Activity

Всем привет.
Новая часть дневника будет про формовку киля.
Естественно первый шаг это создание матрицы.Материал матрицы АМГ6.

Milling matrix fin F1B

После фрезеровки получаем

Matrix fin F1B

Остается полировка,и матрица будет готова.Описание полировки было в предыдущих частях дневника.

После изготовления матриц делается ядро.Ядро выполнено из мелкопористого Rohacell HF 31.Такой Rohacell на 30 % дороже обычного IG31. Но есть ряд плюсов и минусов.

Для того что бы изготовить ядро,требуется сделать вакуумный стол.По сути вакуумный стол представляет собой такую же матрицу только с отверстиями,через которые воздух прижимает заготовку к столу.Сначала фрезеруем одну сторону ядра на плоском столе,а вторую на столе с соответствующем профилем киля.ПРИЧЁМ на ядре делается припуск по толщине равной 0.25 мм на сторону.Припуск обеспечит нужное давление в матрице для того ,что бы прижать уголь к ядру.

Milling rohacell in fin F1B

Как видно из видео ,ядро имеет вырез в виде квадрата,в этот вырез потом вклеивается заготовка из Rohacell 71 ,в него будет вклеиваться втулка крепления киля.

В принципе после этого можно формовать киль.
Рабочая поверхность матрицы обрабатывается разделителем.
После того как разделитель подсох и располирован ,готовим заготовки ткани.Ткань используется Spread 20 gr,но этого очень много,смело можно использовать 16 gr и меньше.
Кстати ,скоро Aspro carbon также выпустит Spread 30 gr.Так что ожидаем все вместе)

После того как заготовки сделаны можно пропитывать ткань.Пропитываю как обычно.Описывал в предыдущих частях.После того как вес ткани соответствует нашим подсчётам,укладываем её в матрицу и мягкой кисточкой прижимаем ткань.Выглядит так.

Со второй половиной делаем также.
После этого ,в вырез в ядре,вклеиваем Rohacell 71.

После этого, кладём ядро в одну из половинок матрицы и закрываем другой половиной.Закручиваем болты и кладём всё это в печку на 24 часа при температуре 60 гр.
ОЧЕНЬ ВАЖНО!!!Спустя 24 часа нужно дождаться полного остывания матрицы до комнатной температуры и только после этого вытаскивать киль.

После этого обрезаем всё лишнее и устраиваем фотосессию!

Вот и всё,киль готов к дальнейшим издевательствам ,типа вклеивания различных креплений!

Смотрите,подписывайтесь,читайте ,задавайте вопросы,всегда отвечу!Дальше интереснее!
Я в Facebook www.facebook.com/profile.php?id=100005269937696

Наконец пришло время делать стабилизатор.
Начнём с изготовления кессона.Материал кессона Aspro 60 гр либо можно использовать два слоя Spead 30 гр. Другое не подходит из-за большого веса и большого количества отверстий около переплетений волокон.

Уголь пропитываю как обычно (см.предыдущие части) только теперь лавсан кладётся на две стороны угля.

Далее это хозяйство кладём в форму.

Обрезаем лишние остатки угля и лавсана и заматываем всё это жгутом с максимальным натяжением которое вы можете позволить.После кладём в печку на 24 часа,60 градусов

После суток вытаскиваем и получаем такую корку кессона.

Следующий шаг это изготовление лонжерона.

Я использую два слоя высокомодульного ,однонаправленного угля , весом 80 гр/m2 с каждой стороны,между слоями угля расположен Rohacell 70 можно бальзу.

Сначала формую отдельно уголь.Пропитываю один слой на лавсане, на него кладу уже пропитанный второй слой угля,снова кладу лавсан и закрываю между двумя стальными калёнными плитами,помещаю в печку как обычно.
После формовки их приклеиваю с каждой стороны Rohacell 70

После этого с помощью умелых рук распиливаю этот бутерброд ,той толщины,которая нужна.

Получаю готовый лонжерон.

Следующий шаг это носики в кессон.

С помощью алюминиевых шаблонов шкурю пачку носиков и так же эту пачку распиливаю .

В принципе можно собрать кессон.

