Моторная тема
Интересное применение найдено новейшему материалу под названием апсайзерпласт. Удалось заполучить некоторое количество этого материала - под действием потока атмосферных газов он начинает в разы увеличиваться в размерах. На фото изготовлена насадка на диффузор диаметр входного отверстия без потока атмосферных газов 2,8мм при работе мотора она практически моментально увеличивается до 6мм и остается стабильным. Таким образом не нарушая тех. регламента удалось значительно повысить мощность мотора.
Первоапрельская шутка???😅
Первоапрельская шутка???😅
А в Германии 1 апреля празднуют?
Конечно!!
Интересное применение найдено новейшему материалу под названием апсайзерпласт. Удалось заполучить некоторое количество этого материала - под действием потока атмосферных газов он начинает в разы увеличиваться в размерах. На фото изготовлена насадка на диффузор диаметр входного отверстия без потока атмосферных газов 2,8мм при работе мотора она практически моментально увеличивается до 6мм и остается стабильным. Таким образом не нарушая тех. регламента удалось значительно повысить мощность мотора.
Эти же свойства имеет алюминиевая или пластмассовая футорка с отверстием 2,85мм и с каналом всасывания имеющего распределения Лаваля 😉
А Хеннинг тоже пошутил?
Зная его презентацию задней крышки из пластика, тоже кстати 1 апреля пару лет назад. Могу сказать на шутку может и не похоже быть.
Первоапрельская шутка???
Конечно первоапрельская шутка !Но на самом деле на фото полезный девайс - это вставка из самого обычного пластика которая … уменьшает мощность мотора.Поставил для того что бы восстановить навыки управления кордовой моделью воздушного боя,после длительного перерыва(лет двадцать пять наверное). Исполняет свое назначение отменно - гасит скорость!
Всем доброго здравия!
После “долгих мук мысленного изготовления” первого от начала и до конца своего ДВС, дело подошло к изготовлению коленвала…
С выбором марки стали возник “перебор в мозгах” какую именно выбрать, где взять, покупать сделанную в РФ или искать сделанную в СССР и прочие “неразрешимые” вопросы…
С традиционными марками, которые даны в книгах по моделизму вопросов нет - проверенно спецами. Но возможно уже спецы применяют новые марки и они лучше… Поэтому просьба, если кто знает и может подсказать что-то другое, чем 12хн3а или 18Х2Н4ВА и не делает из этого секрета, просьба подсказать.
Также если кто знает, где эту сталь (проверенную) раздобыть, тоже просьба поделится инфой…
Маленькая философская ремарка: Есть понятие: “стереотип мышления” Я думаю, что из-за того, что модельные моторчики в основном делали для АВИА и они были с носовым всасыванием (коленвал расточенный, в районе окна всасывания ослабленный), то и сталь подбирали и диаметр вала подбирали под АВИА…
Я делаю для СУДО, вал двух опорный, золотниковое всасывание, 15 кубов. Мне кажется, что для “мотыля (кривошипа)” марка стали должна отвечать высоким требованиям ударопрочности и износостойкости. А вот “полуоси” можно сделать из менее легированной стали, дешёвой. (экономика сейчас тоже важна)
Ещё я бы хотел вместо цементации, делать азотирование в лабораторных условиях (обещали содействие в этом в МАДИ), а для азотирования рекомендуют: нитроалои, стали с содержанием алюминия, а они слабы в отношении деформации. Вообщем опыта в этих вопросах у меня не очень много, но есть желание экспериментировать… За ваши советы заранее СПАСИБО!
38 хмюа
38 хмюа
Да именно она идеально подходит для азотирования. Но для высоконагруженных, переменных нагрузок вот что пишут:
Стали для азотирования
Азотируемые детали, от которых требуется высокая твердость и износостойкость, изготовляют из сталей 38ХМЮА и 38ХВФЮА (гильзы цилиндров двигателей, шпиндели, втулки, валики и др.)-Сталь 38ХМЮА имеет высокие механические свойства (твердость после закалки НВ 420—480, после закалки и отпуска при 600— 625° С НВ 260—290), прокаливаемость до 50 мм, твердость азотированного слоя НУ 1000—1200. Сталь 38ХВФЮА содержит меньше алюминия и не имеет в своем составе дефицитного молибдена. Прочность и прокаливаемость этой стали такие же, как и стали 38ХМЮА; азотированный слой менее хрупок, но твердость его ниже (НУ 850—950).
Ответственные детали высокой прочности и вязкости, работающие в условиях повторно-переменных нагрузок (коленчатые валы, зубчатые колеса, шатуны и др.), изготовляют из сталей 30Х2НВФА, 18Х2Н4ВА, 40ХНВА и др. Эти стали обладают большой прокаливаемостью (например, сталь 18Х2Н4ВА при закалке с охлаждением в масле прокаливается насквозь в сечении до 120—150 мм), и поэтому их применяют для изготовления деталей больших размеров. Поверхностная твердость этих сталей после азотирования НУ 600—850.
