Литье в графитовых формах. HELP.
Еще раз перечитал… Процесс больше похож на жидкую штамповку, чем на литье.
Две графитовые полуформы, между ними допустим пластинка с “расплавляемым” металлом, форма нагревается, металл плавится и заполняет форму. Половинки схлопываются выдавливая излишки металла, я правильно понял?
Ув. TimRS!
Вполне возможно, Очень даже похоже на то, что я ищу, но до пластины не додумался. Я ж говорю что я слышал гдето, а потом решил проэкспериментировать, когда подвернулась соответствующая тема.
Возможно я что то делаю не так. Если можно Вас попросить более подробно разложить эту тему.
Ну оч. интересная тема. Позволю нек. комментарии.
fedravosek
В какую реакцию могут вступать металл с углеродом, если и то и другое - восстановители?
Железо растворяет углерод, получается сталь, конечно на поверхности отливки может получиться чугуний, но мы-то алюминий лить собрались?
Марат >>> В своё время изготавливал графитовые кокили и лил картера для модельных движков (аллюминиевые сплавы).
Обнадеживающее сообщение, выпоры для извлечения отливки делали? Под давлением лили? Толщина кокиля примерно?
Марат >>> Электродный графит прекрасно обрабатывается
Вещь! Он ещё по идее много прочнее гипса. Где б сортамент графита узнать? Может нужен не электро, а какой-нибудь “литейный”?
Марат >>> А вот Аллюминий лить в гипс вообще бы не рекомендовал
Да я б его вообще никуда не рекомендовал лить без промышленного оборудования, тока сплавы
TimRS >>> в графит отлить не получится. А если и получится, то структура будет такой большой, что не в…, в руках согнете.
Это точно или это ваше предположение, основанное на теор. подковке? Может сплавы Ал. льются в графит?
TimRS >>> Всю ювелирку в гипс между прочим льют…
В спецкерамику! Гипс или силикаты и т.д. там за связующее, наполнитель - кварц, электрокорунд и т.д. Это не только для ювелирки это вообще для выплавляемых моделей.
Alex_belogor
Да для вашей детальки самое то осваивать ювелирное литье по моделям!
ИМХО, ТОКОМ, а не в печи графит греют, чтобы мгновенно разогревался (иначе сгорит нафиг). Тут можно применить и индукционный ВЧ нагрев. Тогда вопрос о поведении металла под током отпадет сам собой!
С моделями всё в полном порядке!
Ув. mbrick, Вы ещё раз почитайте весь топик.
Вот кони после отливки, до обработки. Отливались в гипсе.
Я про то, что отдельные элементы проще отлить в графите, минуя изготовление восковки, опоки, и т.д.
Ума пытаю как? Я слышал, что способ такой существует, хотел узнать подробности.
О гипсе речь не идет, и больше про него не вспоминаем.
С уважением Белогор!
В индукционном ВЧ получается гораздо хуже. Соасем не получается Я бы так сказал 😃
Alex_belogor
Это мое предположение, возможный способ. Нужно что бы металл промывал полость отливки, а излишки выдавливались в промывник. Сама деталь с питателями фрезеровалась в нижней полуформе, а промывники в верхней. т.е. получится на разных уровнях. Одним словом нужно пробывать, смотреть.
Привлекательный метод, думаю стоит все обдумать.
Для простоты начинать экперименты с ЦАМа, температура плавления низкая, а литейные свойства достаточно высоки.
Что то всплыло в голове про обработку током, плохого ничего не случится это 100%. Применятся как один из методов модифицирования.
По литью можно посмотреть еще на www.chipmaker.ru
Иногда приходится лить сплавы (лигатурные) к графиту они стопроцентно не смачиваемые, т.е. катаются шариком по графитовому тиглю, вот вопрос и задал, у жидкого металла, когда сила поверхностного натяжения не дает ему разлиться по всей форме, а под действием эл.тока (вот вспомним эл.дуговую сварку, где - на держак, а +на изделие) электроны идут на минус, а положитьльно заряженный металл растекается по изделию. Или я чтото в школе пропустил?
Так графит не смочится в любом случае 😃, как вода жирную поверхность. Для хорошего отпечатка нужно давление, что бы преодолеть пов. натяжение. Либо не прольется, либо грани скруглены. А его создает либо столб металла (стояк) либо напр. поршень. Может и атм. давление давить, если форма газопроницаема и используется при заливке вакуум.
