Доработка 4-х тактника Атлант-48
Фрезерные станки позволяют выполнять простые токарные работы , патрон на шпиндель резец в тиски на стол .
Александр, так как поступаем - я приобретаю мотыль+шатун от Минтора, Вы изготовите под эти запчасти щеку и запрессуете в нее Минторовский мотыль. Если это так, то как потом собирать мотор, судя по фото Минтора, узел шатун+мотыль+вал неразъемный.
Иван отвлекитесь от этого дела , решение само собой придет, сейчас у вас - дальше в лес , больше дров .
Иван отвлекитесь от этого дела , решение само собой придет, сейчас у вас - дальше в лес , больше дров .
Вот и я так подумал… сделаем небольшой “перекур”.
Фрезерные станки позволяют выполнять простые токарные работы , патрон на шпиндель резец в тиски на стол .
Все правильно, единственно, в моем случае с Проксоном есть проблема упомянутая Евгением - станок сделан из простого силумина. Жесткость станины никакая, по причине в том числе привода: винт-латунная гайка (не регулируемая). Гайка изнашивается быстро, регулировке гайка не подлежит. Результат - значительные люфты подачи. Хочу заменить винты на ШВП (от китайцев) - думаю лучше будет. Ну а в целом, вся эта домашняя техника для серьезной обработки деталей ДВС конечно не предназначена.
И он не разверткой делал шатуны.
После цементации и термообработки заготовки шатуна происходила плоская шлифовка торцов головок (база). Затем в планшайбе на токарном станке растачивались эльборовым резцом (твёрдость цементируемого слоя 62 HRC) верхняя и нижняя головки. (припуск на расточку около 0,1-0,2 мм на диаметр, т. к. толшина цементации 0,3 мм). Затем запрессовка верхней бронзовой втулки и опять расточка в размер в планшайбе. Нижняя головка доводилась притирами до необходимого размера.
Очень кратко так.
После цементации и термообработки заготовки шатуна происходила плоская шлифовка торцов головок (база).
База на штатном шатуне имеется, от нее и плясал.
Затем в планшайбе на токарном станке растачивались эльборовым резцом (твёрдость цементируемого слоя 62 HRC) верхняя и нижняя головки.
Вместо этого, зажал в делительной головке и обкатал по окружности твердостплавной 6-ти перой фрезой, предназначенной для обработки твердых сплавов (до 62 HRC). Предполагал, что фреза достаточно цилиндрическая на длине 10мм (ширина уха шатуна, а плоскость делительной головки перпендикулярна оси фрезы.
Нижняя головка доводилась притирами до необходимого размера.
Так и планировал довести до размера подшипника.
Конечно в этой технологии и при имеющемся я меня оборудовании сложно обеспечить высокую точность (микроны не поймаешь), но сами размеры - диаметр/ширина уха малы, поэтому прошибиться на десятки сложно, а сотка на таком диаметре мне думается допустима. Особенно если бронзовую втулку ставить.
Вместо этого, зажал в делительной головке и обкатал по окружности твердостплавной 6-ти перой фрезой, предназначенной для обработки твердых сплавов (до 62 HRC). Предполагал, что фреза достаточно цилиндрическая на длине 10мм (ширина уха шатуна, а плоскость делительной головки перпендикулярна оси фрезы.
Вот действительно мех обработка это вообще не ваше.
Вы это то что называете делительной головкой разбирали ?
Это говно ( даже не постесняюсь этих слов) нельзя назвать делительной головкой.
Вы представляете разницу вообще между планшайбой и убогим патроном в котором кулачки болтаются как три сосиськи в одном прорубе.
Где патрон стоит на втулке которая имеет ось с зазорами в 0,5мм .
Вы о какой точности говорите.
Святая наивность.
Дальше шлифовка боковин головок - кто сказал что она базовая и что это делалось до расточки?
Как вы убедились что оси головок оказались строго перпендикулярны .
Если вы смогли так точно выставить ( у меня в голове не укладывается процесс выставления с контролем по верхней головке , точнее по её оси ) ?
Так проверьте сейчас свою поделку и научите меня тупого каким образом можно это сделать и тем более в этом уё устройстве под название поделка от проксон за немаленькие деньги.
У меня есть эта головка , я все перешлифовал и перефтулил что можно - итог точность этого максимум 0,2 мм.
Если меньше то она вращаться перестает по своему конструктиву.
Только по этому купил именно делилку потратив еще деньги и прокляв проксона за кучу уже сломанных фрез.
И то это считается посредственным инструментом , но она в сотни раз точнее проксона.
Дальше сама обработка , расточка фрезой не дает строго цилиндрической поверхности.
