C-1 Kawasaki - японец
C интересом наблюдаю за всеми твоими проекатами, Андрей! Правда, свистки меня привлекают значительно меньше, чем винтовые. Хотелось-бы продолжения темы ТБ. Кстати , совершенно случайно нашел под столом кусок микропорки толщиной 20 мм. Помнится, ты страдал отсутствием материала на колеса ТБ. Сколько тебе надо, если подходит по толщине?
Собственно, ради чего весь этот проект и затевался, - так это шикарный нос японца
такой красавенный аппарат и так испортить. Я так надеялся что этого страшного клюва Вы не станете делать…
такой красавенный аппарат и так испортить. Я так надеялся что этого страшного клюва Вы не станете делать…
согласен на все 100%.
- тоже самое про “наросты и бородавки”…
😃😦
Ой, да ладно. Классный утконос 😃
У каждого-свое мнение.Но мне-эта ноздря-нравится.
И мне нравится! И автор молодец!
Собственно, ради чего весь этот проект и затевался, - так это шикарный нос японца
Ну что тут можно добавить? 😃
Принято принципиальное решение по обтяжке - отделке…
Значит отделки цветными распечатками не будет? Жаль.
Идея всю отделку сделать в Photoshop мне казалась очень привлекательной 😒
Проще красить живыми красками, чем стелить по кривизне бумагу с принтерной краской. Что с ней станет в итоге? - можно предположить, что слабокопийная жопа. Да и вес с традиционной покраской можно меньше получить…
Думаю, что fed так рассуждал 😃
Кстати , совершенно случайно нашел под столом кусок микропорки толщиной 20 мм.
Спасибо, Алексей! Не стоит беспокоиться по этой проблеме.
У меня колеса на ТБ толщ 30мм. Eсть несколько вариантов решения проблемы колес.
Вопрос в другом. Такими серьезными проектами, как ТБ. у меня не получается заниматься “по вечерам”. Полное “погружение” требуется. А это только в отпуск получается. Так и “Муромец” строился - этапами, за несколько мощных подходов. Надеюсь, что скоро удастся сделать “подход”. Самому хочется!
А пока занимаюсь “авантюрами”.😁 Сезон близко - надо успеть хотя-бы три проекта к летному состоянию довести.
Я так надеялся что этого страшного клюва Вы не станете делать…
Даже не надейтесь!😁 Дальше еще страшней будет.😁 Еще жо…ы его не видели!
Ну разве не красавец?:
А вот тут уже прийдется напрячься не по-детски! Чтобы реализовать нечто подобное!
Вот такое чрево у него сзади:
вот они - Самураи!
Это еще один из главных соблазнов этого проекта- повыкидывать с него в воздухе все подряд - от самураев до тяжелой бронетехники на парашютах.
И стал тут вопрос: Резать или не резать ему сейчас брюхо?
Хотел вначале облетать нерезанного. Ой не просто жесткость обеспечить такого хвоста!
Но потом можно и не решиться! Но тогда пропадает один из главных соблазнов проекта!
Сейчас или никогда! РЕЗАТЬ!
А вот тут и мне даже стало Страшно!😃 Что же из этого всего получится?
В смысле с жесткостью? Ну, посмотрим…
Полное “погружение” требуется.
И стал тут вопрос: Резать или не резать ему сейчас брюхо?
Сейчас или никогда! РЕЗАТЬ!
Совершенно верный подход к делу , Андрей!!! В педагогике существует методика “погружения” , относящаяся к технологиям концентрированного обучения . Происходит полное погружение в обучение одному предмету,исключая все остальные.Предмет изучается за несколько таких подходов … а хвост ,т.е хвостовой люк,однозначно, резать,что б потом не было мучительно больно за не использованные резервы. Да,жёсткости поуменьшится конечно,да ещё в хвосте ,где каждый лишний грамм на счету.
Я тоже сейчас один свой бомбер реставрирую, и тоже не могу удержаться для установки больших бомбовых люков , иначе какой же это бомбардировщик без сброса бомб.😁
ну, на фотках-то видно, как контур выреза окантован…
вот только мог-ли таскать груз самолёт ДРЛО? Думаю нет…
Дааа, укрепить попу, но не перетяжелить с задней центровкой - нелегко.
