Вопрос по радиально-упорным подшипникам.
я вообще честно говоря не понимаю вашу страсть к данной конструкции. в чем сложность сделать нормальный узел ??
- Он нормальный.
- Цена.
- Отсутствие необходимости.
Граф: вполне возможно что данная конструкция для данного станка вполне логична и соответствует его уровню. но речь шла не о конкретном станке а об узле в целом.
Я с вами относительно конструкции подшипникового узла не спорю. Вы все правильно говорите, но…. Когда я говорю об адекватности конструкции отдельных узлов друг другу в одном конкретном изделии (в данном случае станке), я имею в виду другое. Посмотрите на боковину портала, ставить такую заготовку на токарный станок, чтобы сделать упорный бортик для подшипников, весьма проблематично – станок нужен здоровый. И ради чего? Ради того, чтобы избавиться от одной маленькой детали – опорного кольца - и одновременно озаботиться регулировочными шайбами с разницей по толщине в одну десятку? Можно на фрезерном расточить два посадочных места под подшипники – СООСНО – будет еще дороже. Можно специальную деталь с бортиком и посадочными местами выточить - будет еще дороже. Лично я, когда конструирую для себя, то считаю деньги. И вам советую.
Можно поставить 2 подшипниковые опоры на винт? Можно. Но при этом растет габарит портала, двигатель вылезает далеко за стенку и его надо ставить на уродские курьи ножки, или на специальный кронштейн, и все это, естественно, дороже, а выгода – не очевидна.
Я не ратую за именно такую конструкцию подшипникового узла, которую применил, и если вы мне докажите, что «более правильная» конструкция будет не только лучше, но и дешевле (или хотя бы не дороже), то снимаю шляпу, и в следующем станке сделаю именно так.
В системе ходовой винт - ходовая гайка диаметр выступов винта заметно меньше диаметра впадин гайки и гайка имеет существенный люфт в направлении перпендикулярном оси винта, в то время как в осевом направлении люфта нет (это не я придумал, это ГОСТ на трапециидальную резьбу), поэтому как правило, никаких прокладок не требуется.
Да, забыл, все втулки (8 штук) кладутся на плоскошлифовальный станок и шлифуются совместно под один размер за один проход.
Ув. Граф, А на сколько примерно нужно шлифовать?
Например у меня подшипники радиальные - 4х13.
Боюсь перешлифовать ))
Ув. Граф, А на сколько примерно нужно шлифовать?
Например у меня подшипники радиальные - 4х13.
Боюсь перешлифовать ))
Не понял что именно шлифовать? Толщина втулок между подшипниками может быть любой, лишь бы наружнюю втулку можно было надежно зафиксировать. У меня втулки толщиной примерно 5 мм.
Я так понял, что внутрення втулка должна быть чуть уже чем наружная, дабы можно было стянуть подшипники.
Я так понял, что внутрення втулка должна быть чуть уже чем наружная, дабы можно было стянуть подшипники.
Вы правильно поняли. На практике, втулки делаются одинаковыми, а потом внутренняя стачивается на несколько соток (если потребуется, конечно). Делается это за 5 мин.
Внутренняя втулка может не понадобиться, если у вас есть моментный ключ и вы знаете момент, которым нужно натянуть подшипники, иначе можно легко перетянуть.
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
Попробуйте. Флаг вам в руки! 😃
Гайку надо стопорить красным локтайтом.
В принципе можно и без знания момента, на глазок, проверяя легкость хода подшипника, но боююсь, если втулки не будет и гайку затянгивать не туго (а ее именно не туго придется затягивать) - то со временем она открутится…
Гайки со стопорными кольцами надо применять. правда есть проблема - они кривые сильно, надо каждую протачивать.
Граф: я не о том писал. я вполне согласен по поводу адекватности. просто я НЕ ВИДЕЛ самого станка. на первой странице была дана схема узла. и по ней задан вопрос. относительно ее и шел разговор. касаемо конкретного оборудования и исполнения его узлов тоже полностью согласен.