Для этого,на стапеле для носиков, устанавливаю лонжерон и к нему приклеиваю носики

После этого шкурим внутреннюю часть кессона,промазываем все носики и лонжерон, кладём на стапель для самого стабилизатора и фиксируем наш будущий кессон с помощью резины и бальзы сверху кессона.Это позволяет прижать корку очень плотно к носикам и лонжерону.

Фото будет чуть ниже.

Теперь нужно сделать нервюры,также при помощи шаблонов делается пачка нервюр из бальзы.
Таврики делаются из одного слоя ЭЛУРа,они делаются так же как и полки лонжерона.
Далее приклеиваем таврики к пачке нервюр сверху и снизу,в то место где стыкуются нервюры к кессону кладётся дюралевая вставка,позволяющая углю не сломаться при обжиме тавриков к бальзе,под заднюю кромку также кладётся вставка только из стеклотекстолита.Конечно эти вставки нужно обезвредить разделителем.
Всё это кладём на форму которая имеет форму нижнего обвода профиля ,я говорил про неё в прошлой части.
Сверху кладём тонкий стеклотекстолит и фиксируем его тонким скотчем что бы не сдвинуть.
После этого всё кладём в вакуум .Вакуум позволит прижать таврики к пачке нервюр.

После получаем готовую пачку нервюр и также распиливаем на умелых руках.

Теперь можно собирать стабилизатор.
Намазываем стыки нервюр и приклеиваем их кессону установленный на стапеле.
Фиксируем нервюры грузиком.
Прижимаем концы тавриков также полоской бальзы и обматываем резиной.
Вставляем заднюю кромку под концы тавриков нервюр и прижимаем рейкой.

Вся склейка нервюр ведётся на смоле ЭД 20.

После суток снимаем всё со стапеля клеим законцовки из бальзы,подшкуриваем, убираем всякую гадость и устраиваем фотосессию.

После этого вклеиваем различные детали крепления лесок и обклеиваем плёнкой.

Следующий шаг постройки самолёта класса F1B-это стабилизатор.Его буду делать наборным.Т.е. угольный кессон и нервюры.Для стабилизатора понадобиться очень много оснастки.
Итак начнём.
Первое что следует сделать-это стапеля.Всего будет 2 стапеля.Один для приклеивания носиков в кессон другой для сборки самого стабилизатора.Всё как обычно,создаём 3D модель стапелей ,далее фрезеровка.

Далее рисуем на миллиметровке расположение нервюр в кессоне и самом стабилизаторе,далее чёртеж приклеиваем, прижимая вакуумом через разделительную плёнку.

Следующий шаг - это оснастка для изготовления кессона.
Что это?Это мастер-модель кессона и цулага,которая будет обжимать уголь по оправке.
Для того что бы всё это сделать,сначала фрезерую мастер-модель кессона .

Сделал из плотной древесины типа ореха, поскольку из алюминия сделать проблематично.Мастер модель доводится при помощь дюралевых шаблонов установленных с торцов.После покрывается смолой и полируется.
Выглядит так.

Теперь с мастер модели нужно снят цулагу.Для этого я использую гелькоут и несколько слоёв стеклоткани.50-50-50-240 гр.
Мастер модель приклеивается к акрилу так,что бы радиус носика находился вверху,это поможет в дальнейшем плотно прижать стеклоткань в вакууме.Наносим гелькоут в один слой.После того как гелькоут подсох ,стадия “до отлипа” , трогаем пальцами,если отлипается без гелькоута на пальцах,тогда накладываем стеклоткань и пропитываем смолой С ТЕМ ЖЕ ОТВЕРДИТЕЛЕМ ЧТО И У ГЕЛЬКОУТА!

На последний слой стеклоткани кладётся разделительная плёнка

После этого кладём в вакуум.

Это помещается в печку 60 градусов,24 часа.

После суток вытаскиваем,рабочую часть цулаги шкурим и полируем и на готовую цулагу наклеиваем резину полукруглого сечения.Она обеспечит при обмотке лентой ,большое давление что бы уголь лучше прилегал к форме.

