Белланка 4200мм с мотором Валах 210см3
Доброго всем дня! По-тихоньку работа начала своё продвижение. Было много вопросов - КАК сделать обтекатель. Сохранить конструктив оригинала, скопировать только внешний вид, или всё-же сделать , чтоб душа порадовалась…Выбрали вариант с душой…
В оригинале, благо полазили по нему достаточно, обтекатель имеет с внутренней стороны съёмную панель, под которой и монтируется его крепёж и тормозная система. Так решили и сделать. Внешне так и будет смотреться, но внутри всё-же по модельному…Внутренний объём будет выполнен сразу под размер ширины стойки шасси, что позволит при монтаже сразу получить удобное и прочное соединение. Достаточно будет вставить стойку в паз и затянуть винты крепления.Положение обтекателя автоматически установится.
После полимеризации смолы обтекатели были вышкурены, прошпаклёваны и их поверхность практически была выведена. Затем поверхность со стороны будущего люка была проклеена скотчем и прямо по-нему уложено три слоя стеклоткани. Это будущая крышка люка. На следующий день полученная отпрессовка была снята без проблем и из неё были сформированы люки правой и левой стороны. Чуть позже их отформуем.
Далее на поверхности был отфрезерован паз для крепления стойки. Для формовки были сделаны негативные пуансоны и обклеены Ораковером.
Шпаклёвка была уложена в отфрезерованный паз и в неё под угольник были вставлены пуансоны. Излишки шпаклёвки были убраны и по истечении нескольких минут пуансоны оставили свой отпечаток на поверхности.
Примерка макета стойки произвела весьма положительное впечатление. Теперь останется только оттянуть кромки по периметру крышек и сделать финишную обработку. В целом идея удалась.
Вот и и почти готовое изделие… Кромки получились ровными и практически ничего не пришлось корректировать. Теперь на обоих обтекателях нужно оформить нижнюю часть, т.е. сформировать там вырез под колесо. Хочется сделать это с внутренней отбортовкой, чтобы сразу усилить получившимся кантом периметр выреза. Такой вариант предпочтителен, т.к по опыту знаю, что рвёт обычно именно эту часть обтекателя.
Вот фото перед финалом работ…
Двигаемся дальше в нужном направлении. За эти дни работа с капотом модели продвинулась в значительной степени. Дважды был переделан воздухозаборник, не получалось как-то попасть в форму, как у оригинала. Затем был изготовлена новая передняя часть, куда крепится радиатор, из фанеры и бальзы. Как оказалось она должна быть утоплена немного по-низу вглубь… По началу это прошло не замеченным, но при более внимательном рассмотрении снимков сей факт был установлен. Размеры, сечения получились сами собой.
По левой стороне капота жалюзи воздухозаборника. Из всего четыре одинаковой формы. Для их изготовления был изготовлен небольшой штампик из бальзы, который своей формой полностью соответствует оригиналу, только в негативе. Затем на поверхности капота разметили положение этих жалюзей и вырезали ножём отверстия, близкие по форме жалюзи. Поверхность нашего штампика была поклеена Ораковером, чтоб отпечаток был чистым. Прямо по Ораковеру несколько раз смазали разделительным ваксом и располировали тряпочкой. Потом один за другим отверстия заполнялись шпаклёвкой и по истечении пары минут штампик вынимался оставляя свой зеркальный след. Всё очень быстро и просто!
Теперь капот стал выглядеть более “стильно”… Можете сравнить с оригиналом.
Было также окончательно оформлено место под фару.
Теперь ещё раз будет проконтролирована внешняя форма и потом весь капот проклеится парой слоёв стеклоткани.
И все таки еще раз вернемся к шпаклевке.
Судя по внешнему виду - металлической баночке с полупрозрачной доп. крышкой и тюбику с отвердителем под ней - это больше всего напоминает шпаклевку , которая у нас продается в автозапчастях для кузовного ремонта. Но из опыта я знаю, что она полиэфирная и влёт разъедает пенопласт. Поэтому еще раз вопрос на который, конкретно ответа и не было - что за основа у вашей шпаклевке и почему она не жрет пеник.
Ксилол-связующее и разбавитель полиэфирных шпатлевок не действует на ПП, ПУ, ПЭ и ПВХ пенопласты, а ПС разъедает.
Сергей! Шпаклёвка полиэфирная. Но, она не разъедает розовый и голубой пенополистиролы - проверено! Единственная проблема при применении больших объёмов шпаклёвочной массы - это её резкий нагрев до достаточно высокой температуры. Этот эффект возникает при толщине слоя более 3мм. Советую применять мастику, а не шпаклёвку. Мастика меньше греется и не даёт большой усадки. Часто мы отформовываем мастикой большие объёмы и уже потом тонким слоем и новым пуансоном или штампом производим отформовку основного слоя белой шпаклёвкой. Она настолько прочная, что прекрасно полируется. Главное - не упустить момент, когда шпаклёвка начинает разогреваться. Тут-же надо плавно начинать вынимать штамп, иначе при дальнейшем разогреве произойдёт усадка, которая сильно обожмёт штамп и его выем будет очень затруднительным.
Уважаемый Иосиф написал совершенно правильно по поводу отвердителя. За что ему огромное спасибо!
