L-39 Albatros EPO от Hobby TopGun для FPV-пилотажа
так я так и не понял в какой группе этот шедевр будет летать?
Миха, ты что?! 😃
Конечно же в моей родной “РУСИ”! 😆
Больше ему негде летать… Разве только в сольном режиме.
Сейчас в нашей группе три пенопластовых борта от этого производителя у следующих пилотов:
- Константин (ведущий) бортовой 01
- Дмитрий (левый ведомый) бортовой 02
- Олег (правый ведомый) теперь бортовой 03
Пока 4-го действующего пилота в группе нет. Но есть два пилота запаса у одного из которых есть такой же борт в черном цвете и без цветовой схемы “РУСЬ”.
По моему замыслу в этом году мы все должны были пересесть на бальсу 1,8 метра с 90-м импом. Но пока не сложилось. Такой борт есть только у Димона…
Только не бортовой а строевой…
Только не бортовой а строевой
Ну, да - согласен.
Хотя у нас бортовых не было изначально… 😃
Работа продолжается сразу по нескольким направлениям - нужно максимально быстро доделывать самолет так как предстоит еще куча работы в небе.
Поэтому одновременно делаются сразу несколько частей самолета: крылья, фюзеляж и их компоненты.
Первым делом нужно сделать важный узел модели - люк и створку отсека носовой стойки шасси.
Это особенно важно для развесовки модели и понимания как она будет стоять на земле - с дифферентом на нос или хвост.
Для этого необходимо собрать крылья и фюзеляж вместе и установить все на ровное место с уже полной нагрузкой.
Как и предполагалось мной ранее (еще на первой модели) носовая стойка должна быть длиннее основных, так как она убирается вперед и ретракт должен находиться ближе к верхней части кокпита.
Пошли долгие и тщательные замеры высоты стоек, замена пружин в самих стойках и подгонка нужной высоты для изготовления проставочной втулки.
Одновременно с этим была изготовлена опорная рамка проема люка из 2-х мм трехслойной облегченной фанеры.
За вес приходится все время бороться…
Стойка наконец-то была установлена в ретракт и проверена на работоспособность и зазоры при уборке.
Здесь хорошо видно изготовленную проставочную втулку.
Пока сохнет клей на рамке сохнет идет процесс изготовления самого лючка передней стойки.
Для этого используется 1 мм 3-х слойная фанера и 4 мм пластинка бальсы ошкуренная в двух плоскостях.
Для придания более колоритного вида и экономии веса, были сделаны круглые вырезы-облегчения.
Нанесен клей, заготовки плотно обжаты маленькими струбцинами. Сохнем…
В крылья установлены ретракты и стойки. Со стойками было много возни так как старые штифты из 5 мм стального прутка не подходили по длине.
Пришлось делать две новых детали и подгонять прорези для стопорных потайных винтов.
Выяснилось, что нужны проставочные шайбы 1,5 мм и 2,5 мм для прокладки между стойками и щечкой ретракта…
Также проявилось недостаточное углубление ниши под ретракт - на лицевой стороне крыла установленный на место ретракт, выдавливает небольшой бугорок.
Впереди продолжение работ по носовому люку стойки шасси и оформление импеллерного отсека. 😉
Также проявилось недостаточное углубление ниши под ретракт - на лицевой стороне крыла установленный на место ретракт, выдавливает небольшой бугорок.
Там толщина обшивки получается меньше 1мм. Я забил на эти бугорки. Покрасил. Так и летаю.
Там толщина обшивки получается меньше 1мм. Я забил на эти бугорки.
У меня только на одном крыле вылезло… На втором нормуль.
Нужно утопленный ретракт на 1 мм поднять проставочными пластинками.
Тогда все по фен-шую будет… 😉
Сегодня в полный рост работались:
- люк отсека носовой стойки шасси
- заглушка импеллерного отсека
Если с первым все понятно - стандартные и нудные подгонки кривизны поверхности люка в двух направлениях, вклейка профилирующих ребер жесткости и т.д., то вот со второй деталью пришлось возиться.
Изначально она является неотъемлемой частью крыла и объединена с ним довольно тонкой частью пенопластового профиля.
На первой модели я не стал ее переделывать, а вот тут все-таки решил сделать правильно.
Самое сложное во всем этом - это подгонка зазоров.
Если помните, то я обрезал заводской клей со склеенных половинок всего фюзеляжа вместе с буквально 0,5-1,0 мм слоем пены.
При сборке это внесло свои коррективы…
Тут “подтянулись” проблемы и с установкой импеллера (диаметр трубы стал меньше), и с установкой силового каркаса (нужно было везде учесть эти значения уменьшения размеров) и много еще чего.
Поэтому все сопрягаемые с фюзеляжем поверхности тут пришлось обрезать ножом.
