ТБ-1 - первый отечественный тяжелый ,F4C 1/8
Андрей, а какой вес гофрированной обшивки Вас устроит? Скажем, 1 кв. дм.
C пенопластовым прокатным гофром при покрытии акрилом площадной вес образцов составляет от 130г/м2 до 200г/м2. Это вполне приемлимая величина.
На ТБ-1 площадь обшивки составляет около 5м2. таким образом потратить 1 - 1.5 кг на обшивку вполне допустимо. из них часть веса пойдет на “подкладку” гофра из пенопласта.
С формованным гофром из стеклоткани пока не удалось добиться хороших результатов.
Для начала попробовал цельнолитой гофр из смолы в углублениях ребер + слой тонкой стеклоткани. Вес неприемлимый однозначно - в районе 450 - 500 г/м2. Хотя довольно технологично и очень твердый для эксплуатации.
Варианты формовки с ужатием ткани в ребра пока не удаются, так как уложить ткань не удается в углубления (длина поверхности с учетом ребер получается на 26% больше ширины пластины) и стеклоткань просто не в состоянии вытянуться или поскользить по ребрам для укладки. Вакуумный прижим также не помогает - ткань лишь частично вжимается в ребра. Хотя вес образца из двух слоев стеклоткани , плотностью 30г/м2, получился в районе 130 г/м2, что приемлимо. Но весьма мягкий и не эксплуатационный образец, даже с отформованными ребрами(несколько получилось крайних)
планирую попробовать вариант комбинированной формовки под вакуумом с использованием микросфер для заливки ребер
Варианты пенопластового проката
Варианты стеклопластиковых формовок
прокатный стан. Но пока профиль гофра еще не удовлетворяет меня до конца
планирую попробовать вариант комбинированной формовки под вакуумом с использованием микросфер для заливки ребер
Если весовые параметры при этом устроят,то лучше (наверное)использовать профильную протяжку мастики на базе микросфер по деревянной обшивке.Вопрос по заделке скруглений рёбер гофра при этом решается весьма легко.
Да, Костя, я очень хорошо помню твой метод на АНТ-25! Но у меня довольно таки приличный гофр - шаг 4мм при впадине 1.26мм. А для ТБ-3 шаг 6мм при впадине 1.7мм. Вот раздобуду микросферы и обязательно попробую. Но думаю без матрицы не обойтись.
Но вообще то больше смотрю в сторону пенопластовой протяжки. Пенопласт очень хорошо уплотняется при проходе через валки. Просто пальцем его уже не продавить. Конечно, если отвертку бросить… Но и стеклопластиковый вариант похоже требует подложки под гофр в виде пенопласта или бальзы.
Буду экспериментировать с упрочняющими покрытиями. Этот подход мне больше нравится своей технологичностью и большей экологичностью по сравнению с композитами. Не очень хочется окунаться в смолу, честно говоря.
Андрей, добрый день.
С большим удовольствием слежу за твоими проектами.
В качестве альтернативы “стеклу” хочу предложить широко применявшуюся в бытность и применяемую у стендовиков и не только сейчас технологию
вакуумной формовки полистирола. Мастер - модель у тебя уже есть. Остается сделать “вакуумный стол” и подобрать полистирол нужной толщины.
Листы полистирола приемлемого формата и разной толщины в продаже сейчас есть. При некоторой тренировки получаются изделия довольно приличного качестваb и вполне возможно “мелко серийное производство”.
Вот небольшой пример производства цилиндров двигателя Альбатроса таким методом (фотографии с RC Groups).
При этом степень проработки деталей возможна очень тонкая, проверял в сое время на практике.
Листы полистирола приемлемого формата и разной толщины в продаже сейчас есть
а не подскажите где можно купить
а не подскажите где можно купить
В Москве видел здесь - club-tm.ru/accessories.php?search=����������&x=18&…
Единственная проблема как мне кажеться удельный вес.
удельный вес
Согласен. К сожалению под рукой нужного образца нет, весовых характеристик сказать не смогу.
Но тут все будет зависить от компромиса толщины выбранного материала и необходимой прочностью конечного продукта.
Я думаю можно получить образец, приближенный по прочностьи и весу варианту Андрея с двумя слоями стекла и эпоксидки но с более
приемлимым качестовом гофры.
Сомненья меня гложут…
№1: Как обеспечить удаление воздуха из-под марериала? Отверстиями в форме?
№2: Способность материала к терморастяжке в 26%, величину которой указал Фед, исходя из параметров гофры. Растянется ли при приемлемом облегании формы?
Сомненья меня гложут…
Технология далеко не новая и хорошо отработанная. Сомнения, как совершенно правильно заметил Автандил
возникают только относительно удельного веса полученной гофры. Тут надо экспериментировать, чем собственно сейчас и занимается
глубоко мною уважаемый Андрей.
