Ил-2 Долгий проект
одну половину мастер-модели делать вручную проще чем две - абсолютно идентичных
Юра, ты абсолютно прав. Имея две половинки колеса, можно получить цельную силиконовую матрицу. Можно получить две половины силиконовой матрицы, то бишь, разъемную. Можно жесткое колесо конвертировать в силиконовое, по которому получить жесткие стеклопластиковые матрицы. Вариантов много. И все эти извращения нужны для получения гарантированной извлекаемости конечного изделия. Были бы матрицы металлические, вопросов бы не было. А так… Но, есть еще один большой подводный камень - это множественные карманы в ячейках крупного протектора, где очень любят скапливаться воздушные пузыри.
В общем, есть над чем работать.
Если честно, я не до конца понял, зачем вообще дробить на половины?
Обячно работают по цельной детали, меньше проблем потом при формовке.Внутри, естественно оно пустотелое, толщина стенки 1мм…
Николай, я видел несколько видео по работе с полиуретанами, но никак не могу представить, как можно пролить бублик (или, тор по научному) и обеспечить при этом заданную толщину стенок.
Ваша ссылка не видна, кстати.
это множественные карманы в ячейках крупного протектора, где очень любят скапливаться воздушные пузыри.
Вибрационная шлифмашина, примотанная к табурету, превращает его в чудесный вибростол, который из силиконов и гипсов хорошо вытряхивает пузыри.
В предвкушении результата 
Каждая деталь обечайки имеет направляющие 
Основание также имеет центрирующие направляющие 
А вот, собственно, матрица полуколеса 
Сегодня в ночь постараюсь заполнить сие корытце смолой
И не каких пузырей.
И не каких пузырей.
При правильной заливке и перемешивании их недолжно быть,все пузыри ушли вверх, а еще форма мастер модели без поднутрение.
Сегодня в ночь постараюсь заполнить сие корытце смолой
Какой, полиуретановой?
Какой, полиуретановой?
Нет, эпоксидной. В результате получил вот такую мутную деталь.))
Надо было бы матрицу грунтовочкой задуть, но сознательно не стал этого делать, чтобы по максимуму избежать искажений мелких рисунков. Задую потом само колесо.
Итоги на сей момент таковы - эпоксидное колесо на доли миллиметров меньше в диаметре, чем полистирольная исходная мастер-модель. Сказываются усадочные свойства силикона и смолы. Кроме того, смола в процессе полимеризации разогревается. Посему, залил еще одно эпоксидное полуколесо, чтобы иметь две абсолютно идентичные детали, а полистирольную мастер-модель завернул в тряпочку и спрятал как эталон. Мало ли, пусть будет))
Работать в дальнейшем буду с полуколесами из эпоксидки.
При правильной заливке и перемешивании их недолжно быть,все пузыри ушли вверх, а еще форма мастер модели без поднутрение.
Александр, речь идет о возможных пузырях при заливке полиуретана в сомкнутую матрицу на конечном этапе изготовления колеса. Там поднутрений будет много)
речь идет о возможных пузырях при заливке полиуретана в сомкнутую матрицу на конечном этапе изготовления колеса. Там поднутрений будет много)
Да, согласен.
Николай, я видел несколько видео по работе с полиуретанами, но никак не могу представить, как можно пролить бублик (или, тор по научному) и обеспечить при этом заданную толщину стенок.
Уточните, о каком полиуретане речь?
Если это пластик-это одно, если это пена-другое, если резина-третье.
Про резину и пену-не скажу, просто не знаю, как это делают, а вот про пластик-все достаточно банально.
Это называется ротационное литьё.
Т. е, спецательный пластик наливается в форму, форма закрывается и вертится в 3-х плоскостях на ротационной машине.
А пластик потому спецательный 😃, потому что он отверждается послойно, т. е. постоянный доступ кислорода в слои - ускоряют поличеризацию пластика.
Если не найдете, о чем речь-отпишитесь, я сброшу ссылку.
К сожалению, не за компьютером…
Уточните, о каком полиуретане речь?
Николай, спасибо за помощь. Речь идет именно о резине
Речь идет именно о резине
Если именно о резине то…
Идея в общем такая.
Есть ПУ резины, которые называют “под намазку”.