ну а вот по стоимости совершенно не согласен. да и деньги я тоже считаю 😃 свои. за мне их считать не нада 😃 узел же делается следующим образом - точится цилиндр. сверлится и растачивается с одной стороны место под подшипник. отрезается, отрезаная полудеталь выставляется в патроне по индикатору и обрабатывается с другой стороны. потом тупо зажимается поперек патрона и за 4 приема превращается в квадратную. в чем сложность ? и в чем высокая себестоимость ? насколько я знаю - токарка у нас вобщем то самый дешовый вид обрабоки. другое дело что выставиться по индикатору нада. а народ этим заниматься не любит. эт да. но это уже извините - для себя то можно.
кстати - я вас наверное разочарую, но гайка с выбранными люфтами практически не имеет поперечного люфта на валу. если у нее есть люфт в поперечной плоскости - он будет и в продольной. хотите доказать обратное ??? ☕
кстати - я вас наверное разочарую, но гайка с выбранными люфтами практически не имеет поперечного люфта на валу. если у нее есть люфт в поперечной плоскости - он будет и в продольной. хотите доказать обратное ??? ☕
Во-первых, я никогда никому ничего не доказываю.
Что касается гайки, то если сразу после изготовления у нее требуется убирать осевой люфт, то это не гайка, а откровенный брак. 😃
В начале ветки была ссылка на мой станок, описанный в статье www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_mechanics, а так же на инструкцию по его сборке, поэтому в своих постах я пояснял, почему этот узел сделан именно так, именно в этом станке. Жаль, что вы не видели предмет обсуждения.
И последнее, я не спорю, что токарная деталь, о которой вы пишете стоит не дорого, но как бы недорого она ни стоила, она все рабно будет стоить на порядок дороже простой втулки 😃 Вот, что я имею в виду, говоря о дороговизне - это изготовление деталей без которых можно обойтись.
Граф: я не о том писал. я вполне согласен по поводу адекватности. просто я НЕ ВИДЕЛ самого станка. на первой странице была дана схема узла. и по ней задан вопрос. относительно ее и шел разговор. касаемо конкретного оборудования и исполнения его узлов тоже полностью согласен.
ну а вот по стоимости совершенно не согласен. да и деньги я тоже считаю 😃 свои. за мне их считать не нада 😃 узел же делается следующим образом - точится цилиндр. сверлится и растачивается с одной стороны место под подшипник. отрезается, отрезаная полудеталь выставляется в патроне по индикатору и обрабатывается с другой стороны. потом тупо зажимается поперек патрона и за 4 приема превращается в квадратную. в чем сложность ? и в чем высокая себестоимость ? насколько я знаю - токарка у нас вобщем то самый дешовый вид обрабоки. другое дело что выставиться по индикатору нада. а народ этим заниматься не любит. эт да. но это уже извините - для себя то можно.кстати - я вас наверное разочарую, но гайка с выбранными люфтами практически не имеет поперечного люфта на валу. если у нее есть люфт в поперечной плоскости - он будет и в продольной. хотите доказать обратное ??? ☕
Да, половина материала в отход, и что делать с этим квадратиком? Даже по соотношениям сторон такую деталь выгонять в цилиндр бестолковая работа.
А как вы обработали бы такой узел?
Разговор идет о подобном узле, а не как проточить отверстие под подшипник. Обработка отверстия под подшипник, в отрыве от всего узла не имеет никакого смысла.
Я что-то не пойму, а что здесь сложного? Если отверстие под подшипник нужно строго посередине, то корпус фрезеруется на станке с припусками, зетем сверлится отверстие под винт и вал, затем под подшипник фрезеруется, а потом корпус доводится до нужных размеров. Мне по такому же принципу фрезеровщик на работе детали делал.
Я что-то не пойму, а что здесь сложного? Если отверстие под подшипник нужно строго посередине, то корпус фрезеруется на станке с припусками, зетем сверлится отверстие под винт и вал, затем под подшипник фрезеруется, а потом корпус доводится до нужных размеров. Мне по такому же принципу фрезеровщик на работе детали делал.
