Вопрос по радиально-упорным подшипникам.
hanter, раз вы такой умный, делайте по-своему, какие проблемы? 😃 я вам говорю, проблем после года интенсивной эксплуатации нет. режет нормально. ничего никуда не уплывает. 😃 вы свой станок можете делать хоть из чего и любым способом. тех проблем, которые вы описали - просто нет. опыт эксплуатации накоплен приличный уже.
По статье не 2, а 10. Toxa, я не знаю кто вы, можеть быть вы сами себе можете детали изготавливать, а я вот не могу. Пошел к токарю с чертежом ходовой гайки как у графа, сказал - “мне главное - высота резбового отверстия от ее основания и расстояние от края, на остальные размеры забей, если все так сложно, по готовому, установленному изделию крепеж сам высверлю”
Токарь почесал репу, сказал - дорого будет стоить, сложно все это. Я говорю ну сколько, не тысячу, надеюсь? Он отвечает ну… не тысячу.
А вы говорите о 10 мелких втулках, которые желатльно выточить сотка в сотку с имеющимися подшипниками. Так зачем геморой и растраты, если можно выбить из подшипника сепаратор, согнать шарики в один сектор и подшипник развалится на две готовые детали.
А что за токарь, который не может нарезать резьбу в прямоугольном бруске бронзы? Врядли этот человек токарь!?
Он говорит, что сложно потому, как деталька мелкая - 2х2х2 см, далее, сложно высверлить отвесртие параллельно основанию детали. Мож цену набивает?
Baha & Toxa: уважаемые - почитайте внимательно то что написано ранее 😃 я никого не пытаюсь обидеть (повторяю). и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
касаемо обработки - да, делается с двух сторон. но абсолютно никаких сложностей подобный узел не представляет. если конечно токарь не из жэка… вам расписать как это происходит ? у меня бы это заняло примерно минут 40… с приданием узлу квадратной формы.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Baha & Toxa: уважаемые - почитайте внимательно то что написано ранее 😃 я никого не пытаюсь обидеть (повторяю). и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
касаемо обработки - да, делается с двух сторон. но абсолютно никаких сложностей подобный узел не представляет. если конечно токарь не из жэка… вам расписать как это происходит ? у меня бы это заняло примерно минут 40… с приданием узлу квадратной формы.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Никто и не обижался. А стопорная втулка спокоино справится с обработкой и нержавейки и титана. Не сомневайтесь.
Делайте как вам удобно.
В любом случае, квадрат или другая фигура не даст идеальную соосность, в сравнении обработкой с одного установа. “Подобный узел” предполагает обработки одномоментно, за один установ двух деталей (два узла, с двух концов) с соблюдением соосности двух отверстий на одной детали (отверстие для направляющего и отверстие под подшипники для ходового винта), этим можно получить кроме соосности подшипников ходового винта и параллельность ходового винта с направлющим.
Он говорит, что сложно потому, как деталька мелкая - 2х2х2 см, далее, сложно высверлить отвесртие параллельно основанию детали. Мож цену набивает?
Так можно же позже основание детали отфрезеровать по готовому отверстию 😃
и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
Уважаемый! Да кто же вам лично хоть что-то в этой теме советовал?! Тему создал -=Женек=- и у него свои потребности и резоны. С чего вы решили, что вам кто-то дает советы? 😃 У вас другие цели, вам нужна другая конструкция и другие решения.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Неметаллы и цветные металлы. В основном, дюраль.
В любом изделии (будь то станок, кофемолка, или еще что-то) никакой отдельный узел нельзя рассматривать в отрыве от всей конструкции вцелом, потому что, удачная конструкция это всегда рациональный набор компромисов между точностью, жесткостью, технологичностью изготовления и ценой как отдельных узлов, так и ВСЕГО изделия целиком. Все узлы изделия по точности, жесткости, технологичности и цене должны быть адекватны друг другу.
Выбранная конструкция подшипникового узла ходового винта, описанная в статье, которая тут упоминается, представляется мне адекватной ВСЕЙ ОСТАЛЬНОЙ конструкции станка.
На обычную картонно-фанерную дверь не ставят дорогие наличники из монолитного красного дерева, хотя они определенно лучше простых сосновых, обклеенных пленкой. 😃
Кстати. Нормальный каленый установочный винт М4 при работе на чистый срез держит почти 300 кг статической нагрузки. От таких нагрузок весь станок в дугу согнется.