Т. е. это достаточно густая, тиксотропированная смесь (жижа 😃 ).
Эту смесь, вы наносите на внутреннюю поверхность матрицы, в 2 слоя. Первый слой-немного разведенный растворителем, который дружит с вашей резиной, тонированный в нужный цвет (черный), ждёте до отлипа, второй слой-уже погуще, неразведенный.
формируете галтельку (колбаску если быть точнее) на месте стыка частей формы и схлопываете матрицу.
Т. е. Технология-аналогична тому, как формуют корки при матричной формовке и склейке в матрице стекло и угле-пластиков.
Ждёте определенное время и открываете форму.
А еще (предложение) есть немного другой вариант.
- Наносите подтонированную резину на поверхность формы.
- Ждете время до потери жизнестойкости резины (момент, когда уже плохо липнет, но еще не “до отлипа”).
- Запускаете во внутрь эластичную ПУ-пену, нужной твердости.
- Быстро-быстро схлопываете матрицу. Ждете 1-1,5 часа и вытаскиваете свое колесо.
Я считаю, что этот способ-был бы для Вас-предпочтительнее. Потому как “правильный дутыш” получить очень сложно, без металлических пресс-форм, а вот тот вариант, что я предложил вторым-максимально себя оправдает.
Легкое, упругое, но в то же время-идеально-резиновое колесо по поверхности.
Собственно, большего и не надо 😃
Мой скайп (если общаетесь по скайпу) как ник, здесь на форуме, фамилия-имя тоже, город-Самара…
Стукнитесь, если есть желание-можем обсудить подробнее…
Если именно о резине то…
А еще (предложение) есть немного другой вариант.
Я считаю, что этот способ-был бы для Вас-предпочтительнее. Потому как “правильный дутыш” получить очень сложно, без металлических пресс-форм, а вот тот вариант, что я предложил вторым-максимально себя оправдает.
Мой скайп - Стукнитесь, если есть желание-можем обсудить подробнее…
Николай, спасибо! Я сейчас и начал движение в этом направлении. Сегодня займусь подготовкой жестких матриц посредством силиконового болвана. Этакий извилистый метод проб и ошибок. Как будут фото, поведаю поэтапно.
При возникновении вопросов обязательно постучу)
- Наносите подтонированную резину на поверхность формы.
…- Запускаете во внутрь эластичную ПУ-пену, нужной твердости.
…
Николай не подскажете какую резину и какую пену можно попробовать.
Если и линки будут буду премного благодарен
Сегодня займусь подготовкой жестких матриц посредством силиконового болвана. Этакий извилистый метод проб и ошибок. Как будут фото, поведаю поэтапно.
А можно спросить зачем?
Чем Вам-силикон то не нравится?
В дальнейшем, из-за жестких матриц-могут быть проблемы с извлечением изделия.
ПУ (резина и пены) имеют дикую адгезию ко всему попало.
Только силикон игнорируется.
Поэтому, делайте из силикона, с жестким кожухом.
Вот пример.
Не модельное конечно, но возможности видны.
Вот такая вот майка. Снаружи-резина, внутри-пена, на кожу-трикотаж.
Делалось по второму способу, с той лишь разницей, что еще и болван втискивался в матрицу, дабы получить именно майку.
Рельеф-передается - фантастически точно. Опять же все видно, малейшие косяки и побитости на том, что было оригиналом-передались.
Конкретно на этой майке-был Brush-On 40 (по жесткости напоминает туристический коврик), пена- Flex Foam-IT! V, по жесткости напоминает плотный поролон, немного помягче, чем тот, что используется в автомобильных креслах. Плотность у пены 80кг/м.куб, расширяется в 10!!! раз.
Николай не подскажете какую резину и какую пену можно попробовать.
Да почему бы и нет.
Пена: Smooth-On Flex Foam-IT!. Она есть разной твердости и жесткости (по шкале Шор А).
Резина: Smooth-On Brush-On. Опять же разной твердости все по тому же Шор А.
Линки-не дам, а то отправят правила учить. Но гугл-ищет со свистом 😃.
Ну или если не найдете-личкой кину.