Мне в этом месте уже мерещатся несколько метровых прутиков из лёгкого угля в качестве стрингеров, несколько полу-шпангоутов, и немало кессонных пустот под двойной обшивкой хвоста. Плюс несколько растяжек, удерживающих между собой основные точки силовых элементов.
Если посмотреть на ЧБ фотку с разраенными люками то все становится ясно. Нужно сделать точно такойже кобор с парой шпангоутов и даже стрингеры не понядобятся. Консоль киля пройдет короб насквозь и срежется заподлицо. А из личного опыта, после оклейки бумагой(может в два слоя для надежости) такую коробочку уже фиг скрутишь! Заодно и потолок грузовом отсеке образуется.
Рисунок кривой, но думаю смысл поятен. В общем как вариант. Хотя всеже стрингеры которые будут работать на сжатие не помешают. Я заметил что чаще всего что при нагрузках происходит не разрыв той части где растягивется, а смятие в гармошку частей которые работают на сжатие…
Я заметил что чаще всего что при нагрузках происходит не разрыв той части где растягивется, а смятие в гармошку частей которые работают на сжатие…
Да,это так!😒
Если посмотреть на ЧБ фотку с разраенными люками то все становится ясно. Нужно сделать точно такойже короб с парой шпангоутов и даже стрингеры не понадобятся.
Да, абсолютно правильное решение, Андрей!
Именно такой конструктив я сегодня и воплотил. Единственное, это я не стал делать полностью люк до самого хвоста, так как хочется все-же сделать кормовой “нарост” для ДРЛО. Ну нравится он мне!😁
Установлены сосновые стрингеры 8х2мм , которые идут вперед и связываются со стойками в центральной части. Также поставлены полушпангоуты
Здесь делался технологический вырез для удобства работ по связыванию лонжеронов киля со стрингерами и обшивкой. Теперь киль полностью связан со всей задней частью распределенными силовыми связями. участок обшивки ставится на место и в этой зоне скоро сформируется мощный “нарост” самолета ДРЛО
Ну и теперь ставится диафрагма, которая завязывает кессон хвостовой балки.
Окантовывается вырез под грузовые люки бальзой. И еще будет окантовка в ортогональном направлении для образования тавра
Наконец-то “потолочка” будет работать по своему прямому назначению - образуется потолок грузового отсека.
После создания кессона получилась очень жесткая конструкция хвостовой балки. Еще есть маленькая свобода в районе выреза, но она, уверен, уберется после окончания силовой окантовки.
Ну и конечно, бумага завершит силовую схему.
А завтра уже можно будет створками люка заниматься!
Жуть как интересно сделать эту всю кинематику!
вот только мог-ли таскать груз самолёт ДРЛО? Думаю нет…
Я тоже так думаю, но…
… хочется убить всех зайцев одной пулей!😁
Поэтому я принял компромисное решение: И все обтекатели сделать в варианте ДРЛО, но и люк грузовой тоже. Единственное, его пришлось сделать короче. Ну а этот кормовой нарост внизу только увеличит
жесткость фюза.
Даже больше скажу.
Есть желание еще более увеличить функциональность “Kawasaki”
Отработать вариант “авиаматки”
Так как я выбрал вариант самолета AWAKS (ДРЛО), то есть намерение и над фюзеляжем тарелку поставить. По идее тарелка как верхнее крыло биплана будет. Уд.нагрузка на несущую площадь должна существенно уменьшиться, а соответственно и скорость полета!
Окантовка периметра люка в другом направлении. Добавлены боковые фрагменты двух шпангоутов. Хвостовая часть фюзеляжа получила феноменальную жесткость!!! Как влитое все стало!!!
Честно говоря, я даже не ожидал что такой результат получится!
На радостях сделал еще два обтекателя антен (по бокам хвостовой части фюза)
Теперь можно и первый люк делать. грузовой пол люка (голубой пенопласт) прижимается к поверхности разьема для получения минимальной щели, и потом уже подгоняется остальная обшивка. Потом внутрь вставится еще лонжерон люка.
Вот так теперь это дело смотрится с нижним люком. Теперь можно будет его подвеску делать.