парни господи да о чем мы вообще говорим то ? я разве сказал что так НЕЛЬЗЯ делать ?? ради бога. разговор шел о том что это не есть правильно. но опять же - все зависит от конкретных целей и задач. если станочек будет сверлить платы - вообще никаких проблем!! если будут серьезные нагрузки - лучше так не делать. но решает то каждый сам. тем боле что сложности с изготовлением нормального узла вообще надуманные. любой нормальный токарь в состоянии сделать эту беду. и две детали одновременно обрабатывать нет совершенно никакой необходимости. достаточно иметь небольшой люфт в крепежных отверстиях (в пластине к которой узел будет крепиться) что бы все выставить соосно. банальный пример - на электродвигателях же крышки с посадками под подшипники не одновременно ведь обрабатывают… да и тут отклонение в пару соток никакой погоды не сделает. хотя конечно если говорить о идеальной точности - точнее чем при одновременной обработке не сделать.
парни господи да о чем мы вообще говорим то ? я разве сказал что так НЕЛЬЗЯ делать ?? ради бога. разговор шел о том что это не есть правильно. но опять же - все зависит от конкретных целей и задач. если станочек будет сверлить платы - вообще никаких проблем!! если будут серьёзные нагрузки - лучше так не делать. но решает то каждый сам. тем боле что сложности с изготовлением нормального узла вообще надуманные. любой нормальный токарь в состоянии сделать эту беду. и две детали одновременно обрабатывать нет совершенно никакой необходимости. достаточно иметь небольшой люфт в крепежных отверстиях (в пластине к которой узел будет крепиться) что бы все выставить соосно. банальный пример - на электродвигателях же крышки с посадками под подшипники не одновременно ведь обрабатывают… да и тут отклонение в пару соток никакой погоды не сделает. хотя конечно если говорить о идеальной точности - точнее чем при одновременной обработке не сделать.
Пример с электродвигателем не удачный, по этому там все вибрирует, шумит, и разбивается.
Мы то как раз “говорим” что надо делать так, с втулкой, даже при серьёзной нагрузке. И зачем делать люфт, напрягаться, если можно делать без люфта?
А вы сами пробовали то что вы описывает, “пластины” и “люфты”, или это ваши просто умозаключения?
ээээ неет ! пример с электродвигателями действительно не удачный. по той простой причине что там нет осевых нагрузок. тут же радиальные нагрузки будут весьма незначительные а вот осевые будут вполне серьезными. но приводился этот пример с другой целью - прочтите внимательно. речь шла об обработке деталей. причем о том что обрабатываются они не вместе. и соосность обеспечивается другими методами. по этому нет смысла искать себе геморой и обрабатывать по две детали сразу.
Граф: вполне возможно что данная конструкция для данного станка вполне логична и соответствует его уровню. но речь шла не о конкретном станке а об узле в целом.
еще раз повторяю - как делать решать всеравно вам. если вы считаете что со втулкой решение правильное - ради бога. я просто высказал свое мнение - что это неправильно. если есть сомнения - берем справочник анурьева, берем справочник по конструированию узлов и деталей машин и смотрим разделы “подшипники”, “способы установки подшипников”. все становится ясно. хотите себе сделать со втулочкой - ради бога. тока не вводите в заблуждение других.
по представлению о шайбах и зазорах - ради бога, я с этим добром наигрался выше крыши.
я вообще честно говоря не понимаю вашу страсть к данной конструкции. в чем сложность сделать нормальный узел ??
опять же - если есть проблема с изготовлением узла о котором говорилось ( с нормальной перегородкой) то почему бы не разнести просто эти опоры (подшипники) на разные концы вала. получатся две простые детали в виде чашки. без каких либо дистанционных втулок вообще. проще по моему уже некуда. но жесткость опять же будет не на высоте. (вернее будет зависеть от того на чем и как установлены эти самые опоры). в моем представлении самым жестким и самым точным будет исполнение когда на одной корпусной детали будет установлен и двигатель и опорные подшипники. сам ужел будет оч жестким и как минимум уйдет проблема соосности вала двигателя с ходовым винтом. опять же при небольших длинах ходового винта в принципе можно не делать заднюю опору для винта. с одной стороны он будет висеть в подшипниках. с другой его будет поддерживать ходовая гайка.
а вот кстати к вопросу о прокладках 😃 не подскажете ли господа хорошие - а как вы обеспечиваете соосность гайки винту ??? может я конечно и тут не догоняю чего. но опять же в моем понимании кроме как прокладками никак 😃 делаем гайку заведомо ниже чем нада на пару десяток и прокладками выбираем ее высоту. или же вбивать “космические” допуски. но это тоже не гарантия так как обычно еще где нить всплывают косяки 😃 или народ такими проблемами “не заморачивается” ???