Следующий шаг это изготовление шаблонов носиков в кессон и нервюр,они вырезаются на фрезере из дюрали толщиной 2-3 мм.

Также делается подложка под нижний обвод профиля по длине на 10 мм длиннее и дюралевая вставка ,высотой равной высоте нервюры ,в том месте где стыкуется кессон и нервюры.В следующей части расскажу для чего это нужно.

В принципе,это всё,в следующей части изготовление стабилизатора.

Всем привет.Добрались до нового шага,стыковка фюзеляжа.Что будем стыковать?Моторную трубу ,переходник и хвостовую балку. КСТАТИ! Хвостовая балка делается так же как и моторная труба,только в качестве цулаги используется титан не 0.1 мм,а 0,05 или 0,03.

Итак преступим.
Для того что бы фюзеляж получился ровным без нежелательных изгибов,был создан стапель.
Что он из себя представляет?Всё максимально просто.Это 4 полукруга,на определённых расстояниях,в которые в последующем будет класться моторная труба и балка.Всё это чертится в SolidWorks и приклеивается с фрезерному столу.Почему к нему?Потому что не нашёл ровнее поверхность 😁.В итоге всё выглядит так.

Далее всё просто.Разводим смолу и мажем кольцо в трубу и хвостовую балку.Желательно обработать разделителем поверхность колец которые друг в друга входят что это все не приклеилось там где не надо.

После кладём на стапель и прижимаем в различных местах.

Получаем такую картину

Спустя 24 часа снимаем и получаем разборный фюзеляж для последующей компоновки различных деталей.

Всем привет.Очень долго меня не было.Катострофически не хватает времени,вплотную готовлюсь к новому сезону.

Итак начнём.

Так как вся оснастка на переходник готова,можно начать формовку самого переходника.

Какие материалы?Либо угольный чулок 30 мм,либо ткань Aspro. После формовок было выяснено что лучше использовать Aspro ,так как нет пузырей воздуха между плетениями ниток на готовом переходнике, в отличии от чулка.Ниже будут фото того и другого переходника.

Преступим.Всё просто.Для начала наносим разделитель на поверхность в матрице.НЕ РАСПОЛИРОВЫВАЯ ЕГО! 4 слоя.Потом можно по 2 слоя. КОЛЬЦО ВАКСИТЬ НЕ НУЖНО,в противном случае переходник не вынется.

Будем делать из чулка,30 мм,2 слоя.Чулок пропитывается сразу на силиконе.

После пропитки запихиваем всё это внутрь матрицы.

Далее надеваем кольцо,закручиваем болтами для того,что бы некуда не съехало и заталкиваем наш конус в силикон.

После всего этого кладём в печку на сутки при 60-ти градусах.

После 24 часов вытаскиваем,скручиваем два болта,вставляем два других,и закручиваем их равномерно .При помощи такой фишки переходник вытаскивается с лёгкостью и вот что получается.

Теперь наступает самая сложная часть…
Поскольку наш переходник будет соединять моторную трубу и балку ,должно что-то ,во что то вставляться.Поэтому нужно выточить дюралевые кольца в моторную трубу и в сам переходник.
Почему сложно? Потому что нужно подогнать так ,чтобы оба этих кольца входили в друг друга без люфта,с небольшим напрягом,иначе будет люфтить и старт модели будет не предсказуем.

Толщина стенки кольца в трубе равна 0,4 мм в кольце для переходника 0,3 мм. Ширина 20.5 мм.

Начинаем точить кольцо в трубу

Дальше точим кольцо в переходник.ВАЖНО! Та часть которая будет вклеиваться в переходник должна быть не менее 5 мм,в противном случае при посадке может отломиться и в этой же части насверливаем 4 отверстия для того ,чтобы смола лучше приклеила дюраль к переходнику.

Далее приклеиваем алюминиевую часть к переходнику.

Получаем.

Вот и всё ,переходник готов.

В следующей серии сборка фюзеляжа.

7 часть уже…а это всего лишь одна капля в море,впереди ещё много интересного и не очень)

Карбоновый переходник?- часть самолёта которая будет состыковывать моторную трубу и хвостовую балку.Тем самым получим разборный фюзеляж.
Как и всё остальное буду делать из угля.Но есть и другой вариант,точить из дюраля.Выбрал бы второй вариант,НО на обычном токарном станке получится сделать только форму конуса,был бы ЧПУ сделал бы любую форму.