И где эти марки добывать, можно доверять фирмам, которые продают “новодел” или искать у кого есть заначки из СССР?
Алексей ! А как вы относитесь не к справочникам а к опыту предыдущих товарисчей ? вот у нас в 2.5 кубах было столько мучений по этим вопросам в застойные годы - и возможности были по сталям и технологиям шикарные - все что душа хочет - ан нет проблема была и серьезная - у меня за один сезон кончалось от 3 до 5 валов .
но кто не знаю придумал р6м5 - и проблема ушла - только если кто сказал бы опытному конструктору ДВС за эту сталь - в лучшем случае посмотрели бы странно -
а стоимость - понятие относительное - 5 валов в помойке всяко дороже одного рабочего из дорогой стали
- в свое время делали двух опорные для картинга - из 30хгса - мотыль в щеках разбивало - - опорные подшипники колен вала проседали - потом сделали из 12хн3а все работало
Именно к опыту и обращение, иначе читал бы справочник и ходил “просветлённый”
Про Р6М5 ещё юношей слышал от старших товарисчей, что есть ГУД, и на форуме ещё моделист (кроме Вас) тоже рекомендует. Я не люблю ДОГМЫ, и больше люблю “НЕСТАНДАРТ” поэтому Р6М5 надо брать и пробовать, но вот который раз спрашиваю: Можно сейчас доверять фирмам которые торгуют “новоделом” или искать заначки времён СССР?
про свой опыт - ваше право решать - использовать или нет - беру в цехах где делают спец инструмент для своего производства ( я брал на ГАЗ ) или в конторах где отовариваются проверенные фирмы (есть у нас конторы частные делают в небольших партиях спец инструмент ) - и термичку делаю у них тк у них процесс отлажен -
я в этом годе валы сделал из х12мф - проще у нас достать и термичка доступна ( ножи делают парни .твердость под 63 и не трещат )
На 15 кубах , срежет нафиг.
Сергей ! Ты ГУРУ в этих проблемах - посоветуй парню из чего , чай не секрет ! Помогай толковым советом !
С азотацией не работал очень давно. Из демократичных- 18хгта или 16хгта. Хотя если 15 куб на пилотаж- х12мф подойдет
спасибо - надеюсь поможет парню
По любому надо пробовать разные варианты и отрицательный результат (если вал сломался) тоже результат, если правильно сделаны выводы. Спасибо за советы, на ус всё мотаю…
Привет всем!
В далёкие совковские времена делал гильзы на 35 кубовый мотор из 38ХМЮА.
Хлопотное это дело. Хотел даже коленвал сделать из неё .
На том момент класс 35 куб моторов закрылся и вплотную принялся за 15 кубовый.
Подумал и решил сделал сам коленвал двухопорный из 9ХС, а вставку мотыля из Р6М6.
В тот же время у нас на 2,5 куба ребята делали валы из ШХ15.
Всем пока, пока, пока.
А в сторону военной стали А3 надо смотреть? правда я даже не представляю “что она есть” и в продаже она как листовой прокат, но свойства ей приписывают “чудодейственные”
Конструкционные износостойкие стали
Особняком стоят высокопрочные износостойкие легированные военные стали типа А3 и стали производства концерна SSAB Oxelosund AB, в частности, линейка сплавов, объединенных общим названием Hardox. Так же, как и вышеописанные марки шарикоподшипниковых сталей, Хардокс-стали имеют в своем составе высокое содержание хрома. Например, в марке Hardox 500 от 1 до 1,5% в зависимости от толщины листа. Однако содержание углерода в этих сплавах намного ниже. Отдельные марки этого бренда включают всего 0,2% С. Концентрация углерода влияет на такие характеристики сталей, как твердость и прочность. Несмотря на то, что сплавы Hardox относятся к низкоуглеродистым, они, тем не менее, являются высокопрочными. К примеру, сталь Hardox 450 обладает твердостью в 425-475 НВ и прочностью на разрыв – 1400 МПа. Производитель добивается этого, применяя различные инновационные методики, например, миролегирование, продувку инертными газами в ковше, а также выбирая исходное сырье по высоким стандартам. На заводах концерна практикуется, в частности, использование руды с низким содержанием серы. Сравнительные испытания на Уралвагонзаводе иностранных и Российских сталей в рамках программы импортозамещения показывают, что ХАРДОКС многократно проигрывает А3.
Лабораторные испытания на истирание и износ не дают ХАРДОКСУ эксплуатироваться более 3 месяцев, тогда как А3 практически вечен.