только по причине что в момент подачи на вращение фреза уходит от своего центра вращения.
И только потому что это проксон , где стоят дешевые подшипники, на посадках что под нагрузкой смещает оси шпинделя. Где труба не имеет никакой жесткости и резонирует даже от незначительной нагрузки. Где сам принцып в станке не дает никаких условий для устранения зазоров в подачах на требуемом уровне.
На ваших фото я не заметил даже намека на приспособления для контроля перепендикулярности относительно стола и стойки вашего станка для поделок с точностью никак не совместимых с таким требованием как минимум 0,005мм.
И наконец можно увидеть чем вы финишировали поверхность ( притир , шлиф головку или что там у вас) , опять наждачкой и пальцем или какой то оправкой в в виде карандаша?
Как вы это делали с посадочным подшипника коленвала ?
У вас навыки мех обработки как у школьника 7 класса на уроках труда в мои годы.
Так моторы не делаются.
Вы еще раз посмотрите как делает ротлер калибровку ремонтируемого или растачиваемого шатуна -
очень внимательно смотрите как компьютер сделав промеры и произведя расчеты выставил заготовку что бы добиться максимальной точности установки.
Про вариант выставления на призмах я умалчиваю в другом видео по верхней головке ( и это очень посредственный станок в кило разы хуже ротлера).
А если учесть что шатун работал и не новый в нем появились деформации - отсюда критичный вопрос - сколько ваша индикаторная головка показывала бой только по работавшим поверхностям ?
А там шатуны не имеют такой закалки к стате как наш шатун , просто нет необходимости его так калить .
Но расточка идет бор штангами и не концевой фрезой.
Понимаете ваш фрезер , это просто навороченная сверлилка и темы для того чтоб на нем делать какие то ответственные вещи для мотора нет.
Простой сверлильный и не прецизионный станок.
Вы могли купить за эти деньги такой -
А чуть добавив этот -
А если коробит что это не имеет звонкого имени то квантиум
Где контроль качества действительно очень высокий ( квантиум не хочет обгадиться и китайцев пинает по очень высоким требованиям ).
То тут еще можно было поверить что вы смогли на этом оборудовании что то сделать полезное мотору Калашникова.
Хотя повторюсь - я в большом ступоре как вы смогли отбить оси. Можно , но нужно изготовить оснастку и без токарного станка я не представляю как это сделать ( всю оснастку) , что бы выполнить эту операцию.
Я пол дня бы сикотил с индикаторной головкой и поводковым индикатором только в плане контроля соосности по оправкам , которые вы нам не освеитили у стате .
Может они есть и я зря вас так ?
Покажите , расскажите как вы центровались - еще раз прошу ( при наличии этого , если нет , то не обязательно).
Повторюсь то что это база не факт , это могла быть просто торцовка головок без намека на какую то точную базу.
******************************************************
Могу только одно сказать - шанс есть что ваш процесс удался .
Не много но процентов так 10-15% ваша затея увенчалась успехом .
Но я не увидел разжимного притира по финишированию .
Поэтому выше писал как проверить оси шатуна ( пропустили ваша беда) .
Проверьте и если все ОК , считайте это просто флудом.
Если нет у вас притира , может вы просто забыли упомянуть о простом девайсе под названием - Roller Burnishing.
Он правда посредственно дает геометрию в паре с Флекс хонами по сравнению с шлифовкой камнями , но вполне на этих размерах может удовлетворить не высоким требованиям обработки высококаленой поверхности.
Что о них говорить, так примочки каждодневные.
Никто под иглы , ролики шатуны не делал и не делает развертками - полное отсутствие геометрии обработанного отверстия для таких условий работы .
А я и не писал что под иглы отверстия разворачивали, я разворачивал только втулочные шатуны. Игольчатых шатунов я никогда не делал. И Евгений, не нужно комментировать те изделия которые не видели. МДСы передалывали на заводе электронных микроскопов, там со станочным парком все было хорошо. И с ресурсом у МДСов по части шатунов, к стати, в варианте переделки двухопорных, тоже было все хорошо.
я разворачивал только втулочные шатуны
Большинство так и делало. Хотя асы только растачивали даже под 2,5см3 .
Возможно в природе и были выдающиеся результаты с МДС - действительно не видел.
Но обычно это были моторы только слейбой от МДС , что греха таить .
Брались отливки и вся и всё делалось самостоятельно. Так как с изготовленного на заводе только треть могла под большим вопросам устраивать по некоторым узлам высоких требований к спортивной технике.
Могу только одно сказать - шанс есть что ваш процесс удался .
