Деталька 2
Мне деку алюминиевую надо будет разрезать поперек
Если есть опорные точки - то можно.
Не хочу пока выкладывать недоделанный проект…я тут мегаконверсию нитро-багги-8 делаю. И шасси строгал запросто!
вовремя изготовления трёх мерной детали какие фрезы используете
Использую разные фрезы, в зависимости от материала и задачи.
Если есть опорные точки - то можно.
Ну отверстия в деке сойдут за такие?
Ага. Понял. Статью по фрезам напишу.
Ну отверстия в деке сойдут за такие?
Безусловно.
Но мы еще и по боковинам сориентируем.
Подставки зачет! Дайте две - мне как-раз надо все аморты на зиму перезаливать 😃
Те, две, серебристые - твои и есть…
Кстати, устройство оказалось многофункциональным - в нем удобно помещается инструмент. И, наверное, это не единственное побочное применение.
А теперь внимание, дорогие любители халявы!
Поскольку дибонд обрабатывается ОЧЕНЬ быстро и фреза при этом практически не изнашивается (развертка всех деталей для амортизаторно-заливочной стойки на фото режется за 10 минут, да и сам материал - копеечный), то я готов сделать что-то вроде публичной оферты - поддержать творчество коллег и способствовать прогрессу. (ничего заявил, да? 😉 )
Коллеге, придумавшему и приславшему мне чертеж детали или изделия из дибонда - готов изготовить ее экземпляр БЕСПЛАТНО.
Условия: развертка изделия должна целиком умещаться на листе А4 или не сильно его превышать. Иделие должно быть общеупотребительным, а не каким-то узкоспецифическим. В любом случае - за спрос денег не берут, верно? 😉
Для тех, кто решится что-то сделать: толщина материала - 3мм. Окрашен с одной стороны в черный, с другой - в оттенок светлой компьютерной техники. Режется фрезой 2,5мм, то есть тоньше этого диаметра пазов быть не может. Глубина пазов - любая. Сгибочная фреза идет строго по контуру - максимальный угол сгиба - 90 градусов.
По чертежу - лучше его обсуждение провести в диалоге. Мне не нужен идеальный файл, важна идея - уж я ее отшлифую до G-кода.
ДЕРЗАЙТЕ!
А вот интересно это чего за станки такие?
Могут они обрабатывать пластик и дерево или скорость шпинделя слишком низкая, да и вообще с чем их едят?
Обычный китайский станок с установленными шаговиками.
станки по типу тех что конаплев продает.
Обрабатывать может все только поле рабочее достаточно мелкое - и основные задачи силовое фрезерование.
В то время как для портальника основные задачи раскрой.
Собственно пилить на таком станке дерево или пластик все равно что купить икарус чтобы ездить на работу 😃
Фрезы и с чем их едят.
В этой части «ликбеза» я постараюсь описать фрезы, применяемые для обработки материалов на ЧПУ-роутерах. Все рекомендации строятся на личном опыте. Если кто-то заметит ошибку – напишите, поправлю.
Описание типов и назначений фрез я буду вести на основе ассортимента компании DJTool. Это наиболее часто встречающиеся фрезы на нашем рынке, недорогие и приемлемого качества – разумеется, для хобби-применения.
Для начала, надо заметить, что все фрезы зажимаются в шпиндель с помощью цанг. Стандартные диаметры цанг – 3,175 , 4 , 5 , 6 и 8мм. Больший диаметр хвостовика для хобби-целей применять бессмысленно – станок развалится.
Фрезы спиральные однозаходные
Фрезы с одной режущей гранью с наклонным углом заточки. Данный тип фрезы предназначен для резки всевозможных пластиков ПВХ и акрила. Созданы специально для высоких скоростей вращения, что обеспечивает высокую скорость обработки материала и высокое качество обрабатываемой поверхности. Глубина и длина одной канавки позволяет получать длинную стружку, которая препятствует забиванию фрезы, что увеличивает ее долговечность. Бывают трех типов твердости - N, A, AA. Первые - чисто потренироваться, остальные - очень надежные изделия.
Фрезы спиральные однозаходные (для алюминия)
Как ясно из названия - для обработки алюминиевых сплавов. В принципе, отлично режут и пластик, но рез забивается стружкой. Бывают типов А и АА. Очень надежные и долговечные, при соблюдении режимов реза.
Фрезы спиральные двузаходные сферические
Фреза сферическая двузаходная позволяет получить поверхность с меньшей шероховатостью благодаря меньшим вибрациям в процессе резания. Эта фреза применяется для нанесения U-образной гравировки (например, текста) на поверхность материала, а также используется при окончательной или предварительной обработке 3-х мерных объектов (в зависимости от величины самых мелких элементов рельефа). При окончательной обработке такой фрезой твердых сортов дерева, поверхность получается полированной и не требует дополнительной доработки. В общем, применятся для создания сложных 3D рельефов в Artcam.