А термопластичность и качество воспроизведения деталей модели я думаю можно оценить посмотрев следующий пример:
Это Р-6 (почти ТБ-1) Питерских мастеров в масштабе 1:72 выполнен в этой технологии. Размер листа примерно тетрадный лист. Гофры здесь в соответствии с масштабом особо видно быть не должно, но разделители листов обшивки вполне наглядно отображают возможности технологии. Вес - основная проблема.
Если отформовать гофр из карбона, то с тканью 200гр/м вполне реально уложиться в вес изделия 270-280 гр/м.кв.
На плоских пластинах соотношение смолы к ткани получается даже 1:4.
Юра,этот материал на изгиб как себя ведёт?Аналогичный применяется в одноразовой посуде.Очень ломок.Мне кажется что нужен материал с волокнистой структурой.Если уже существует система вальцов ,может быть попробовать прокатывать бальзу с навареной заранее плёнкой?Или прокатывать бальзу с нанесённой стеклотканью в полутвёрдом состоянии.Либо микаленту на бальзе с лаком…
Словом,что-то мне подсказывает,что вальцевание - верный путь…
Юра,этот материал на изгиб как себя ведёт?
Я работал с довольно толстым ~0,4мм, он довольно прочный и очень эластичный, сломать “перегибом” надо очень постараться,
а вот как поведет себя тонкий - не знаю, в руках не держал. Этот материал ближе к обычной пластмассе
из которой льют стендовые модели, только листовой. Мне кажется, что разовая посуда - это немного не то. Она на самом деле ломкая.
Очень интересует результаты экспериментов Андрея, у самого руки давно тянуться к чему нибудь большому и гофрированному.
Костя, Юра, большое спасибо за советы! Ценны любые идеи!
К сожалению не все можно быстро достать у нас в городе. Буду искать пенополистирол для экспериментов. Идея очень хорошая, надо пробовать!
По прокатке тоже еще огромное поле для эксперимента, в том числе и по бальзе.
Я методом последовательных приближений пытаюсь подойти к решению.
Пока эти вальцы, что я выточил не обеспечивают нужной точности взаимодействия, поэтому тонкий материал пока не на чем катать. Заказал прецизионные вальцы, но это все время…
Вот детальные чертежи профиля гофра, который мне нужен для ТБ-1/3.
Нужны листы не очень большого размера : для ТБ-1 120 х 200мм всего, так как они потом накладывались друг на друга. Но много…😎 Иду вот сейчас в моделку дальше гофрить. Идеи еще не кончились 😁
Что то вот подумалось. А если самоклеящуюся фольгу клеить на бальзу или пену и в вальцы ее. Фольга есть разной толщины и ширины,а попробовать можно на той,что идет для вентиляции. А видон будет потрясный с фольгой поверх!!!
В качестве альтернативы “стеклу” хочу предложить широко применявшуюся в бытность и применяемую у стендовиков и не только сейчас технологию вакуумной формовки полистирола.
Мы уже годик с лишним назад предлагали Андрею такой вариант изготовления гофра forum.modelka.com.ua/index.php?showtopic=15963&vie…
Там есть ссылки на сам материал с описанием его свойств, толщин, удельного веса…
Мне кажется, что это самый технологичный, экологичный и верный путь. В эксплуатации модели должно получиться очень практичное покрытие. Кроме того, эту плёнку можно пердварительно покрасить типографским способом в нужный цвет - там же по ссылке на сайте фирмы, продающей эти материалы, это описывается. Например, при исходной толщине плёнки 0,15мм, 1м2 будет весить 200 грамм, при 0,2мм - 266г.
Я покупал в этой фирме подобный материал толщиной 0,4мм и формовал вакуумом детальки самолёта.
Николай, я храню эту ссылку, внимательно изучил предложения на сайте рекламщиков.
В прошлом году руки так и не дошли до гофра. Тоже хочу освоить горячую вакуум-формовку. Но это требует времени и усилий на оснастку. Возможно, и эту технологию гофра буду пробовать.
Но тонкий гофр из полистирола (приемлимый по весу), мне кажется, будет все равно нуждаться в пенопластовом или бальзовом основании. Сам по себе лист из 0.15 будет довольно проминаем и хлипок. (Это я сужу по разовой посуде)
Большая толщина - больший вес. Конечно надо пробовать, чтобы делать окончательные выводы.
Пока занимался экспериментами по формовке из стеклоткани и прокаткой.
Еще раз спасибо Константин и Алексей за наводку по клейкой фольге!
Интересно, что все идет по кругу. В самом начале экспериментов по гофру, я как раз бальзу пробовал давить, но тогда результат не очень понравился. Клейкую фольгу я тоже как-то хотел попробовать (был у нас в клубе остаток рулончика) А потом он куда-то пропал, так и не попробовал. А в продаже не попадалась.
Но вот вчера удалось купить рулончик такой фольги в строймаркете…
выточил новый валик из стали с немного увеличенным прфилем гофра, так как формуемый пенопласт принимает профиль только на какой-то процент профиля вальца из-за обратного распрямления материала.
Начал сооружать очередной вариант прокатного станочка
Формовка по бальзе (2.5мм) дала очень обнадеживающий результат.
