Королевский Тигр С башней Хеншель 1:6
один конец торсиона у Вас приварен? если так то не боитесь ослабления в месте сварки
Сварку пробовал- торсион лопнул. Теперь торсион полностью съёмный и зажимается с обоих концов потайным винтом.
спасибо, у меня сейчас тоже в процессе изготовления рычаги подвески, так что актуально.
Живу тоже в питере, хотелось бы пару вопросов задать по проекту! Мб обменяться номерами?
Иван, в личку отправил.
спасибо, у меня сейчас тоже в процессе изготовления рычаги подвески, так что актуально.
начинаю метаться между литыми балансирами или гнуто-сварными…
Проект не забросил - опять сессия. После зимы возьмусь опять за литьё гуслей только теперь по газофицируемым моделям, (по средствам гранулированного полистирола). Всё холю идею о покупке токарного настольного станка. Тк.к по прикидкам заказывать детали подвески у токарей выйдет не намного дешевле.
правильно мыслите 😃 😃 товарищ
Сессия прошла. Продолжаю кумекать по поводу литья гусениц. Так как плавильную печку включу только ближе к лету, решил попробовать сделать задел моделей траков для литья гуслей.
От воска и литья по выплавляемым моделям временно решил отказаться ввиду большого времени подготовке формы (долго выплавлять воск и сушить затем саму песчаногипсовую форму) и нет шанса сделать к лету большой запас восковок (воска видите ли до хрена надо).
В общем хочу попробовать литьё по выжигаемым моделям (из пенопласта) и сам процесс литья в сухую песчаную форму под вакуумом.
Для этого нужно:
- Полистирол гранулированный вспенивающийся самозатухающий (ПСВ).
- Форма трака из алюминия для вспенивания полистирола.
- Приспособы для вспенивания полистирола. Тут 2 возможных пути:
3.1) Двойное вспенивание паром (первое просто в паровой бане, второе в самой форме под давлением). (Жутко упрощенный метод используемый предприятиями).
3.2) Вспенивание при помощи вакуума. (найденный в тырнете патент 2011 года). Сначала буду пробовать это вариант. - Вакуумная опока. Попробую пылесосом на 1,8кВт создать нужное разряжение.(по вакуумметру показания -0,3 МПа…)
В общем по порядку: Обзвонившись по поставщикам полистирола, понял что труба. Начал звонить по предприятиям потребителям полистирола. И Нашёл! Уважаемый человек с одного предприятия провёл меня по цеху вспенивания полистирола и последующего литья в песчаные опоки под вакуумом, гдемне объяснили весть тех процесс. А также большое спасибо этому человеку за то, что снабдил меня 2 кг полистирола ПСВ.
Следующий этап - обеспечение самого процесса вакуумом. Патент по ссылке ниже:
www.freepatent.ru/patents/2466018
Из требуемого в патенте есть печка муфельная (хотя можно обойтись электроплиткой, кастрюлей и терморегулятором - тоже есть). Нужно сделать вакуумную камеру. Для этого присмотрел на работе крепкую коробку из 20мм фанеры и прикупил вакуумметр, герметик и герметизирующую клейкую ленту. Осталось собрать конструляцию и попробовать:
- Вспениться ли вообще полистирол.
- сможет ли он принять требуемую форму (и немаловажное - из чего можно эту форму можно сделать) и не изменит ли затем своих размеров из-за несовершенства “производства на коленке”.
Работа потихоньку двигается. Фрезеровка основных деталей формы опорного трака для вспенивания полистирола.
В общем опять сессия на горизонте показалась, и на работе новые проекты прижимают, похоже придётся на ещё месяцок другой заморозиться… глядишь к пенсии доделаю. Радует одно - осталось всего 2 сессии. Тьфу, тьфу, тьфу через плечо…
Лучше металлического кокиля ничего не придумали у меня все льется. Пробовал ЛВМ не нравится много возни и очень грязно.
Вот схема для литья траков из моделиста-конструктора сделай такую и будет тебе счастье.
Поддерживаю тему дабы не закрылась. Стройка не загнулась, делаю вибростенд для засыпки песка в вакуумную камеру. Как сделаю, так выложу фото всего процесса литья по выжимаемым моделям в песок под вакуумом…
Сварганил вибростенд по проекту товарища Snegovik3d, только гаек не хватило чтоб пружины поджать.
На последнем фото видно что панель с болгаркой съёмная, мало ли не прокатит и придётся что-то другое искать…
😃 Оборотов не дохрена будет?
И вовсе это не “мой проект”😉 Так вариация на тему больших столов.
Проект не умер, после 11 марта опубликую отчёт о летнем вполне удачном литье в песок под разряжением по выжигаемым моделям
Итак начнём: Перед прошлым летом решил из моей муфельной печки с керамическими тенами решил сделать индукционную по 2м причинам. 1ая это - долго остывающая сама печка, 2ая – низкая скорость нагрева при потреблении 2кВт.