Не много но процентов так 10-15% ваша затея увенчалась успехом
Будем стараться.
Вы могли купить за эти деньги такой -
За эти деньги - нет. По поводу приобретения похожих станков я думаю, Квантум с Москве смотрел у дилера - не понравился он мне. И если посмотреть на картинки, то все три как будто с одной кальки сделаны, что вызывает некоторое недоверие к марке. К тому же если говорить хоть слегка про точность, которую они обеспечивают, то надо заказывать вариант станка с ШВП и на призматических направляющих, а не на “ласточкином хвосте” с катаным винтом - а это уже другие деньги. Особенно если есть желание потренироваться с CNC.
Возвращаясь к теме - детали еще не испорчены, Александр делал с большим запасом. Постараюсь найти способ доделать шатун под иголки 10х14 и 8х11 - но основная здесь проблема - малый диаметр и длина мотыля.
Иван вам не надо опускать руки .
Но не стоит бросаться как вы сделали в прорубь с головой.
Я как смог обрисовал серьезность операции.
И тут главное не процесс , а подготовка к нему.
Вы сможете сделать все и на фрезере , и даже на проксоне который есть у вас ( фрезер это почти координатка - убогая недо - но координатка).
Вам нужно именно продумать процесс как выставить вам шатун.
Так как у вас одна точка , относительно которой нужно расточить нижнюю головку - верхняя головка шатуна.
Опираться на ту базу от которой вы оттолкнулись нельзя - даже если Александр и брал как базу боковую шлифовку головок.
Если есть подозрение на ошибку - она с его оборудованием произошла не просто так.
Значит где то есть подвох.
При изготовлении моторов время уходит не на процесс изготовления моторов , а на процесс изготовления оснастки.
Вы разберите проксоновскую головку - поймете почему столько критики у меня.
Вы зажмите идеальный шлифованный штырь и проверьте бой штыря в патроне индикаторной головкой - все встанет вам понятно.
В этой головке можно делать мелочевку без критерия точности .
------------------------------------------------
Моё мнение вам сейчас нужно сделать две оправки под верхнюю головку шатуна .
Одну короткую , вторую длинную. И нужно что бы они были разжимные - что бы вы могли плотно вставить, слегка покрутить в обойме что бы избежать попадания какого то мусора и разжать и зафиксировать.
Вот эта оправка будет у вас базой , от неё вы будете танцевать.
Второй конец оправки должен быть тоже разжимным .
Дальше вам нужно сделать станину толщиной 15-20мм . в которой вы борштангой расточите отверстие под эту оправку.
Отверстие можно будет равзернуть или пройти роллером и в это отверстие вы вставите оправку и разожмете ( на ней у вас четко фиксируется верхняя головка шатуна ) вспомните мультик красного станка на котором на призмах выставлялся шатун для расточки .
Уловили мысль , вы делаете подобный станок на базе проксона.
Но станина желательно должна быть шлифованной ( большая не нужна , кусок стали 150-200мм длинной и 100 шириной хватит за глаза ).
Дальше вам нужно сделать упоры нижней головки как на мультике , что бы зафиксировать шатун от горизонтального смещения при расточке.
Потом вам нужно предусмотреть упор под нижней головкой шатуна , что бы избежать прогиба шатуна и оправки.
Как только вы зафиксировали шатун таким образом все вы ГОТОВЫ провести процесс расточки борштангой головку вашего шатуна.
Дальше зачем длинная оправка ( их вообщето нужно две ) , одна для верхней головки , другая для нижней.
Обязательно разжимные что бы категорично убрать люфт и вы смогли проверить потом соосность и на винт результат вашей работы.
Дальше перед расточкой категорично нужно выставить шпиндель на тему перпендикулярности индикаторной головкой
. и проверить насколько точен ваш стол поводковым индикатором такого типа
Это дюймовые ( что нарыл в инете из рисунков побыстрому) , но есть метрика.
У него хвостик зажимается в цангу вашего шпинделя и поводок ложете на вашу сделанную шлифованную станину.
И проганяете по периметру.
Если где то не точность подкладываете фольгу , щупы и выравниваете станину до идеала , чтоб ни соточки не бегала стрелка индикатора.
Конечно идеально иметь такой метрический набор -
--------------------------------
Обработка отверстия процесс уже следующий , вам главное выполнить качественно основную операцию.
Как сделать борштангу ( один из вариантов) давал ранее.
----------------------------------------------
Имхо это мой вариант как я бы делал эту операцию.
Как вы будете делать ???
Но одно вам нужно еще раз подумать , прочертить на бумаге процесс как и что, прежде чем что то делать.