В данном случае используется сила прижима полуформ.
Спасибо TimRS 😃 !
Кое что уяснил!
Но вопрос: Так эл.ток нужен только для разогрева форм и плавления металла?
И его эл.поле не влияет на растекание металла?
[
quote]Обнадеживающее сообщение, выпоры для извлечения отливки делали? Под давлением лили? Толщина кокиля примерно?[/quote]
Кокиль состоял из трёх крупных частей (две боковые и нижняя) и дополнительной вставки, которая формировала рёбра охлаждения.
Всё собиралось на винтах М6 (дополнительная вставка состояла из 4-х частей они всавлялись в кокиль и также крепились винтами М3). Везде были предусмотрены литьевые углы - щас точно не помню но по моему 4 градуса. Кокиль покрывался изнутри мелом. Давление организовывалось большой прибылью.
Толщина кокиля в самом толстом месте около 20мм. никаких выпоров не делал, они просто не нужны были - кокиль разнимался на составляющие части после удаления винтов при лёгком постукивании киянкой.
TimRS >>> в графит отлить не получится. А если и получится, то структура будет такой большой, что не в…, в руках согнете.
Почему это?
Так графит не смочится в любом случае 😃, как вода жирную поверхность.
Графит надо покрывать разделительным слоем. В противном случае форма выдержит не много отливок.
Графит надо покрывать разделительным слоем. В противном случае форма выдержит не много отливок.
Что кто использует в качестве разделительного слоя? Я так понял “мелом”? :-?
Марат
Я предпологал, что вы делали сложную форму со стержнями под все каналы, гильзу и др. Тем самым стенки отливки были бы достаточно тонкие. У графита высокая теплопроводность, металл быстро в нем застывает и что бы пролить всю мелочь, его (форму) нужно достаточно сильно нагреть, а из-за этого снижается скорость охлаждения и от этого растет зерно, снижается мех прочность.
А вы просто болван грубо говоря отливали.
На производстве графитовые формы ничем не покрывают, нет смысла. В реакции с металлом не вступает, пригар отсутствует. Формы получают путем пресования.
Alex_belogor
Я думаю нет смысла ничем покрывать, это исказит рисунок. Ток нужен только для разогрева. Что бы было эл. поле способное повлиять на поведение металла нужна катушка в которой будет протекать ток с большой частотой, у вас этого нет вроде.
Если все таки понадобится разделительный слой, то можно использовать взвесь извести в воде, покрыли молочком, нагрели, просохло, остался тонкий слой мела. Можно и оксид цинка использовать.
Уважаемый Марат!
Я задал Вам вопросы, а Вы так и не ответили.
Если у вас был успешный опыт литья в графитовые формы - так поделитесь поконкретнее (как лилось). Думаю, многим интересно.
Теплопроводность графита относительно воды?
Ни в спрачнике ни в Сети не нашел 😦
Уважаемый Марат!
Я задал Вам вопросы, а Вы так и не ответили.
Если у вас был успешный опыт литья в графитовые формы - так поделитесь поконкретнее (как лилось). Думаю, многим интересно.
Теплопроводность графита относительно воды?
Ни в спрачнике ни в Сети не нашел 😦
Я вроде ответил - топик 28 выше 😃
Ну оч. интересная тема. Позволю нек. комментарии.
fedravosek
В какую реакцию могут вступать металл с углеродом, если и то и другое - восстановители?
Железо растворяет углерод, получается сталь, конечно на поверхности отливки может получиться чугуний, но мы-то алюминий лить собрались?
Если вы собираетесь лить алюминий то первым делом на вашем месте я бы подумал каким образом задавить в митрицу алюминий, ведь если его просто так залить ничего из этого не выдет. И почему именно графитовая ведь она не долговечна а если форма сложная то и одноразовая. Алюминий хорошо лить в стальную форму или из нержавейки.
Что кто использует в качестве разделительного слоя? Я так понял “мелом”? :-?