я вообще честно говоря не понимаю вашу страсть к данной конструкции. в чем сложность сделать нормальный узел ??
- Он нормальный.
- Цена.
- Отсутствие необходимости.
Граф: вполне возможно что данная конструкция для данного станка вполне логична и соответствует его уровню. но речь шла не о конкретном станке а об узле в целом.
Я с вами относительно конструкции подшипникового узла не спорю. Вы все правильно говорите, но…. Когда я говорю об адекватности конструкции отдельных узлов друг другу в одном конкретном изделии (в данном случае станке), я имею в виду другое. Посмотрите на боковину портала, ставить такую заготовку на токарный станок, чтобы сделать упорный бортик для подшипников, весьма проблематично – станок нужен здоровый. И ради чего? Ради того, чтобы избавиться от одной маленькой детали – опорного кольца - и одновременно озаботиться регулировочными шайбами с разницей по толщине в одну десятку? Можно на фрезерном расточить два посадочных места под подшипники – СООСНО – будет еще дороже. Можно специальную деталь с бортиком и посадочными местами выточить - будет еще дороже. Лично я, когда конструирую для себя, то считаю деньги. И вам советую.
Можно поставить 2 подшипниковые опоры на винт? Можно. Но при этом растет габарит портала, двигатель вылезает далеко за стенку и его надо ставить на уродские курьи ножки, или на специальный кронштейн, и все это, естественно, дороже, а выгода – не очевидна.
Я не ратую за именно такую конструкцию подшипникового узла, которую применил, и если вы мне докажите, что «более правильная» конструкция будет не только лучше, но и дешевле (или хотя бы не дороже), то снимаю шляпу, и в следующем станке сделаю именно так.
В системе ходовой винт - ходовая гайка диаметр выступов винта заметно меньше диаметра впадин гайки и гайка имеет существенный люфт в направлении перпендикулярном оси винта, в то время как в осевом направлении люфта нет (это не я придумал, это ГОСТ на трапециидальную резьбу), поэтому как правило, никаких прокладок не требуется.
Да, забыл, все втулки (8 штук) кладутся на плоскошлифовальный станок и шлифуются совместно под один размер за один проход.
Ув. Граф, А на сколько примерно нужно шлифовать?
Например у меня подшипники радиальные - 4х13.
Боюсь перешлифовать ))
Ув. Граф, А на сколько примерно нужно шлифовать?
Например у меня подшипники радиальные - 4х13.
Боюсь перешлифовать ))
Не понял что именно шлифовать? Толщина втулок между подшипниками может быть любой, лишь бы наружнюю втулку можно было надежно зафиксировать. У меня втулки толщиной примерно 5 мм.
Я так понял, что внутрення втулка должна быть чуть уже чем наружная, дабы можно было стянуть подшипники.
Я так понял, что внутрення втулка должна быть чуть уже чем наружная, дабы можно было стянуть подшипники.
Вы правильно поняли. На практике, втулки делаются одинаковыми, а потом внутренняя стачивается на несколько соток (если потребуется, конечно). Делается это за 5 мин.
Внутренняя втулка может не понадобиться, если у вас есть моментный ключ и вы знаете момент, которым нужно натянуть подшипники, иначе можно легко перетянуть.
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
Попробуйте. Флаг вам в руки! 😃
Гайку надо стопорить красным локтайтом.
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
Гайки со стопорными кольцами надо применять. правда есть проблема - они кривые сильно, надо каждую протачивать.
Граф: я не о том писал. я вполне согласен по поводу адекватности. просто я НЕ ВИДЕЛ самого станка. на первой странице была дана схема узла. и по ней задан вопрос. относительно ее и шел разговор. касаемо конкретного оборудования и исполнения его узлов тоже полностью согласен.
ну а вот по стоимости совершенно не согласен. да и деньги я тоже считаю 😃 свои. за мне их считать не нада 😃 узел же делается следующим образом - точится цилиндр. сверлится и растачивается с одной стороны место под подшипник. отрезается, отрезаная полудеталь выставляется в патроне по индикатору и обрабатывается с другой стороны. потом тупо зажимается поперек патрона и за 4 приема превращается в квадратную. в чем сложность ? и в чем высокая себестоимость ? насколько я знаю - токарка у нас вобщем то самый дешовый вид обрабоки. другое дело что выставиться по индикатору нада. а народ этим заниматься не любит. эт да. но это уже извините - для себя то можно.
кстати - я вас наверное разочарую, но гайка с выбранными люфтами практически не имеет поперечного люфта на валу. если у нее есть люфт в поперечной плоскости - он будет и в продольной. хотите доказать обратное ??? ☕