Итак начнём.

Всё начинается с 3D модели…Строим наш переходник ,исходя из вкусов,предпочтений и размеров моторной трубы и хвостовой балки.

Так будет выглядеть готовый карбоновый переходник.

Технология изготовления данной детали схожа с изготовлением пилона.Поэтому рисуется ещё и матрица.

При помощи друзей,на заводе была выточена матрица на токарном станке с ЧПУ.Внутри всё шкурится и полируется как обычно.После всех манипуляций выглядит так.

Поясню за отверстия) Помимо самой матрицы нужно сделать кольцо с внутренним диаметром таким же как и у переходника .Такое кольцо позволит извлечь готовый переходник из матрицы.Кольцо накладывается на матрицу и делается 4 отверстия,строго напротив друг друга.2 отверстия проходят сквозь кольцо и матрицу,в матричных отверстиях нарезается резьба,эти болты будут удерживать кольцо что бы оно не съехало.Два других отверстия делается сквозными только в кольце,в матрице не сверлятся.В этих отверстиях нарезается резьба.При помощи этих отверстия будет вытаскиваться сам переходник .
Выглядит так

Далее делается вот такой конус.Он позволит усилить давление силикона в матрице тем самым сильнее прижмёт уголь.

Далее как и с пилоном размешиваем силикон,вакуумируем и заливаем в матрицу.
После застывания силикона.

Вся оснастка для переходника готова,формовка в следующей серии!

Кто можешь помочь с фрезеровкой,алюминием,пожалуйста дайте знать,впереди огромный проект.Без помощи добрых людей не справится…
Смотрите,подписывайтесь,читайте ,задавайте вопросы,всегда отвечу!Дальше интереснее!
Я в Facebook www.facebook.com/profile.php?id=100005269937696

Всем привет!Наконец-то труба.Для меня это самая сложная деталь,сколько я только способов не перепробовал что бы получить максимальное качество,сколько было потрачено ЛЕТ!!! сколько денег,в итоге пришёл к тому с чего начинал 3 года назад,такая же технология…
Итак начнём.
Моторная труба,что это? Эта достаточно важная часть самолёта,которая должна выполнять много требований как по жёсткости,так и по весу.Внутри трубы будет находится закрученный резиновый мотор,который достаточно сильно натянут.В процессе закрутки ,такой моторчик легко притягивает меня к самолёту.Мой вес 82 кг…+ сильный вращающий момент.

Труба конусная, внешние диаметры 30-28 мм на длине 520 мм.
Для начала нужно изготовить оправку.Либо дюраль ,либо сталь.Оправку делал на заводе,зажималась в центрах и сошлифовывалась под конус.Диаметры оправки меньше,рассчитываются , зная толщину слоёв готовый трубы.

Чем прижимать ткань к оправке?
2 варианта,либо титан ,либо нержавейка.Толщина 0.1 мм.
Ширина фольги равна длине окружности диаметра готовой трубы + 5 мм нахлёста.
Выглядит так

В принципе эта вся оснастка для изготовления трубы.

Далее формовка…

Заготовки.
Я использую бутерброд,уголь ,кевлар ,уголь.Уголь для жёсткости,кевлар для того чтобы труба не взорвалась если порвётся мотор.
Углеткань я использую Aspro80 гр/м^2.
asprocarbon.com
Почему Aspro?
За 3 года убедился что Aspro легче пропитывать смолой,причём заготовка уже в размер,т.е лишнее ничего отрезать не нужно.Хорошо отходит от лавсана на котором пропитываю ткань ,при этом не теряя внешнего вида.Если использовать плетение plain с очень маленькими клетками,то в процессе ,нитки могут не правильно располагаться ,это приведёт не к красивому внешнему виду. Между переплетениями клеток не видно кевлара в отличии от C 80-93 с плетением Plain.Ещё дополнительный плюс.Заметил что кевлар лучше держится на Aspo,не знаю почему…

Кевлар ,а точнее СВМ использую толщиной 0.12 можно 0.14,благо вес позволяет.