В качестве усилительных элементов, гарантирующих отсутствие заминов кромок пены в процессе эксплуатации, я выбрал 2,5 мм бальсу.
Также учитывался вопрос по контролю веса - везде были сделаны технологические отверстия.
Все склеиваемые поверхности пенопласта были традиционно “насечены” ножом в мелкую насечку для улучшения сцепных свойств клея.
Детали я решил сначала полностью подготовить к установке (дал небольшой допуск на обработку по внешним границам) - покрыл грунтом.
Затем грунт ошкурен и нанесен слой серой краски.
После высыхания настал черед наклеивания деталей в свои места.
Главная задача тут - не допускать перекосов деталей и их деформаций при фиксации булавками.
Все поверхности должны быть максимально ровно зафиксированы.
После высыхания клея - кропотливая обработка кромок и поверхностей. Иначе ничего нормально не ляжет на место в фюзеляже…
Готовая деталь выглядит так. Теперь ее ошкуривание и покрытие шпаклевкой.
Хорошо виден совсем небольшой перепад (ступенька) между фюзеляжем и верхней щечкой детали.
Это придется выводить при помощи ПВА, ватмана и шпаклевки…
Вот это ты точно заморочился! В этот отсек я вообще забыл когда лазил за последние два года. Сколько веса добавило “облагораживание”?
Сколько веса добавило “облагораживание”?
Несчастных 6 грамм, Димон. 😆
В этот отсек я вообще забыл когда лазил за последние два года.
Я вот тоже - сделаю и забуду на всю жизнь… 😁
Костя привет…!!! Правильно я понял ты сначала снимаешь старую краску,потом покрываешь калькой на ПВА или аквалак,грунтуешь и красишь?
Правильно я понял ты сначала снимаешь старую краску
Витя, привет!
Да, все правильно. Краска снимается так:
- оклеивается фюзеляж и крылья обычным прозрачным скотчем;
- скотч удаляется вместе с основным объемом краски на нем;
- ошкуривание шкуркой остатков краски и создание шероховатой поверхности на пене;
потом покрываешь калькой на ПВА или аквалак
Только не калькой, а факс-бумагой. Но бумага должна быть максимальной плотности и ярко белая!
Не вся бумага подходит и выдерживает обработку…
Оклейка на ПВА тщательно размешанного в пропорции 60% клея на 40% теплой воды.
Другие пропорции не катят - будет отслоение бумаги во время эксплуатации в местах напряжений. Уже проверено…
грунтуешь и красишь
Да, именно так. Красить не спеша! Порядка 5-6 тонких равномерных слоев краски.
P.S. В местах напряжений я наклеиваю либо мелованную писчую бумагу А4 в один слой либо чертежную А3 (не ватман).
Кромку сошкуриваю “на нет” мелкими шкурками и затем наклеиваю уже факс-бумагу сверху.
И снова временные трудности…
Они не смогут остановить лавинообразный процесс окончания сборки самолета, но постоянно напрягают своим наличием, и тянут якорями время.
В изготовленные еще два года назад боковые ложементы для радио-аппартуры и электроники не помещается новый приемник LRS Expert 433.
Это стало известно мне буквально пару недель назад когда начал примерять электронику в штатные места.
При размещении приемника ставка делалась на Futaba от T8FG у которой выходы пинов с торца. И все было замечательно.
На этом же приемнике пины стоят на плате вертикально. И все бы ничего, да вот проблемка: при установки на пин канала серворазъема от органов управления, АКБ всем своим весом давит на место выхода проводов из этого разъема. Приемник не влезал ни в один бортовой ложемент по глубине…
В моем личном хозяйстве тройных Г-образных пинов для пайки не оказалось. В “ЧИП и ДИП” тоже…
Решение пришло оперативно - “рубить” дыру в борту самолета и устанавливать кусок обшивки в это место уже с вклеенным в нее новым ложементом.
Сказано - сделано!
Старый ложемент обрезан по максимуму - весь ушедший вес компенсируется фанерной вставкой обшивки…
Для лучшего прилегания к слабой кривизне поверхности основной части борта сделал глубокие насечки модельным ножом.
Все вклеено и сохнет… Затем ошкуривание и шпаклевка Sem Light`ом.
Попутно вырезаны и вклеены по обоим бортам дополнительные усиления в самом уязвимом месте - переход фюзеляжа из хвостовой части в носовую.
В итоге выигрыш в “глубине залегания” составил 12 мм. 😃
Теперь ничего и не обо что не трется и позволит сделать плавный перегиб сигнальных проводов к сервам. 😃
На этом же приемнике пины стоят на плате вертикально. И все бы ничего, да вот проблемка:
У Эксперта приемники 9 и 12 канальные с любыми пинами, Г-образные и прямые к верху. Выбирают для удобного расположения. Я лично беру к верху пинами, так как плата в узком отсеке боком стоит , с разъемами уже не влезет.
