Ил-2 Долгий проект
речь идет о возможных пузырях при заливке полиуретана в сомкнутую матрицу на конечном этапе изготовления колеса. Там поднутрений будет много)
Да, согласен.
Николай, я видел несколько видео по работе с полиуретанами, но никак не могу представить, как можно пролить бублик (или, тор по научному) и обеспечить при этом заданную толщину стенок.
Уточните, о каком полиуретане речь?
Если это пластик-это одно, если это пена-другое, если резина-третье.
Про резину и пену-не скажу, просто не знаю, как это делают, а вот про пластик-все достаточно банально.
Это называется ротационное литьё.
Т. е, спецательный пластик наливается в форму, форма закрывается и вертится в 3-х плоскостях на ротационной машине.
А пластик потому спецательный 😃, потому что он отверждается послойно, т. е. постоянный доступ кислорода в слои - ускоряют поличеризацию пластика.
Если не найдете, о чем речь-отпишитесь, я сброшу ссылку.
К сожалению, не за компьютером…
Уточните, о каком полиуретане речь?
Николай, спасибо за помощь. Речь идет именно о резине
Речь идет именно о резине
Если именно о резине то…
Идея в общем такая.
Есть ПУ резины, которые называют “под намазку”.
Т. е. это достаточно густая, тиксотропированная смесь (жижа 😃 ).
Эту смесь, вы наносите на внутреннюю поверхность матрицы, в 2 слоя. Первый слой-немного разведенный растворителем, который дружит с вашей резиной, тонированный в нужный цвет (черный), ждёте до отлипа, второй слой-уже погуще, неразведенный.
формируете галтельку (колбаску если быть точнее) на месте стыка частей формы и схлопываете матрицу.
Т. е. Технология-аналогична тому, как формуют корки при матричной формовке и склейке в матрице стекло и угле-пластиков.
Ждёте определенное время и открываете форму.
А еще (предложение) есть немного другой вариант.
- Наносите подтонированную резину на поверхность формы.
- Ждете время до потери жизнестойкости резины (момент, когда уже плохо липнет, но еще не “до отлипа”).
- Запускаете во внутрь эластичную ПУ-пену, нужной твердости.
- Быстро-быстро схлопываете матрицу. Ждете 1-1,5 часа и вытаскиваете свое колесо.
Я считаю, что этот способ-был бы для Вас-предпочтительнее. Потому как “правильный дутыш” получить очень сложно, без металлических пресс-форм, а вот тот вариант, что я предложил вторым-максимально себя оправдает.
Легкое, упругое, но в то же время-идеально-резиновое колесо по поверхности.
Собственно, большего и не надо 😃
Мой скайп (если общаетесь по скайпу) как ник, здесь на форуме, фамилия-имя тоже, город-Самара…
Стукнитесь, если есть желание-можем обсудить подробнее…
Если именно о резине то…
А еще (предложение) есть немного другой вариант.
Я считаю, что этот способ-был бы для Вас-предпочтительнее. Потому как “правильный дутыш” получить очень сложно, без металлических пресс-форм, а вот тот вариант, что я предложил вторым-максимально себя оправдает.
Мой скайп - Стукнитесь, если есть желание-можем обсудить подробнее…
Николай, спасибо! Я сейчас и начал движение в этом направлении. Сегодня займусь подготовкой жестких матриц посредством силиконового болвана. Этакий извилистый метод проб и ошибок. Как будут фото, поведаю поэтапно.
При возникновении вопросов обязательно постучу)
- Наносите подтонированную резину на поверхность формы.
…- Запускаете во внутрь эластичную ПУ-пену, нужной твердости.
…
Николай не подскажете какую резину и какую пену можно попробовать.
Если и линки будут буду премного благодарен
Сегодня займусь подготовкой жестких матриц посредством силиконового болвана. Этакий извилистый метод проб и ошибок. Как будут фото, поведаю поэтапно.
А можно спросить зачем?
Чем Вам-силикон то не нравится?
В дальнейшем, из-за жестких матриц-могут быть проблемы с извлечением изделия.