Способ, о котором я написал очень прост и имеет очень низкую себестоимость. Он применяется уже много лет и всегда с неизменным результатом.
http://********************/
Сергей! Шпаклёвка полиэфирная. Но, она не разъедает розовый и голубой пенополистиролы - проверено! …
Да, точно не разъедает, правда у нас в строительных магазинах нет розового и голубого, а есть оранженвый и бежевый (песочный) пеноплекс или по научному экструдированный пенополистирол. У меня после утепления лоджий много обрезков осталось в гараже, там же нашел и остатки шпаклевки, и провел эксперимент. Не разъело. А вот пару капель растворителя 646 проели дырку насквозь. А раньше, когда из обычного белого пеника делал фигурки лёдчиц -сначала покрывал их в несколько слоев БФ-2, и то иногда вместо гладеньких щёчек после шпатклевки получались ямы.
Сергей! Почему пеноплекс - по научному пенополистирол? Пеноплекс=пено-полиакрил, неустойчив к горячему метанолу, ди и трихлорэтану и нитрометану. Может это такое “народное” название?
Судя по упаковке это , наверное, торговая марка и возможно и из народа а на самом деле это экструдированный в форму т.е. выдавленный при вспенивании полистирол, так по крайне мере, пишут о нем в интерда.
Почитал Википедию, удивлен, пишут, что и для изоляции кровли. В таких конструкциях горючие материалы запрещены. Скорее рекламщики сами не в курсе. Поливинилхлориды обугливаются но не горят, у нас так и происходит с подобным по виду пенопластом. Сам делал болванки и шпатлевал. Все без деформаций.
Немного о продолжении работ с моделью…
Было много шпаклёвки, пыли. В итоге уже готова мастер-модель лобового стекла для формовки. Уже завтра будет выложена первая форма. Пока её ещё несколько раз располирую ваксом.
Капот также закончен в “первом чтении”…Его задули шпаклёвкой, чтоб завтра также начать его расшлифовывать с водой. Основные формы выполнены и требуется лишь небольшая доводка радиусов.
Как все прекрасно получается ! Честно признаюсь, завидую людям, умеющим работать с композитами и матрицами ! Сколько надо терпения и мастерства !
Владимир, а матрица на капот из скольки частей будет ? Форма довольно таки сложная: ребра, патрубок и т.д !
Наверное из 3х частей. Красиво получается, аккуратно!
Матрица будет из трёх частей. Верхняя целиковая, нижняя из двух частей. На модели капот из двух частей будет собран, как и у оригинала.
Хочется повторить оригинал, стараемся…
Володя, а есть снимок консоли с торца, чтобы увидеть крутку плоскости?
Я специально обращал на это внимание. Крыло не имеет крутки, абсолютно прямое. Есть только такой снимок.
Наконец настал тот час, когда мы начали формовку наших деталей. Первая, как и планировалась, матрица для пуансона лобового стекла модели. Она реально нужна первой, т.к. дальнейшая работа с фюзеляжем должна проводится уже по готовому стеклу. Эта матрица нужна только один раз. Пуансон, который из неё получится, располируется до зеркального блеска. И по нему мы вытянем из прозрачного пластика VIVAK стекло. Для работы понадобится ещё сделать специальный стол для вытяжки, но об этом чуть позже…
Как это происходило? На ламинированной панели была уложена рамка из реек 10х10мм - это габарит формы. Мы всегда так поступаем. чтобы после полимеризации смолы было проще вывеси кант.
Затем на паре капель клея была закреплена мастер-модель. По периметру пластилином были оттянуты швы. И всё располировалось ещё раз ваксом.
Теперь был нанесён слой формообразующей смолы и немного присыпан крошкой стеклоткани, для лучшего схватывания с основным слоем стекла.
После схватывания “на отлип”, форма была промазана"кашей", смолой с загустителем и далее была уложена стеклоткань в такой последовательности - 0,80 гр. х 2, 0,163 гр. х 3, 0.293 х 5. Так-как форма разовая, то было решено не укладывать ткань в обратной последовательности.
Формуемое изделие имеет со всех сторон положительные поверхности, поэтому делить её пополам не имело смысла.
Далее готовим капот…
Не всё так гладко в этой жизни… Увы! Но из нашей прекрасной формы получился такой-же прекрасный мини-бассейн для садовых лилий. Вчера мы вытащили пуансон и, к нашему глубокому сожалению, увидели, что центральная часть нашей блестящей формы провисла аж на 5мм вглубь, создав некую сферическую поверхность. Видимо оставленная на ночь для полимеризации, под собственным весом смолы и ткани произошло сие безобразие… Теперь всё надо будет повторить ещё раз, но уже создать более прочный пуансон. Глаза страшатся, а руки делают…
Видимо оставленная на ночь для полимеризации, под собственным весом смолы и ткани произошло сие безобразие…
то есть вы вынимаете мастер-модель из матрицы ДО полимеризации смолы?
Нет, смола полностью полимеризовалась под парой тэнов, проверено. Я так думаю, что когда начали греть тэны, то смола разогрелась достаточно сильно, а так как сам пуансон тоже выполнен из нескольких слоёв стеклоткани, то он также размягчился и просел под весом ткани и смолы… Как-бы то ни стало, а факт брака налицо и с этим ничего уже не поделаешь.