Формовка с предварительно приклеенной фольгой к пенопласту сначала очень разочаровала. Профиль гофра формуется только на треть от требуемой высоты. Видимо сказывается прочность фольги с пленкой, которая практически не растягивается, и при давлении вальцами просто давит пенопласт и на вершинах.
С случае с бальзой прочность бальзы больше чем натягивающаяся фольга и поэтому формовка более выразительная. Но формовка проходит неплохо только на весьма легкой и мягкой бальзе, и ее толщина должна быть в районе 2.5 мм. Это подойдет для плоских поверхностей. А на криволинейных лобиках толстую бальзу сложно будет согнуть поперек волокон.
В общем, все равно решил возвращаться к пенопласту. Все таки он более податлив и легче бальзы.
Закончил изготовление новой версии станочка. Выточил еще одни вальцы (это уже пятые😍) Внизу расположил валик большого диаметра из дерева для лучшего захвата прокатки, так как синхронизирующих шестерен у меня нет, а усилие прокатки весьма значительное и материал проскальзывает при малом диаметре.
Захват полосы пенопласта. Полоса в начале стачивается “на нет” для хорошего захвата вальцами
Прокатываем …
Получаем вот такой пенопластовый гофр на последнем девайсе
Решение по фольге пришло неожидано. Я ее просто приклеиваю фрагментами 75мм ширины на прокатанный гофр, вформовывая деревянным стиком фольгу в каждую канавку, начиная с середины. (ведь длина гофрированной поверхности на 26% больше)
Потом стиком проходимся с нажимом по канавкам гофра, что делает его еще более выразительным. Следующий кусок накладываем внахлест и даже имитируем клепку острой палочкой из бамбука.
Это оказалось даже увлекательно😁 Правда впереди около 5м2 гофра…😇
Итак вроде бы что-то начинает получаться наконец-то. Еще надо определиться с толщиной обшивки. Возможно будет подкладной слой пенопласта, как видно на фото. А может и поиграюсь толщиной. Пока у меня пенопласт 3мм, прокатанный до 2.5 на вершинах и 1.5 - на впадинах.
Весь гофр будет лежать в эдаких ямах, по бокам дерево нервюр, которое будет защищать фольгу на краях. А сверху потом будет имитация короба, ложащегося на нервюры
Имеем погонный вес около 180 - 200 г/м2.
Весьма хорошие упругие свойства обшивки на продавливание.
Впереди еще исследования ее прочностных свойств, как это будет краситься, думать еще надо по толщине и конструктиву обшивки, но оптимизм начинает появляться.
Пожалуй, можно браться за консоли, сразу под гофр их!😎
А что, если перед прокаткой валик немного нагреть?
О-ф-и-г-е-т-ь:)
Пробовал с нагревом (утюгом) воздействовать на фольгу с пенопластом. Нужно очень точно подбирать температуру на границе расплавления пленки фольги, результат не очень стабилен.
Наверно теоретически можно сконструировать систему нагрева и терморегуляции валков… но вряд ли буду этим заниматься. Вручную надежней…
Итак, от опытных образцов к опытно-промышленному производству гофра
Под таким девизом сегодня прошел день, чтобы завершить пока этап экспериментов с гофром.
Может я уже и надоел со своим гофром… Но все таки много он мне эмоций доставил да и времени, почти месяц ушло на эксперименты…
Поэтому еще один фотообзор сегодняшнего производства.
Из всех испробованных пенопластов наилучшие результаты достигнуты с бежевым, плотностью 0,035г/см3, толщ. 30мм
Режем нихромом на 3.5 мм пластины уже штатных заготовок 125 х 590мм
Прокатываем… с наслаждением
Это с одного бруска толщ.30мм получилось
Начинаем “фольгирование”. Начинаем с центра, аккуратно укладывая гофрину за гофриной
От центра к краям
Итак, вот такой лист гофра получаем
Обрезаем и прожимаем каждую впадину теперь по всей длине с равномерным нажимом.
“проклепываем” поперечные стыки листов гофра токой бамбуковой палочкой
примеряем уже штатные панели на центроплан
Еще раз проверяем полученый погонный вес гофра: получается 190 - 205 г/м2
Свойства панелей приятно порадовали! Они как бы пружинистые, т.е на продавливание от пальца устойчивость очень хорошая. Пожалуй, можно ограничится этой толщиной. подкладная поверхность из пенопласта не требуется, а это значит экономия веса, так как я закладывал в весовую сводку и подкладную поверхность. И еще радость. теперь можно будет уменьшить высоту полок нервюр до 3мм. Я делал их 6мм, с расчетом на толщину подкладного слоя и собственно пенопластового гофра. А это значит уберем вес. А реборды - короба, выступающие над обшивкой на 3 мм будут теперь из бальзы, обтянутой фольгой. но это попозже будут эксперименты.
Ну все теперь, кажется, пока с гофром. На этой неделе надо начинать консоли…