Марка стали шатуна и коленвала ?
Абсолютно точно!
. Про цементацию 40Х - улыбнуло 😃.
На талках 2.5 был момент, когда на безрыбье, сделали несколько таких моторов.
Ходит легенда, что на одном моторе кок с куском вала после полётов отпал со стуком когда модель на полке стояла.
вот изготавливают из цельного куска.
Объяснения ??? почему нельзя ???
Объяснения ??? почему нельзя ???
Да можно, кто сказал, что нельзя? Просто народ напоминает, что при прочих равных некоторые характеристики кованной детали могут быть выше пиленной. Предел усталости, например…
Экономически ковка не всегда оправдана, серийность должна быть приличная.
в том и суть что речь не о серийности а просто хочу сделать свой мотор. ради удовольствия ))) это же хобби. хочу и все тут не отговоришь меня)))
пусть будет маленький ресурс и т.п. в чем я сомневаюсь…
притащили мне целую коробку запчастей моторов советского времени: КМд Радуга Полет и т.п. так я уверен на 99,9 % что колена на них выточены из заготовки… конечно моторчики маленькие и тут немного другие нагрузки, но будем изучать и просчитывать…
один из вариантов это пойти по технологии как например хуксварна -делать колено из трех частей составное… они на бензопилах такие делают…
Благодарю за видео! Чуть слезу не накатило, вспомнил былое. 😢
Про нельзя уже говорили, не нельзя а крайне желательна кованная заготовка. На фото - именно такая. Кстати составной коленвал - еще то удовольствие. Очень тщательно нужно подходить к закреплению частей. Отсюда еще один момент - балансировка. Собранный вал нуждается как в статической так и в динамической балансировке. Без нее разлетится на неравные части при том количестве оборотов которое есть.
Вспомнил здесь походу одну технологию. У нас в экспериментальной лаборатории начальник себе купил как-то такое чудо как ЕрАЗ, если кто помнит. Ну и поскольку двигатель все равно был на выброс, то решили переделать коленвал. Сделали разборным. Т.е. взяли штатный, нанесли на шатунных и коренных шейках риски для последующего соединения, затем вал поразрезали на части по всем шейкам. На месте разрезов нанесли торцевые зубья проточили посадочные места под подшипники и в ответных частях нарезали резьбу. Причем резьбу нарезали хитро. В одной части М1, а в ответной - М1,25. При заворачивании винта за счет разности шага части притянулись. Даже не помню уже стопорили ли винты? Таким образом вал стал работать на подшипниках качения по всем шейкам.
Результат демонстрировался с гордостью на лице. После морозной ночи, утром хозяин подходил к машине, через окно вставлял ключ и с полтыка заводил двигатель.
Удачи в ваших начинаниях!
ЗЫ Присмотрелся и не совсем понял - а что там с шейкой шатуна на первом поршне? Почему двойная???
ЗЫ Присмотрелся и не совсем понял - а что там с шейкой шатуна на первом поршне? Почему двойная???
Кажись, и ширина шеек разная, может ли быть по 2 горшка?
цементацию непроблема 😉
В состав пасты входят: сажа - 55%, кальцинированная сода - 30%, щавелевокислый натрий - 15%, вода для образования сметанообразной массы. Пасту наносят на нужные участки изделия, дают высохнуть. Затем изделие помещают в печь, выдерживая при температуре 900-920°С в течение 2-2,5 часов. При использовании такой пасты цементация обеспечивает толщину науглероженного слоя 0,7-0,8 мм.
Если вы никогда до этого цементацией не занимались, то с ней надо поаккуратнее, т.к. глубина цементации зависит от многих параметров. Поэтому обычно с партией деталей кладется образец свидетель, который потом сошлифовывается, и с помощью
серной( точно не помню) кислоты проявлятся толщина цементации. Если процементируете насквозь, вал будет стеклянным. Случалось такое даже в хорошо организованных термичках.
1Древесный уголь 90%
Углекислый барий 10%
2Древесный уголь 90%
Сода или поташ 10%
3Торфяной кокс 85-90%
Сода 15-10%
4Древесный уголь 74-78%
Углекислый барий 12-15%
Мел 3-5%
Сода 1-1.5%
Патока или мазут 4.5-5%
Древесный уголь применяемый для цементации должен быть
мелко истолчен но не до порошка или пыли размер частиц
должен быть с зернышко риса
Продолжительность выдержки при температуре цементации
выбирается в зависимости от требуемой глубины цементации
В среднем для получения слоя толщиной 0.1мм необходима выдержка
в течение 1 часа
Температура 920-930
Я конечно извиняюсь, но не проще ли будет отдать деталь в нормальную термичку если есть возможность? А то по мне эти бабушкины методы с углем и коксом как-то настораживают…
Я конечно извиняюсь, но не проще ли будет отдать деталь в нормальную термичку если есть возможность? А то по мне эти бабушкины методы с углем и коксом как-то настораживают…
И зто правильно😁