Размеры заготовок.

Заготовка углеткани имеет вид трапеции так же как и цулага из титана.
По лёгким подсчётам рассчитываем ширины заготовки + 10 мм нахлёст.Нахлёст обязателен,минимум 5 мм.
Кевлар рассчитывается так же,его режу на лазере.Те кто работал с ним,знают что материал достаточно тяжело резать ,поэтому лазер.

Получаем такую вещь

Откладываем в сторону,возвращаемся к оправке.Что бы готовая труба легко слезла,на заготовку наматываем разделительный лавсан.Если его не использовать,будет очень тяжело снять…
Мажем разделителем цулагу из титана с двух сторон.

Можно формовать.

После подсчётов знаем какая заготовка сколько должна весить ,пропитываем смолой и взвешиваем ,убирая лишнюю смолу бумажными салфетками.

После пропитки углеткани и кевлара получаем такую картину

Кевлар кладётся на внутреннюю сторону углеткани,сверху отступая 10 мм. Получается что кевлар лежит строго между двух слоёв углеткани.

Далее такой бутер кладётся на бумагу,в моём случае обои 😁 ,при этом обои нужно прихватить к рабочему столу.
После этого на заготовку кладём оправку,и накручиваем.

После этого на это всё кладётся титан и прихватывается скотчем.

Теперь наматываем термоусадочную ленту для композитов.ОЧЕНЬ ВАЖНО!!! Наматывать ленту нужно из-за всех сил.Серьёзно…Все силы которые у вас есть,вы должны приложить к намотке.Иначе будет много проблем…Наматываю почти до разрыва ленты.

После намотки ,греем строительным феном и кладём в печку при T=60 гр на сутки

Спустя 24 часа вытаскиваем ,моем,и устраиваем фотосессию

Всё готово!
Смотрите,подписывайтесь,читайте ,задавайте вопросы,всегда отвечу!Дальше интереснее!
Я в Facebook www.facebook.com/profile.php?id=100005269937696

Итак.Пришло время к изготовлению лопасти.Первым делом нужно сделать ядро.Ядро изготавливается из бальзы.Я беру бальзу плотностью 0,96 гр/cм^3,это самый оптимальный вариант.

Как изготовить ядро лопасти? В 21 веке это очень просто если есть фрезерный станок с ЧПУ!Если станка нет ,обратитесь ко мне,в личные сообщения ,по телефону, или по почте, я расскажу как сделать лопасть без матриц и фрезерного станка,но это гораздо сложнее, и дольше)

Итак приступим.

Для изготовления ядра нужна естественно 3 D модель лопасти.Я рассказывал об этом в прошлой части.После того как 3 D модель готова,нужно правильно расположить систему координат ,я взял за точку,середину комля. После этого пишется G код для обработки верхней поверхности лопасти.ОЧЕНЬ ВАЖНО!!! сделать припуск по толщине 0,15 мм,это требуется для того что бы обеспечить нужное давление в матрице,что бы ткань лучше приклеилась.

После этого делаем заготовки бальзы 290Х51Х11 мм.

Фрезеровка верхней поверхности лопасти делается на плоском вакуумном столе.После этого фрезеруем нижнюю поверхность лопасти,уже на вакуумном столе которой представляет собой, матрицу верхней поверхности лопасти,только с отверстиями.

После этого получается точное ядро лопасти с нужными припусками.
Прикрепляю видео,что бы наглядно было видно как происходит фрезеровка.

Milling blade for F1B

После того как ядро изготовлено ,комель нужно обмотать кевларовой нитью,для того что бы в процессе вращения ,штырь который будет находится в лопасти,не вырвало

Теперь можно формовать лопасть

Шаг 1: Вощение матриц.
Когда матрица отполирована наносим 4 слоя воска,с интервалом 10 минут.После каждого нанесение располировываем вискозной салфеткой с лёгким нажатием.После первой формовки,можно наносить 2 слоя воска.