Устанавливал части кокиля на электроплитку установленную на минимальный нагрев. Пока детали кокиля прогревались, на средней шкурке натирал пыли из куска обычного школьного мела. Затем пыль в воду высыпал (во флакончик от касторового масла) хорошо взбалтывал и кисточкой этот раствор наносил на стенки кокиля - пока все плоскости, которые соприкасаются с расплавом не становились белыми. Фсё 😃
Марат
Я предпологал, что вы делали сложную форму со стержнями под все каналы, гильзу и др. Тем самым стенки отливки были бы достаточно тонкие. У графита высокая теплопроводность, металл быстро в нем застывает и что бы пролить всю мелочь, его (форму) нужно достаточно сильно нагреть, а из-за этого снижается скорость охлаждения и от этого растет зерно, снижается мех прочность.
А вы просто болван грубо говоря отливали.
Я по моему по русски написал - отливал картера для модельных двигателей.
Если сразу не сформировать каналы в отливке - то может Вы расскажете как их точно по другому сделать.
Все каналы формировались с помощью стального разборного стержня.
А чтобы металл быстро в кокиле не застывал - кокиль перед заливкой прогревался до тёмновищнёвого цвета. Плюс к этому на кокиль устанавливалась массивная чугунная разъёмная птибыль, которая перед установкой нагревалась до 750 градусов. Этим и обеспечивалась равномерная плотность отливки. Все плёнки, шлаки, и тому подобное г… оставалось в прибыли в усадочной раковине.
На производстве графитовые формы ничем не покрывают, нет смысла. В реакции с металлом не вступает, пригар отсутствует. Формы получают путем пресования.
На производстве аллюминиевые сплавы льют как нинимум в стальные кокиля, а ещё лучше в чугунные.
Сколько отливок вы снимете с графитового кокиля 😁
Я покрывал кокиль мелом, чтобы продлить срок службы самого кокиля - при разнимании между кокилем и отливкой всегда есть трение. Если вы работали с графитом - то знаете что поверхность его после воздействия высокой температуры становится мягкой и можете себе представить что с ним станет после нескольких разъёмов.
До чего дозрел!
На днях проэкспериментирую, потом сообщу результат, тема, я думаю, интересная.
Идея горячей формовки мне очень понравилвась.
Кое что я домыслил, кое что ещё подсказали добрые люди, если чо путевое получится, отпишусь.
А что за идея с высокочастотной катушкой?
Это не вихревые магнитные токи?
Я пробовал такую делать на 4 лампах, частота 27МГц. Металл разогревает до красна почти мгновенно, но не боле. вот здесь здесь всё описалово.
Марат, я то русский язык понимаю, но вы сами пишете что? “Кокиль состоял из трёх крупных частей…”
Про стержень нет ни слова.
При такой технологии как у вас, прочность минимальна. Зато пластичность высока 😃 Так, для общего развития, бывают алюминиевые кокили, в которые льют чугун.
Прибыль не всегда нужна, достаточно направить правильно фронт кристализации.
Если не секрет, ТТХ двигателей??? Результат, всех трудов, т.е.
Марат, я то русский язык понимаю, но вы сами пишете что? “Кокиль состоял из трёх крупных частей…”
Про стержень нет ни слова.
При такой технологии как у вас, прочность минимальна. Зато пластичность высока 😃 Так, для общего развития, бывают алюминиевые кокили, в которые льют чугун.
Прибыль не всегда нужна, достаточно направить правильно фронт кристализации.
Если не секрет, ТТХ двигателей??? Результат, всех трудов, т.е.
В своё время выполнил норматив кандидата в мастера спорта по гонкам F2C.
Летели 22 - 23 секунды 😃
Что-то тема зачахла резко 😦
Марат>>> На производстве аллюминиевые сплавы льют как нинимум в стальные кокиля, а ещё лучше в чугунные.
Сколько отливок вы снимете с графитового кокиля 😃
“При производстве стального и чугунного литья графитовая форма выдерживает 300-500 заливок в зависимости от массы и конфигурации.
Учитывая возможность переточки формы (перетачивают форму до 20 раз), можно повысить число заливок до 6000-8000 при литье стали и чугуна, и в еще большей степени при литье цветных и особенно алюминиевых сплавов.”
Это отсюда: www.graphitel.ru/index.php?id=364
Вероятно, разные марки графитов, от мягких до “легированных”, а есть еще и “графитированные материалы”.
Остановился на следующем! Но перепробовать пришлось много.
УГЛЕРОДНЫЙ КОМПОЗИТ КМ-5415 на Сайте впечетляет 😃
Правда показать пока нечего. В смысле хорошего 😊
Пробую разные режимы (ток, время, температура, напряжение и т.д.)