Вам нужно попасть в трех осях верхней и нижней головки и не как бы- лишь бы, а с очень большой точностью.
Это легко когда шатун делается с нуля , а вот ремонтировать шатун , намного сложнее.
Удачи.
И если посмотреть на картинки, то все три как будто с одной кальки сделаны, что вызывает некоторое недоверие к марке. К тому же если говорить хоть слегка про точность, которую они обеспечивают, то надо заказывать вариант станка с ШВП и на призматических направляющих, а не на “ласточкином хвосте” с катаным винтом - а это уже другие деньги. Особенно если есть желание потренироваться с CNC.
Это уже не тема обсуждения но -
- это один производитель с разницей в заказчике и его требований.
- Квантиум хоть и одна база , но отличается - подшипники , качество изготовления.
- Ласточкин хвост или призма - это не показатель - оба варианта могут иметь при изготовлении брак и оба могут обеспечить высокую точность.
- Ваш акцент на ШВП напрасен , это больше стезя СНС оборудования и ЩВП появились относительно недавно ( последние 10-15 лет).
Но они увы тоже не без греха и имеют и люфты с зазорами и не являются показательной вещью.
Ведь мех обработка до появления этих элементов давала точные результаты . Просто на каждую операцию учитывается направление обработки и делается отбивка нуля лимба относительно зазоров в маточной гайке.
Это совершенно не сложно.
А перечисленные станки это наиболее удачные для домашней мастерской , так как имеют достаточную жесткость для изготовления деталей маленьких двигателей.
Квантиум дорог , но там просто требования к качеству в разы отличается , термообработка станин и стоек.
И куча мелочей еще обеспечивающих более комфортную работу.
Но везде бывает и брак и пр. издержки - нужно выбирать.
ВМД - с меньшими требованиями и возможно что то будет просить напиллинга , но в целом очень неплохое оборудование.
И мнение многих что можно не переплачивать за имя , так как ВМД вполне хорош.
тут я не могу ничего сказать так как нет возможности сранвить в живую.
---------------------------------------------------
Прокосн тут другая тема - вам нужно убедиться что он обеспечит вам требования к вашей задаче .
Шпиндель не должен дробить под нагрузкой - что уже не про проксон так как их манера установки подшипников вызывает негатив.
Нужно проверить установив шлифованный пруток в цангу шпинделя по индикаторной головке, проверить отклонение под нагрузкой этого штыря .
Если присутвует нужно бороться.
Дальше при расточке нельзя долго работать - давать остыть корпусу шпинделя после каждых 10-15 минут .
Коронка проксона ( всего от станков до шлифовалок и пр.) - нагрев и все появляются зазоры и довольно приличные.
Начинает болтаться шпиндель - это во всем что не выпустил проксон присутвует.
Бор штангу надо делать толстую под цангу примерно 15-20мм и только конец на длинну расточки должен обеспечить вам расточку нужного диаметра. Желательно делать очень маленькие расточки за один проход - деталь каленая и чтоб не обломились кромки резца и не вызвать дробленку на поверхности. Обломившись размер расточки уйдет и потом будет сложно притиром или флексами с роллером вернуть геометрию расточенного отверстия.
Если отверстие будет финишироваться притиранием - нужно делать притир как положено - с чугуна и разжимной.
Нижняя головка шатуна - это элемет подшипника конструктивно и поэтому столь высокие требования.
Новый шатун как два пальца \ старый в металлолом и забыть\ пластина дюраля , две дырки с одной установки а дальше хоть напильником .
пластина дюраля
Было бы очень познавательно узнать марку двигателя и его деталь где такое применяется.
В системе дюралюминиевых только выделяется один сплав для лопаток компрессоров.
Но может я просто не в теме так осветите.
Может в деревне Печорской области уже родились новые современные технологии противоречащие мировой практике.
p.s. Попытки использования данного сплава в моторостроении приводили к весьма печальным последствиям - лучше тогда вообще не делать а так и использовать старый шатун – результат будет одинаковым.
Рото 25 шатун не металлический , на фото шатун от триммера .
Не нравятся дырки в цветном, вот в черном , не нано но работает. И речь не о супер пупер моторе где и мощь и обороты дикие и требования к деталям жесткие , задача сделать технологично и ровно , пусть с лишним весом но надежно . Рото , моторы железа не жалели , мощей не блещут , зато хрен укатаеш . Человеку нужен шатун , вот варианты , дальше он сам определится дюраль , сплав , метал , бамбук , или что то другое .
Алексей давайте чуть точнее и ваш опыт будет бесценный !!!
У ОС тоже шатуны из алюминиевого сплава .
Но коза с дюралем.