Шаг 2: Заготовка углеткани и её пропитка.
Я использую углеткань от Aspro A 60. Приобрести можно здесь www.asprocarbon.com Вес готовой лопасти не большой, волокна IMS 65 (высокопрочные),есть ряд плюсов например перед спрэдом 30 гр.Не проявляется лонжерон в лопасти,поверхность получается ровной . Мой готовый самолёт получается на 5-10 граммов легче чем нужно,поэтому я могу позволить сделать лопасти из Aspro A 60.Если запаса нет ,то можно сделать из Spread 30 gr.Кстати,в скором времени Aspro выпустит Spread 30 и 40 гр,очень жду !!!
После очередных просчётов, после пропитки смолой,моя заготовка должна получится 1,68 гр.Если получается тяжелее ,убираем лишнюю смолу при помощи бумажных салфеток и валика.

Очень важно соблюдать вес углеткани и вес бальзовых ядер,для того что бы лопасти были одинаковыми по весу. Если вес будет разный ,это приведёт к статическому неравновесию

После этого кладём в одну из половинок матрицы.

Для увеличения прочности на изгиб я использую лонжерон.Лонжерон представляет из себя однонаправленный уголь который называется AT 40,как раз из этих полосок изготавливают всем известную шашку Aspro,так же это можно купить здесь www.asprocarbon.com .Использовал впервые,испробовал на 6 лопастях,невероятно понравилось.Лёгкость,и прочность.

После пропитки лонжерона кладём на шашку

Все это проделывается для двух половинок матрицы.

Шаг 3: Укладывания ядра в постель.
Прежде чем положить ядро на уголь в матрице,нужно его прошкурить 1000-ой шкуркой,для того что бы убрать ворс,который плохо влияет на приклеивание ткани.После прошкуривания с помощью липкой салфетки убрать всю оставшуюся пыль.После этого кладём наше ядро в матрицу

После укладки обрезаем лишнюю ткань,накрываем второй половинкой матрицы,закручиваем болты и кладём в печку на 24 часа ,при температуре 140 градусов по Фаренгейту B)

Шаг 4: Обработка готовой лопасти.

После 24 часов вытаскиваем матрицу из печки и ждём пока она остынет до комнатной температуры.После остывания откручиваем болты и разъединяем половинки матриц

Обрезаем всё лишнее,шкурим,и устраиваем фотосессию!

Aspro blade F1B

Всё готово! Смотрите,подписывайтесь,читайте ,задавайте вопросы,всегда отвечу!Дальше интереснее!
Я в Facebook www.facebook.com/profile.php?id=100005269937696

В классе F1B самой важной деталью является винт.К этому нужно подойти максимально ответственно.Если речь идёт о лопастях , которые применяются с ДВС или электромоторами,то рассчитать такие лопасти не составляет большого труда,по сравнению с лопастями на резиномоторный самолёт.Сложности заключаются в том ,что в каждый момент времени вращения винта,сила тяги уменьшается,поэтому лопасти нужно сделать эффективными.

Создание лопасти начинается с расчётов.С этим могут помочь книги,или профессоры институтов 😒 Профессоров я не нашёл,поэтому воспользовался книгами.

По итогу была выбрана вот такая геометрия лопасти,стандартная у спортсменов-резинщиков.

После выбранной геометрии строятся графики различной зависимости,подбираются толщина профилей,геометрия профилей и т.д.описывать это не буду…

После всех расчётов строится 3 D модель лопасти.Вот так она будет выглядеть

В Solid Works можно рассчитать вес ядра.Это потребуется для расчёта веса готовой лопасти.

После создание 3D модели лопасти,переходим к созданию матрицы.
Матрицы желательно делать из алюминия АМГ 6,т.к. ещё раз повторяю ,это ОЧЕНЬ ВАЖНАЯ ДЕТАЛЬ В САМОЛЁТЕ!!! и если использовать материал матрицы например Д16Т ,то после фрезерования есть вероятность ,что её поведёт и наш расчёт лопасти будет бесполезный.

После нескольких дней рисования получаем вот такую 3D модель

Самое тяжкое позади.Впереди фрезеровка.
Тут объяснять не особо много,пишем G код и фрезеруем

После 12 часов фрезерования получаем такую вещь)

Теперь точно всё сложное позади😁

Ну а после фрезерования самая нудная и творческая работа-полировка.

