Доработка 4-х тактника Атлант-48
Первоначально я хотел сделать ГРМ как одну деталь - видимо несколько позже к этому вернусь. Моторама отдельно, хотя можно сделать как одну деталь вместе с корпусом ГРМ, особенно актуально если 3Д-печатать. Для обработки из куска на ЧПУ получается затратно - слишком много машино-часов потребуется. Сейчас и по головке задача стоит уменьшить время обработки в разы - на сегодня это 50 часов… Думаю уменьшить число ребер, увеличить расстояние между ними и ввести некую унификацию по используемому инструменту (фрезам), возможно еще и специнструмент прийдется изготовить или приобрести.
Все ясно. Но моторама лучше когда отдельной деталью (на случай краша например)? А сколько фрез на головку используете?
Лучше, это смотря для чего - если говорить о 3Д-печати, то чем меньше деталей, тем лучше да и прочнее. С точки зрения веса конструкции тоже.
Сколько различных фрез использовано точно не скажу, не знаю. Но ребра резали торцевой фрезой, основные диаметры тоже.
Иван Аркадьевич, у вас же день рождения сегодня! Поздравляю и желаю успехов в этом проекте и во всем остальном!
Присоеденяюсь к поздравлению.Здоровья,всего самого лучшего.
Здоровья и вдохновения! Ну и что б ресурсы не заканчивались. С уважением .
Коллеги, спасибо за теплые слова.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Вес головки тоже уменьшился с 350гр. до 280гр. Еще немного увеличил размер фланцев под патрубки, при тестах оказалось, что очень плотно, практически без зазора фланец входит на место. Неудобно получилось.
Измененная головка получилась как на фото - шаг ребер одинаков 2,5мм и их толщина 1,0мм тоже.
Это очень неоптимальная форма рёбер охлаждения.
Посмотрите литературу по двигателям мотоциклов. Там вы наидёте множество эскизов рёбер охлаждения на цилиндрах… Рёбра обычно в сечении конические, с неравномерным шагом. Причём коническая форма сечения применяется не только для упрощения литья, но и для исключения образования “мёртвых зон” или воздушно-тепловых пробок, куда не пройдёт набегающий поток воздуха… Где-то даже приводились теоретически расчёты сечений рёбер охлаждения с обоснованием именно конической формы сечения…
Вот очень полезная книжка vk.com/doc-2170924_33667381?hash=023e75fb5c4869ea0…
Все это так, только условия обдува головки на мотоцикле значительно отличаются от самолета - тут мы имеем принудительное охлаждение. Например на двигателях времен Отечественной войны отношение толщины ребра к его высоте доходило до 40, а шаг был примерно равен толщине. Но дело даже не в этом - время обработки такой головки (как на фото) на фрезерном ЧПУ около 36 часов. Если же делать ребра по науке с переменным сечением, то сильно вырастет время обработки, а значит и ее стоимость. Но оптимизировать оребрение конечно прийдется - то, что сейчас кажется избыточным, но оно изначально было рассчитано на “жесткий” режим работы с большой степенью сжатия.
А с литьем у нас еще хуже, чем с механообработкой…и к этому можно будет вернуться если моторчик получится.
Все это так, только условия обдува головки на мотоцикле значительно отличаются от самолета - тут мы имеем принудительное охлаждение.
Да нет, я как раз говорю о рёбрах мотоциклетных двигателей без принудительного охлаждения - в книжке которую я привёл выше, речь о старых моделях мотоциклов и рачёты для них же.
Но дело даже не в этом - время обработки такой головки (как на фото) на фрезерном ЧПУ около 36 часов.
Так если вы сделаете правильные рёбра с увеличенным шагом-то и время обработки уменьшится - можно будет использовать фрезы с большим диаметром или толщиной, а значит и более производительные режимы резания. Ну и саму технологию обработки можно попытаться оптимизиривать - я бы попробовал резать рёбра фасонной дисковой фрезой, которая в сечении конусная…
И ещё вопрос - на вашей 3д модели показаны плоскости, где будут находиться или болты или гайки крепления головки к картеру (в случае применения шпилек) - как вы собираетесь эти плоскости обрабатывать? Или они получаются после прохода фрезы, формирующей рёбра?
И ещё вопрос - на вашей 3д модели показаны плоскости, где будут находиться или болты или гайки крепления головки к картеру (в случае применения шпилек) - как вы собираетесь эти плоскости обрабатывать? Или они получаются после прохода фрезы, формирующей рёбра?
Так же как далали головку ранее, фото в посте №807 - делаются заранее радиусной фрезой, потом режут ребра.
Иван Аркадьевич, когда пилотный образец встанет на стенд? Тксзть нет предела совершенству, но лето уже. 😎)))))))))
Если бы только мотором заниматься, то наверно уже давно бы испытания мотор прошел. А так думаю к середине лета.
Небольшое продвижение - сделали мотораму и крышку из термопластика. Примерил, вроде нормально получается. По чисто металлической версии тоже продвижение есть - шатун, поршень гильза (правда гильзу немного укоротить надо).
По пластику выявилась проблема - он не держит напряжений, после “запрессовки” подшипников не сразу, а через неделю - полторы появились трещины. И при том сквозные, несмотря на довольно толстый носок. Прийдется вставлять (вплавлять) закладные детали для устранения этого недостатка.
Сегодня собрал А-48 с перешлифованной гильзой на ф41.8мм и валом с вольфрамовыми вставками. Все работает, интересное наблюдение - вибрация уменьшилась и стала практически “горизонтальной” вместо “вертикальной”. Видать с противовесами немного перестарался - титановый шатун сильно легче стального.
Наметилось небольшое продвижение по новому мотору - сделали коромысла, крышку клапанов, часть корпуса ГРМ. На фото еще для сравнения коромысла от Саито-300го.
Пока что карб висит на впускной трубе как на фото. В дальнейшем хочу поставить его на заднюю стенку картера.
Пока немного доработал шестерню привода распредвала - облегчил сверлением отверстий в шестерне (на фото). Правда появилось желание просто перенести шестерню в сторону цилиндра - но это позже.
собираю тоже двигатель,но вот пал вопрос про шестерни,можно ли их от чего либо подобрать и где?с уважением
Можно подобрать из стандартных, правда например шестерни с m1 z36 это шестерни от настольных станков шириной 8…12мм - очень тяжелые, потребуют дополнительной обработки.
Еще один небольшой шаг вперед - сделали детали клапанного механизма - ось коромысел, тарелки, пружины, наконечники штанг коромысел.
Получилось как на фото, тарелка с сухарями для примера от Атланта-48.
Потихоньку приближаемся к заветной цели…