В итоге начитавшись форумов по индукционным печкам и посоветовавшись со своим начальством о помощи в измерениях индуктора (индуктивность), купил индукционную плитку за 1000р. Разобрал её на работе и измерил индуктивность её родного индуктора.
Далее нужно было сделать макет нового индуктора с такой же индуктивностью с тиглем внутри. (бутылка нужного диаметра с намотанным проводом)
После измерений и определения количества витков на требуемом диаметре намотал внутреннюю спираль индуктора из медной трубки диаметром 6мм, изолировал её витки между собой термоусадкой и заклеил витки в 3х местах стеклотканью со смолой дабы они не расползались. Вторым слоем донамотал в том же направлении до нужной индуктивности витки медным проводом 6мм^2. Тигель сделан из стальной трубы диаметром 105мм и стенками 4мм.
К жидкостно-охлаждаемому индуктору пришлось добваить радиатор (отопитель ВАЗ и циркуляционный насос)
Тестовый запуск на работе. Увы подключил пирометр не правильно и он не показывал адекватно где то -36… потом всё поправил но это позже.
Приблуда для литья в песок под вакуумом: фанерная коробка с 4мя отверстиями в дне и посаженными на них фильтрами для воды 10/5 микрон, табуретка, на ней рамка с уплотнениями и вакуумметром ну и пылесос. При литье в коробку засыпаю чуть кварцевого песка, ставлю пенопластовую модель и прикапываю её и засыпаю потом песком почти по самую верхушку пенопласта. Затем в 1 слой закрываю сверху коробку стрейчем (такой полиэтилен жутко тягучий).
Включаю пылесос и стрейч плотно притягивается к песку, верхнему краю пенопластовой детали и к торцам и стенкам коробки.
Сверху уже притянутого стрейча на выступающий край пенопластовой детали кладу шайбу из керамической ваты, а на неё воронку из шамотного кирпича. Не закрытый стрейч присыпаю кварцевым песком.
Дальше остаётся только залить ЦАМ не выключая пылесоса.
По поводу самого литья: в принципе печка вполне может плавить на 1кВт хотя можно и наподдать до 2х кВт. Пока ограничении в температуре есть до 750 град. по Цельсию из-за потери ферромагнитных свойств стальным тиглем. Возможно позже эту проблему решу графитовым тиглем и смогу перевалить за 1000 град… Хорошо бы ещё добавить термоизоляции тиглю и его подставке – всё таки тепло теряют. Опять же думаю что решу это ещё одним слоем керамической ваты.
Для 2ой и 3ей попыток уже использовался вибростол для засыпки песком пенопластовой детали.
Да кстати тигель закрывается куском блока из пенобетона – и хорошо сдерживает тепло.
Результаты первой пробной заливки в мелкий кварцевый песок 0-0,63мм местами хорошо просматривается текстура пенопласта, края детали и некоторые буквы на детали. Заливал без вспомогательных каналов верху вниз.
По результатам появились мысли что будет лучше если метал будет заливать полость детали снизу вверх, стекая сначала вниз по вспомогательному каналу.
Смонтированная печка для 2ой и 3ей попытки уже на даче – не пугайтесь сделано всё на скорую руку, так как времени особо не было=(
Как показала практика 2ой заливки: литье в песок с фракциями крупнее 0,63мм плачевна как ни заливай.
Третья попытка заливки опять в мелкий песок и с заполнением формы снизу вверх доказала что всё таки не спроста на заводах пенопластовые детали красят перед засыпкой песком. Походу краска не даёт расплаву просачиваться между песчинками. Но всё же улучшения есть - контуры детали стали чётче. Опять же появилась идея окна в пенопластовых моделях траков закрывать фигурными гипсовыми или деревянными заглушками…
Пенопластовые модели были просто вырезаны из пенопласта ножом и склеены на обычной кухонной плитке
Первая попытка:
Вторая попытка:
А от третьей попытки не нашёл …
Позже выложу алюминиевую форму трака для вспенивания полистирола (в пенопласт) - осталось малость досверлить и собрать
На данный момент форма трака для вспенивания полистирола не полностью готова: нет нижней плиты, верхняя плита не собрана с формообразующими гребней и нет отверстий для общей сборки/разборки для последующего использования.
Форма должна состоять из 4 деталей. Первые две это левая и правая половины (этакие расчёски) для формования проушин под пальцы. Третья – нижняя плита (её нет) и формообразующая вафление трака и грунтозацепы на опорных плоскостях трака.
Четвёртая это, как говорилось раньше, плита состоящая из формобразуюших гребней и боковых плит.
Две пластинки со странными вырезами – запасные контуры гребней. Мелкие щели на пластинах – для прохождения пара во внутрь формы.
А что мешает сделать стальной кокиль и лить сразу траки?
к сожалению нет шанса так работать со сталью - оборудование не позволяет. К тому же в моем случае не нужны уклоны в форме. Да и такая методика зпаинтересовала…
В добавок алюминия на работе в достатке и разных толщин. А стали нема…
Даже если кокиль будет из стали, вытаскивать будет очень тяжело, люминь так зажмет.