Полировка такая же как и в предыдущей части дневника где упоминалась полировка матрицы для пилона.

После полировки выглядит так

Итак,с матрицами покончено,в следующей серии изготовление ядра и формовка .

Вот я и подошёл к формовке пилона.

Шаг 1: вощение. Так как матрица пилона совсем новая,первым делом нужно нанести разделитель на рабочую поверхность матрицы.Я использую высокотемпературный восковый разделитель .Наношу воск при помощи поролона.Через 10 минут располировываю вискозной тряпкой с лёгким нажатием.Таких слоёв 5.

Шаг 2: пропитка угля. Размешиваем смолу,всё как обычно.Я использую L,разница с Larit по жёсткости не велика ,и L гораздо дешевле. Наношу кисточкой не большое количество смолы в верхнюю часть пилона ,там где маленькие радиусы.

Далее пропитываем уголь.Я использую Aspro 80 gr. www.asprocarbon.com Почему он? Потому что обладает большим количеством плюсов: очень мало пустот между переплетением жгутов .В пилоне это не особо сказывается т.к используется 3 слоя на каждой половине пилона,а вот например на крыльях,когда используется 1 слой,дырки могут подвести.Второй плюс: данная ткань плетётся из высокопрочных волокон IMS 65. Это помогает сэкономить вес при той же жёсткости. Третий плюс это то что данная ткань производится в России,следовательно и цена низкая. Единственный минус это то,что такую ткань тяжело уложить в сложные места .С таким минусом я справился своим опытом)

Я пропитываю ткань на лавсане по Data Sheet с помощью пластиковой карты.Количество смолы=35 % от готового пластика по массе .Меньше 35 % не желательно делать.Кстати к этому лавсану не прилипает смола после отверждения, и поверхность ламината -глянцевая.

По подсчётам моя заготовка из угля должна весить 2,35 гр.После пропитки ткань снимается с лавсана и взвешивается.Если тяжёлая,убираем лишнюю смолу с помощью бумажных полотенец.Ткань кладётся между полотенец и прикатывается мягким валиком.

Таким образом подгоняем вес.

Пропитанную ткань укладываем в матрицу.

Таким образом кладём 3 слоя ткани

Шаг 3:вакуумирование. После того как уложили ткань в матрицы нужно всё это запихать в вакуумный мешок.Это помогает прижать уголь к матрице в сложных местах.Вакуумирование приблизительно 2-3 минуты.

Очень ВАЖНО!Накрывать полотенцем нужно уже отработанным,иначе новое полотенце впитает слишком много смолы,и уголь окажется пересушенным.

После вакуумирование получаем это! Уголь прижат ко всей поверхности матрицы.

Шаг 5: вставляем пуансон и закручиваемся .Далее кладём наш силиконовый пуансон на ту матрицу ,где окно под аккумулятор и плотно прижимаем руками так ,что бы он встал на место,и везде прилегал как надо.Остатки ткани обрезаем по верху силикона.На второй половинке отрезаем все под корень.

Теперь накладываем вторую половинку.Причём не просто накрываем ,а как бы сдвигаем на силикон,для того чтобы облой который остался около силикона ,вошёл во внутрь другой половины матрицы.Теперь всё это хозяйство закручиваем.

Шаг 6: термостатирование.Теперь всё что мы закрутили кладём в сушильный шкаф на 24 часа.Температура в сушильном шкафу 60 градусов.Это позволяет увеличить прочность готового пилона.

24 часа спустя вытаскиваем из шкафа,и ждём пока наша матрица остынет до комнатной температуры.Откручиваем матрицы ,вытаскиваем изделие , получаем!!!

И заключительный этап-фотосессия !😎

Итак,пришёл следующий шаг…

Матрицы готовы

(кстати,забыл сказать,видите приклеен кусок алюминия в матрице?Это будет люк для того что бы можно было запихать аккумулятор,ведь пилон будет намертво приклеен к моторной трубе,без люка ничего запихать не получится.)