ПУ (резина и пены) имеют дикую адгезию ко всему попало.
Только силикон игнорируется.
Поэтому, делайте из силикона, с жестким кожухом.
Вот пример.
Не модельное конечно, но возможности видны.
Вот такая вот майка. Снаружи-резина, внутри-пена, на кожу-трикотаж.
Делалось по второму способу, с той лишь разницей, что еще и болван втискивался в матрицу, дабы получить именно майку.
Рельеф-передается - фантастически точно. Опять же все видно, малейшие косяки и побитости на том, что было оригиналом-передались.
Конкретно на этой майке-был Brush-On 40 (по жесткости напоминает туристический коврик), пена- Flex Foam-IT! V, по жесткости напоминает плотный поролон, немного помягче, чем тот, что используется в автомобильных креслах. Плотность у пены 80кг/м.куб, расширяется в 10!!! раз.
Николай не подскажете какую резину и какую пену можно попробовать.
Да почему бы и нет.
Пена: Smooth-On Flex Foam-IT!. Она есть разной твердости и жесткости (по шкале Шор А).
Резина: Smooth-On Brush-On. Опять же разной твердости все по тому же Шор А.
Линки-не дам, а то отправят правила учить. Но гугл-ищет со свистом 😃.
Ну или если не найдете-личкой кину.
Всю работу, в принципе, можно выполнить из модельного многокомпонентного силикона или “виксинта”. Хорошо окрашивается, можно армировать. Полимеризованный легко отделяется. Матрицы можно получить обмазкой до нужной толщины (обычно 2-3 мм), затем обливка гипсом для получения стойкого кожуха. После обработки и нанесения знаков, в том же порядке выполняется вторая половина. Колеса можно выполнять из окращенного, с армированием, в качестве облегчающего наполнителя можно использовать паролон, пеноризину, пеноуретаны и даже пенопласт. Опыт приходит после 2-3 попыток, но результат очень хороший, тем более позволяет вариировать оттенки и блеск поверхности, все это без вулканизации.
Ну-уу, то, что вы описали-это как раз таки и то, о чем я писал.
Только у вас предположения, а у меня уже проработанный процесс 😃
Только вот гипс-не нужно использовать.
Хренота получится.
Лучше смоляной кожух…
По этим “предположениям” в гипсовых оболочках сделал несколько комплектов копийных колес, когда размеры подходили вкладыши делал из готовых хлоропреновых колес ДУ-БРО.
Смолой пользуемся только в крайних случаях (сендвичные панели, ремонт больших моделей, формовка нестандартки типа качалок ГО или лопастей для поликоптеров.
Оба два из смолы, задутые белой краской для выявления дефектов 
Вот так без подгонки в целом
Только вот гипс-не нужно использовать.
Хренота получится.
Лучше смоляной кожух…
А я пошел другим путём, кожух будет деревянный, разъемный для двух полуколес. Вчера плотненько поработал, но, к сожалению, зарядка на телефоне закончилась, поэтому ничего не сфоткал.
Корпус будущей матрицы, переклей из фанеры, направляющие и центрирующие штыри
Колесо в сборе, пришлифованы привалочные плоскости, прошлифовано по контуру, направляющие и центрирующие штыри (временно воткнуты сверлышки 2 мм)
К плоскому основанию (в моем случае фанера 12 мм) приболтил полуматрицу, проложив тоненький полистирол, затем прижал центральным винтом полуколесо
Из дюраля выточил этакий цилиндр с поднутрением, который будет служить центральным телом при изготовлении матрицы, а, если получится избежать адгезии полиуретана, то и центральной вставкой при формовании колеса.
Плотно вставил центральное тело в гнездо полуколеса, теперь достиг готовности к заливке силикона
Залил не до краев, закрыл перфорированной пластиной полупрозрачного пластика, дополнил матрицу силиконом до выступания силикона в отверстиях перфорации. Прижал пластик гнетом, чтобы “не всплывал”
Отгоризонтировал. Полимеризуется. Результат в пятницу.