Конический гравер
Конический гравер применяется для обработки мелких 3D элементов рельефа и при гравировке на поверхности материала. Бывает типов N и А. Оба типа - очень прочные и надежные. Даже гравировка по стеклотекстолиту не изнашивает эту фрезу.
Прямой гравер.
Для наших целей очень подходит прямой гравер 3мм. Им исключительно аккуратно обрабатывается ПВХ. Можно пилить сразу на всю глубину. Рез исключительно ровный и чистый - как будто из-под штампа.
Фрезы сгибочные №2 (для композита)
Для чего применяются - понятно из рисунка. С их помощью прорезают композит (обычно, дибонд) для последующего сгиба.
Фрезы сгибочные №2 (для композита)
Зенковку такой фрезой делать можно?
Рашпильная фреза, она же “Кукуруза”
Фрезы типа “КУКУРУЗА” специально разработаны для обработки стеклотекстолита, карбона и других композитных материалов. Благодаря специальной форме режущей части фрезы этого типа позволяют получать идеально ровную и гладку кромку. Применяются диаметром 1 и 2 мм. Бывают и больше, но не для моделизма. В отличие от остальных фрез - имеют конечный ресурс - фреза 1мм режет, примерно, 15 метров текстолита, после чего ломается. Фреза 2мм более надежна, но тоже не вечная.
Текстолит и карбон толщиной 1 - 1.5мм пилятся фрезой 1мм в один заход, толщиной 2 - 2.5мм - в два захода. 2мм фреза пилит текстолит до 2.5мм в один заход.
Зенковку такой фрезой делать можно?
Можно, но только по пластикам.
А если дюраль - так я тебе проще сделаю - зажму в сверлилку нормальную зенковку и заглублю ее на заданную глубину.
Макс, а какой диаметр нужно указать на чертеже, что бы фреза 2мм просто просверлила отверстие как дрель? Соответственно 2мм?
2.05мм.
Соответсвенно, для отверстия 1мм - 1.05.
И так далее.
Если делать отверстия под резьбу, то под М3 - 2.5мм; под М4 - 3.2мм; М5 - 4.2мм.
Если делать отверстия под резьбу, то под М3 - 2.5мм; под М4 - 3.2мм; М5 - 4.2мм.
соответственно
2.55 3.25 и 4.25 так что-ли?
2.05мм.
А если 2мм - сверлить не будет?
2.55 3.25 и 4.25 так что-ли?
Тут все зависит от диаметра фрезы. Дюраль - 2.5 или 3.175; Пластик - 2 или 3.175; Текстолит - 1 или 2. Вот на эти диаметры и надо ориентироваться при изготовлении чертежей под резку. Диаметр отверстия должен быть больше диаметра фрезы на 0.05мм - иначе программа выдаст запрет на резку. Понятно, что фрезой 2.5 можено резать отверстие 3мм безо всяких припусков.
А если 2мм - сверлить не будет?
Нет, выдаст запрет. А вот паз 2мм - сделает.
Нет, выдаст запрет.
Сцуко! )
А в компасе диаметр всех отверстий сразу можно менять, мне точно сказали!
А в компасе диаметр всех отверстий сразу можно менять, мне точно сказали!
В каде то-же.
Тут все зависит от диаметра фрезы.
А сверло не зажимается в патрон или его обломает на сверлении?
Я воде по мануалу пробежался когда там в большинстве прог для CNC есть 2 операции Mill и drill последняя чего то-же ошибку будет выдавать?
А сверло не зажимается в патрон или его обломает на сверлении?
Там не патрон, а цанга. Никакой патрон не обеспечит отсутствие биения на таких оборотах.
A drill - да, есть. Но нужны твердосплавные сверла, специальные под цангу 3.175 или 6мм. Да и операция смены инструмента потребуется - а это автоматически снижает точность изготовления детали.
Обрабатывал я как-то детальки из поликарбоната, крепления для батарей. 😉 И из-за смены инструмента маленькие выборки “уплыли” по глубине.
Обновим тему.
Выпустил окончательный вариант дампер-пита: приспособления для обслуживания амортизаторов. Подходит для всего - 1,10 и 1,8.
Вот развертка:
А вот готовое изделие:
Также доработал и собрал стенд для обслуживания машинки. Опять же - подходит для всего.
Вот сам стенд:
Вот на нем моделька:
Кстати, материал дибонд, хоть и дешевый и легко обрабатывается - а изделия из него получаются, при грамотном инжиниринге, довольно прочные. Вот, ОТК на фото. Вес 83.5 кг устройство выдержало отлично!