Пилон будет делаться из угля,нам нужно что-то, что будет придавливать уголь к матрице.

Единственным решением в данной ситуации является изготовление пуансона.Пуансон делается из силикона, который расширяется при температуре.Коэффициент расширения около 2-3%.Такой силикон позволяет создать очень сильное давление внутри.
Итак,приступит к литью.

1 шаг: опалубка. Нужно соединить наши 2 половинки матрицы и сделать некую опалубку, (можно её сделать из скотча),для того чтобы силикон не растекался! см.фото.

2 шаг:нужно размешать силикон.Он двух-компонентный.Особого труда это никому не составит.

3 шаг: вакуумирование силикона.При перемешивание двух компонентов силикона ,в нашу массу попадает огромное количество воздуха.Если не делать вакуумирование ,пузыри воздуха будут препятствовать расширению нашего силикона.

На фото видно огромное количество воздуха,их все нужно убрать.Я вакуумировал 10 мин при давлении 125 мBar.

Вот что получается после вакуумирования

Достаточно однородная масса,без пузырей.

4 шаг: заливка.Теперь нужно всё это вылить в матрицу.Выливать нужно так ,что бы струя не прекращалась иначе опять же будет воздух.Матрицу нужно наклонить градусов под 40,и начиная с верхней точки выливать вдоль матрицы.После того как вылили процентов 10 от общей массы,угол наклона убираем и небольшой струёй выливаем остатки.

После заливки.

Оставляем всё это хозяйство на сутки.

Спустя 24 часа,вскрываем матрицу и получаем…

Дело за малым-формовка!

Всем доброго времени суток!Давно хотел сделать некий дневник,для тех кто хочет чего то добиться в свободном лёте,а точнее в классе F1B.Этот дневник для тех, кто хочет действительно соревноваться , и быть конкурентно-способен ,но не знакомы с нынешними технологиями или не имеют наставника (как у меня).Всё что здесь будет описываться,познавалось на очень горьком ,и многолетнем опыте. Итак начнём!

Первое с чего начнём это пилон!
Для тех кто не знает:это часть самолёта к которой крепятся крылья.В пилоне расположен таймер,кнопка запуска,бабочка и т.д.
На сегодняшний день все пилоны формуются из различных углетканей. Естественно ,что бы его сделать ,нужны формы(матрицы) этого самого пилона.Этим мы сейчас и займёмся.

Первым делом рисуется 3D модель.
Вот так будет выглядеть пилон

Особых тонкостей нет.Единственно нужно учитывать толщину пилона,она зависит от таймера.И нужно учесть угол атаки крыла ,для того чтобы верхнее ребро пилона повторяла верхний обвод профиля.Это делается для красоты)

Теперь по готовой 3D модели пилона рисуем для него матрицу.

В матрице тоже особых нюансов нет ,кроме отводов сломы,я сделал их просто выдавив поверхность на 1.5 мм

Теперь очередь фрезеровки…
Существует 2 материала из которых можно отфрезеровать матрицу .Либо алюминий либо акриловый камень.У меня есть и акриловая и алюминиевая.Разница между матрицами есть.акриловая получается менее глянцевая после полировки,плохо проводит тепло.Поэтому я использую алюминий.
Фрезеруем как обычно,пишем G код и погнали.Сейчас мой фрезерный станок в ремонте,поэтому я решил заказать матрицы.Вот что получается после фрезеровки

Для тех у кого нет фрезерного станка ,можно сделать матрицу и по другому .Делать мастер модель и снимать с неё матрицу.Для этого понадобится эпоксидный гелькоат,и стеклоткань.Очень много статей про это,повторяться не буду.

Следующий шаг,полировка.
Сначала я шкурю вручную начиная с зерна 240 заканчивая 2000.После шлифовки-полировка,всем знакомая полироль 3М .Использую номер 2 и 3.Полирую при помощи бормашинки и рук)Вручную довожу вискозной тряпкой.Вот что получается после полировки:

Pylon matrix F1B

На этом с матрицами покончено.

Вот как то так.Следующая часть будет на следующей недели ,я думаю.В ней рассмотрим саму формовку.Есть вопросы-пишите,рад буду ответить.