Добавлю еще, в силу отличной текучести силикона, промазал пластилином стык основания и полуматрицы. Ну так, на всякий случай))
Повествуя подробно
Отделил пластик и извлек центральное тело
Отделил полуматрицу от основания
Отцентровал и стянул центральным винтом вторую половинку колеса
Из кусочков полистирола выклеил основу будущих литников
Скрепил обе половинки матрицы, промазал стык пластилином и установил центральное тело.
Готов к заливке второй половины матрицы. Заливать не стал, торопливость делу помеха
Продолжаю подробности
Вторую половину матрицы залил аналогично первой с использованием перфорированного пластика. Перфорация позволяет выйти излишкам силикона и сформировать плоскую поверхность, Кроме того, под пластиком видно растекание силикона. И как дополнительная опция, перфорация помогает избежать крупных воздушных пузырей под пластиком.
В общем, залил силикон. Выждал сутки. Снял пластик. Извлек центральное тело. Получил следующее
Разнял половины матрицы, используя деревянные клинышки по плоскости разъема. Извлек мастер-модель вместе с разделительным пластиком
В итоге
Подсборка матрицы уже без мастер-модели. Высота центрального тела равна высоте собранной матрицы.
Грибочки, образовавшиеся в результате протекания силикона через отверстия перфорации, удаляю простым выщипыванием пинцетом, получаю ровную поверхность
Теперь можно закрыть матрицу крышками, которые зафиксируют центральное тело, на котором возможно придется фиксировать бублик - заполнитель колеса, а так же не позволят раздуваться силиконовой матрице при заполнении полиуретаном
Осталось дело за малым))) Купить полиуретан-резину, полиуретан-пену и провести ряд экспериментов. Продолжение будет.
Валентин, с большим интересом смотрю за твоей работой, имею большой шкурный интерес 😍 Неуклонно близится час, когда и мне по твоим стопам придется идти …😃 У меня на Юнкерсе “резина” незатейливая но зато целых 17 см в диаметре. С нетерпением жду финального результата. У меня лично нет сомнения что все получится как надо.
имею большой шкурный интерес . нет сомнения что все получится как надо.
Юра, я специально подробно о колесах. Сам столкнулся с трудностями и скудностью информации. Может быть, мой опыт (плохой или хороший), но пригодится кому-то еще))
Буду биться до положительного результата!))
Завтра в Екатеринбург к спецам за полиуретаном… Уже нетерпячка мозжит!
Съездили благополучно, но не совсем удачно. Полиуретан купили тот, который “для работы кистью”. Выбрали именно этот по плотности и жесткости образцов, которые предоставили на фирме. 
. Вторым фактором явилось то, что полиуретан для литья, который так же мог бы нам подойти, имеет расфасовку 7 кг, а это очень много при учете стоимости. Жаба задушила.
Естественно, не откладывая “на завтра”, замесил небольшое количество и решил провести ряд экспериментов по адгезии с различными материалами
Первые впечатления, цвет полиуретана светло-светло серый, требуется замешивать с красителем, которого в наличии на фирме не оказалось (один из минусов поездки), ожидается в течение 10 дней, а это уже в цейтноте. Попробуем замешать угольный порошок из картриджа. На силиконах это давало неплохой результат.
Рабочее время приготовленной смеси 20 мин, что вполне достаточно, чтобы успеть аккуратно заполнить форму. Последующие слои можно наносить в пределах до 40 минут, а это тоже хорошо. Время полимеризации 16 часов.
В свежеприготовленном виде полиуретан достаточно текуч для заполнения матрицы, но, в то же время, как и обещали, удовлетворительно держится на вертикальной поверхности.
Основным минусом поездки оказалось отсутствие на фирме пены-полиуретана подходящей жесткости - упругости. Заказ сделал, когда придет еще не знаю. Придется мудрить с заполнителем колеса, так как не хочется связываться с подкачкой пневматиков.
Придется мудрить с заполнителем колеса
Пенополиэтиленовая изоляция для труб не спасёт?
Пенополиэтиленовая изоляция для труб не спасёт?
Всё может быть. Желательно такой материал, чтобы отсутствовал “эффект памяти”