Дюраль мерзопакастная вещь при использовании в элементах двигателя.
Его успешно применяли в шатунах модельных моторов , где были втулки - там зазоры очень даже приличные и его пакостная черта не мешает.
Но с подшами он может показать свой норов.
Что только не делали , как только не термообрабатывали - но если с Д16 были изготовлены элементы картера мотора или узлы где требовалась высокая точность и особенно геометрическая , везде получали проблему.
Мотор заводили ( свеже изготовленный) , он выходил на обороты, показывал хороший результат и после 10-15 минут начинал на глазах задавливаться.
И постепенно снижал мощность и пр.
Промеры показывали что детали получали деформацию , размеры уходили . Мотор весь крутило как будто его сделали напильником.
Чуть лучше было с В95 , но за маленьким исключением - пока мотор не нагревался выше 120 градусов.
И все повторялось.
---------------------------------------
А так идеальный материал .
Легко обрабатывается.
Не имеет свойств усталостного растрескивания.
Калится и имеет хорошую жесткость.
Но вот его пи****я сторона портит все хорошее в полном применении в моторах.
---------------------
Поэтому и было такое замечание .
именно к дюралю.
Какой сплав применить под игольчатый ( роликовый) подшипник для шатуна не знаю.
Но то что шатун скрутится винтом из Д16 и что это критично на таких зазорах может быть - факт есть.
Поэтому если ваш пример из эксперимента - это один случай.
Если вы точно можете обозначить что к примеру применили ВД17 и работает - это будет весьма полезная информация.
Не нравятся дырки в цветном, вот в черном , не нано но работает.
Да, согласен. Смотрел я похожий шатун от тримера Штиль - ну и коряв же он, хотя надо отдать должное - работает. Собственно я по тому же пути и пошел - в расточку штатного шатуна запрессовал такой сепаратор со штампованым внешним кольцом. Думаю, если бы не кривая расточка уха на размер ф13мм, мотор бы несколько дольше работал. Как упоминал есть еще проблема - слишком короткий мотыль, как это исправить еще не решил. Наиболее радикальный способ сделать новый шатун - но в домашних условиях это точно не сделать.
Купите новый мотор , и пилите то что можно на коленке напильником . Куча правильных советов было , а детали все кривее и кривее .
слишком короткий мотыль, как это исправить еще не решил
Распилить болгаркой и в варить кусок швеллера .
Куча правильных советов было , а детали все кривее и кривее .
Это Вы о чем? На ему короткого мотыля и ранее упоминал, к тому же моторы Атлант далеко не серийное производство и каждый экземпляр индивидуален… Если Вы заметили, то в моторе Андрея Дьяченко в мотыле есть отверстие, а в моем его нет. Где гарантия равной длины мотыля, идентичности деталей и того, что мой вал сделан не из “неудавшихся” слегка заготовок?
За советы спасибо, просто у меня пока времени не было их реализовать, но еще не вечер…
Распилить болгаркой и в варить кусок швеллера
Можно так сделать, но потом будет проблема квадратный игольчатый сепаратор подобрать - может в Новоизборске такие производят? Шутка, конечно…
сделать новый шатун
Ошибся - не шатун, а коленвал.
Еще полезно было бы патрубок впускной из Г-образного более гладким - по радиусу -
Уже готово! Могу всех форм и любых размеров. Внутри всё гладко, от бензина не набухает, температура тож побоку (горелкой пробывал), держит хорошо форму что ещё надо? Буду делать по месту когда железки приедут.
А там ещё провалка медная и плетёная трубка.
Коленвал с отверстием в мотыле изготавливался для смазки подшипника скольжения (бронзовая втулка, шатун- Д-16Т),двигатель 13лет давности 40см, ход поршня 30мм. Позже был установлен стальной шатун с роликовым подшипником, который отработал еще шесть сезонов. Более десяти лет изготавливаю валы целиком -материал 12ХН3А ,38ХМЮА. Термист всегда один, который обрабатывал модельные детали ,имеет личное клеймо с 80 года. Нужная твердость дет. всегда проверяется спец.приборами. От себя скажу- при шлифовке эльбором мотыля и шатуна под подшипник (ролик.)видно по искре и как упирается камень даже на минимальной подаче 0,002мм на ход - уверен в твердости 60ед. Оптика станка позволяет выдерживать межцентровое расстояние 0,002мм при обр. за одну установку. Детали изготовленные в разное время ,имеют разнос по размерам по пальцу -+0,005мм, мотыль-+0,015мм,гильза-+0,01мм но не влияет на монтажный зазор сопрягаемых деталей.
Конечно идеально иметь такой метрический набор -
Где такой набор можно купить?