Честно говоря, я даже не ожидал что такой результат получится!
Вот так теперь это дело смотрится с нижним люком. Теперь можно будет его подвеску делать.
А я ожидал 😒Андрей,уже смотрится обалденно транспортный люк .Сейчас ещё немного обошьёшь хвостовую часть бумагой и у тебя даже лишняя жёсткость появится. Какой вес у планера? Знаю,что Мастер после каждой операции его контролирует:)
Спасибо, Валера!
Вес неуклонно растет, но пока в прогнозируемых рамках.
Сейчас ситуация следующая:
Фюзеляж с шасси, наполовину обтянутый - 650гр. Носовой обтекатель - 30гр.
стабилизатор (2 консоли с рулями) - 60гр.
Крыло - 260гр.
Итого в районе 1кг.
Для 2-х метрового транспортника вроде как неплохо. Но вперди еще много чего надо сделать по планеру.
Концепция проекта немного изменяется (постараюсь изложить в скором времени)
Кинематика створок люка.
Сделал фрагмент хвостовой части фюзеляжа в SW для отработки кинематики створок грузового люка.
Родилась схема кинематики с приводом нижнего люка и боковых створок от одной РМ.
В 3d очень удобно подбирать плечи и кинематику для получения нужного перемещения элементов.
параметризованная модель позволяет на лету отлаживать механизм
Вот так работает эта кинематика (анимированный GIF):
Впереди - реализация. 😃
Быстро сказка сказывается(на форуме), да не быстро дело делается (вся эта кривая во всех плоскостях система люков) , которую еще и открывать надо синхронно! Одним словом - узкоглазые. Черте-че натворили, а тут расхлебывай! 😦
Но предлагаю посмотреть небольшую документальную эпопею воплощения :
Подвеска люков делается на моих излюбленных петлях - две 1мм фанерки, соединенные 8-кой капроновой нитью. Вечные! Не имеют люфтов, не скрипят, легкие, очень хорошо сопрягаются с любыми материалами. В данной ситуации, для распределения усилий на потолочную обшивку, петли приклеены и примотаны нитью к липово-бальзовым закладным достаточной длины, стобы заморозиться надежно в пенопласте.
Аналогичные петли и для боковых створок, только оси петель вынесены от поскости разьема, так как створка криволинейная, (похоже немного, как дверь автомобиля открывается.) кроме этого на внешнюю сторону наклеивается бальза, для вписания в обвод обшивки, так как крайне важно соблюсти соосность осей вращения петель для правильной траектории открывания створки и ее незаклинивания. Кстати, мизерная несоосность способствует подпружиненности створки, что есть хорошо!
А это боковая промежуточная качалка, которая и будет открывать боковую створку, для чего надо применить шаровой шарнир для передачи усилия в сторону, перепендикулярную к управляющему вектору
пришлось отказатся от использования вырезанных частей обшивки, так как очень трудно их подогнать к новому проему без зазоров, да и жесткость боковых створок должна быть очен высокой, так как они будут открываться в набегающий поток. Поэтому решил сделать бальзовый каркас створок. Это удобно для получения минимальных зазоров и хорошей увязки с петлями навески. Делаем все по месту.
Ну вот и первое открытие всех створок после сборки каркасов. Удивительно, но все открылось замечательно и имеет все шансы закрыться без зазоров.
Ну вот теперь можно с чистой совестью застеклить каркасы боковых створок шариковым пенопластом
Обрабатываем все это хозяйство в обвод фюзеляжа
А кинематика ведь работает! Все синхронно открывается. Настройка снхронности и угла раскрытия боковых створок осуществляется тягой,идущей на створку. Здесь на фото она пока просто воткнута в бальзу, для проверки места положения шарнира. А потом это место усилится стеклотекстолитовой накладочкой.
Ну вот и пробил час для обтяжки задней части фюзеляжа. Давно я ждал этого момента!
Чтобы не потянуло створки, обтягиваем все в закрытом состоянии и оставляем на сутки до полного высыхания.
а теперь можно и открыть створки!
вот оно, открытое чрево… 😁
А вот так примерно происходило первое открытие правой створки люка после обтяжки (звук- натуральный, не правленный и не добавленный😁)
Один звук-чего стоит!