Всю работу, в принципе, можно выполнить из модельного многокомпонентного силикона или “виксинта”. Хорошо окрашивается, можно армировать. Полимеризованный легко отделяется. Матрицы можно получить обмазкой до нужной толщины (обычно 2-3 мм), затем обливка гипсом для получения стойкого кожуха. После обработки и нанесения знаков, в том же порядке выполняется вторая половина. Колеса можно выполнять из окращенного, с армированием, в качестве облегчающего наполнителя можно использовать паролон, пеноризину, пеноуретаны и даже пенопласт. Опыт приходит после 2-3 попыток, но результат очень хороший, тем более позволяет вариировать оттенки и блеск поверхности, все это без вулканизации.
Ну-уу, то, что вы описали-это как раз таки и то, о чем я писал.
Только у вас предположения, а у меня уже проработанный процесс 😃
Только вот гипс-не нужно использовать.
Хренота получится.
Лучше смоляной кожух…
По этим “предположениям” в гипсовых оболочках сделал несколько комплектов копийных колес, когда размеры подходили вкладыши делал из готовых хлоропреновых колес ДУ-БРО.
Смолой пользуемся только в крайних случаях (сендвичные панели, ремонт больших моделей, формовка нестандартки типа качалок ГО или лопастей для поликоптеров.
Оба два из смолы, задутые белой краской для выявления дефектов 
Вот так без подгонки в целом
Только вот гипс-не нужно использовать.
Хренота получится.
Лучше смоляной кожух…
А я пошел другим путём, кожух будет деревянный, разъемный для двух полуколес. Вчера плотненько поработал, но, к сожалению, зарядка на телефоне закончилась, поэтому ничего не сфоткал.
Корпус будущей матрицы, переклей из фанеры, направляющие и центрирующие штыри
Колесо в сборе, пришлифованы привалочные плоскости, прошлифовано по контуру, направляющие и центрирующие штыри (временно воткнуты сверлышки 2 мм)
К плоскому основанию (в моем случае фанера 12 мм) приболтил полуматрицу, проложив тоненький полистирол, затем прижал центральным винтом полуколесо
Из дюраля выточил этакий цилиндр с поднутрением, который будет служить центральным телом при изготовлении матрицы, а, если получится избежать адгезии полиуретана, то и центральной вставкой при формовании колеса.
Плотно вставил центральное тело в гнездо полуколеса, теперь достиг готовности к заливке силикона
Залил не до краев, закрыл перфорированной пластиной полупрозрачного пластика, дополнил матрицу силиконом до выступания силикона в отверстиях перфорации. Прижал пластик гнетом, чтобы “не всплывал”
Отгоризонтировал. Полимеризуется. Результат в пятницу.
Добавлю еще, в силу отличной текучести силикона, промазал пластилином стык основания и полуматрицы. Ну так, на всякий случай))
Повествуя подробно
Отделил пластик и извлек центральное тело
Отделил полуматрицу от основания
Отцентровал и стянул центральным винтом вторую половинку колеса
Из кусочков полистирола выклеил основу будущих литников
Скрепил обе половинки матрицы, промазал стык пластилином и установил центральное тело.
Готов к заливке второй половины матрицы. Заливать не стал, торопливость делу помеха
Продолжаю подробности
Вторую половину матрицы залил аналогично первой с использованием перфорированного пластика. Перфорация позволяет выйти излишкам силикона и сформировать плоскую поверхность, Кроме того, под пластиком видно растекание силикона. И как дополнительная опция, перфорация помогает избежать крупных воздушных пузырей под пластиком.
В общем, залил силикон. Выждал сутки. Снял пластик. Извлек центральное тело. Получил следующее
Разнял половины матрицы, используя деревянные клинышки по плоскости разъема. Извлек мастер-модель вместе с разделительным пластиком
В итоге
Подсборка матрицы уже без мастер-модели. Высота центрального тела равна высоте собранной матрицы.
Грибочки, образовавшиеся в результате протекания силикона через отверстия перфорации, удаляю простым выщипыванием пинцетом, получаю ровную поверхность
Теперь можно закрыть матрицу крышками, которые зафиксируют центральное тело, на котором возможно придется фиксировать бублик - заполнитель колеса, а так же не позволят раздуваться силиконовой матрице при заполнении полиуретаном
Осталось дело за малым))) Купить полиуретан-резину, полиуретан-пену и провести ряд экспериментов. Продолжение будет.