А что не понятного? Ничего сложного, я сам делаю, но не так. Но в этом топике разговор не про это.
Топик надо читать, что бы понять о чем разговор, а то оторванный от контекста ответ тоже бессмысленно.
Всем добрый день!
Я делаю так
В канавку в середине корпуса устанавливается стопорное пружинное кольцо,
с минимальным зазором.
Преимущество: точится за одну установку.
Недостатки пож-та?
Уважаемые коллеги - спор наверное вышел действительно беспочвенным - каждый рилит глядя со своей колокольни. и отталкивается от своих потребностей. все конструкции имеют право на жизнь. у вас действительно подобная конструкция более выгодна. Хотя мне она если честно не по душе 😃 вариант со стопорным кольцом мне кажется предпочтительней. хотя и сложнее - нада четко выдержать ширину канавки. Для моего же случая - просто другого пути нет как делать отдельную корпусную деталь. по этому я и иду по такому пути. благодарю всех за приятную бесседу.
Baha: c подобным узлом немного другая ситуация. тут необходимо выдержать четкий размер между осями винта и направляйки. касаемо обработки - с кругляка естественно никто его драть не будет 😃 опять же вопрос я так понимаю стоит в единичных изделиях для одного станка. я бы поступил так - вырезал две заготовки. просверлил где нибудь в углу отверстие 2.9мм развернул его на 3мм. вогнал туда иголку от подшипника. аналогично с противоположным углом. получил в результате этого достаточно жесткий блок из двух заготовок. дальше просверлил отверстия под резьбу. нарезал ее. ну а потом уже просверлил и расточил отверстия под направляйку и подшипники. заодно с детальками я бы между ними всунул пластину например текстолита милиметрового. сильно выступающего за габариты деталек. на нем останутся отверстия и обрезав его потом можно получить шаблон для разметки стоек портала. ну а наружный контур обработал бы в самом конце. и опять же вместе. сложностей в принципе особых не вижу. особенно если есть нормальное оборудование. (в смысле не убитое в конец). обрабатывать по отдельности смысла не имеет - с соосностями будет бяда… ловить особо расстояние между центрами тоже в принципе не стал бы. не так это важно как то чтоб на обоих деталях оно было одинаково.
Граф, что-то мысль мне одна в голову пришла нехорошая…
Значит, допустим двигатель имеет осевой люфт. ТОгда вся ответственность за неподвижность ходового винта в продольном направлении ложится на подшипниковый узел. А он держится в пластине всего лишь на втулке, поджатой винтиком. Как же станок выдерживает усилия в 5 кг?
Как же станок выдерживает усилия в 5 кг?
Не волнуйтесь, выдерживает. Больше 100 кг выдерживает 😃
Винт - установочный с острым носиком, на боковой поверхности втулки - отверстие, куда этот острый носик заходит. Крепление надежное. Кроме того, винта два - с двух сторон втулки.
Граф, что-то мысль мне одна в голову пришла нехорошая…
Значит, допустим двигатель имеет осевой люфт. ТОгда вся ответственность за неподвижность ходового винта в продольном направлении ложится на подшипниковый узел. А он держится в пластине всего лишь на втулке, поджатой винтиком. Как же станок выдерживает усилия в 5 кг?
Да, Женек вы только на 53-ем сообщений догадались о чем разговор идет, и для чего нужна это втулка? 😃
Baha, черт… я не заметил просто, что во втулке отверстие, куда винт заходит и фиксирует ее. Я думал что он ее просто прижимает как сделано с направляющими. Потому и удивлялся.
Я думал что он ее просто прижимает как сделано с направляющими. Потому и удивлялся.
😃
Для фиксации направляющих тоже применены установочные винты, носики которых входят в специальные канавки на концах направляющих и фиксируют их (направляющие) от возможного продольного перемещения.
😃