Так же я бы порекомендовал SMA выпаять от платы и сделать кабель RG174 (хвостик) с с SMA на конце. Это намного удобнее, довольно распространенная практика , затуханий не стоит бояться в таком диапазоне на SMA
Г-образные и прямые к верху.
Когда я покупал эту систему, то планировал ставить ее на бальсовую “элку” 1,8 метра. Там места вагон и можно было не думать о проблемах с размещением. Поэтому и выбрал более удобные пины в опции к заказу…
А вот в пене оказалось все иначе.
Так же я бы порекомендовал SMA выпаять от платы и сделать кабель RG174 (хвостик) с с SMA на конце.
Видел это решение, но не совсем понимаю зачем оно мне здесь. Если снять приемник (что не планируется) то и такое крепление вполне подходит.
По затуханию это тоже “масло-масленное”: и в том и другом вариантах присутствует этот разъем.
Думал, что из торчащего sma ровно не встаёт приемник в стенки самолета и это ещё разъём ответный не прекручен.
Как у меня это происходит последнее время, то работа по нескольким направлениям одновременно во время сборки этой модели, стала фактически нормой… 😃
Вот и сейчас - одновременно при сборке решаются сразу несколько дел так или иначе с ней связанных.
Но все эти дела и хлопоты, слава Богу, довольно приятные…
Рад сообщить, что в “Авиационном Конструкторском Бюро им. К.И. Колотова” прибавление!
Обрастаю необходимым оборудованием для постройки современных и точных моделей.
Это настольный токарный станок КАТ180/350. 😎
Теперь у меня открылись новые горизонты в изготовлении великого множества деталей и узлов.
И, между делом, буду копить на фрезер по металлу… 😉
И снова продолжается сборка самолета!
После вынужденной остановки для изготовления верстака под токарный станок (он занял проход и мешал ходить в мастерской) идет работа по фюзеляжу.
Заклеен вырез на крышке импеллерного отсека и обработаны шпаклевкой имитации расшивки и все неровности изделия.
Сюда как раз гармонично вписался кусок деревянного сэндвича…
Все сложные места со “ступеньками” в примыкании отсека импеллера и самой крышки надклеиваются кусочками бальсы.
Потом все будет сошкуриваться до необходимой гладкости в переходе.
Формируется имитация основания “фонаря кабины”.
И попутно зашпаклевывается все, что имеет отношение к расшивке и механическим повреждением фюзеляжа.
После высыхания шпаклевки - шкурение до необходимого состояния обработанных мест.
А вот этот DIN-разъем 16х2 будет использоваться для соединения всей электроники и электро-механики в крыльях с фюзеляжем.
Ширина разъема - 54 мм. Все будет крепиться на ложементы и на специальной формы вытравленную плату.
Это настольный токарный станок КАТ180/350.
Костя ахренеть!!!
И снова в ускоренном темпе, но не в минус качеству строительства, идет сборка самолета.
Опять работа по трем направлениям:
- выведение и шпаклевка всех кривых мест и расшивки на фюзеляже
- работа с механикой самолета (шасси и кокпит)
- работа с электроникой самолета (FY-40, провода, арматура и вся проводка)
Регулировка и выставление зазора на микрике индикации уборки/выпуска стоек шасси.
Дальше началось изготовление держателя DIN-разъема с последующей его интеграцией в крыло.
Материал держателя - 5-и слойная фанера 2,0 мм.
Полный бардак с проводами - это все, что необходимо для нормальной работы крыльевой перефирии.
Вклейка держателя на свое место.
Монтаж всей проводки крыла к разъему закончен.
Переделывать на этот разъем проводку БАНО и посадочных фар не стал…
Основная задача - сделать все цивильно. Как у настоящих самолетов.
Все жгуты четко уложены и ничего не болтается. 😉
Главное условие - не допустить возвышения компонентов над поверхностью крыла.
Аналогично монтировалась (и будет монтироваться) вся остальная проводка в кокпите. Все провода обжимаются разъемами сразу по нужной длине.
Устраняются все замины/неровности пены таким вот образом. Тогда можно будет сосредоточиться на более грамотном прилегании деталей фюзеляжа.
Если ты используешь такой разъём, почему ты не расположил его вертикально в крыле, а ответную часть в фюзеляже так, что бы при установке крыла, разъём соединялся?
Задвинул крыло в передний паз, приподнял, вставил в разъём, зафиксировал крыло винтами.
Не далай этого!!! Не успеем к Старице!!!
почему ты не расположил его вертикально в крыле, а ответную часть в фюзеляже так, что бы при установке крыла, разъём соединялся?
Этот разъем не рассчитан на соединение под углом - только прямое соединение.
Я уже все продумывал, рассчитывал и испытывал…
А именно под углом (с перекосом) он и будет соединятся практически в любом месте крыла.
Кроме самой его задней части…
Но это сразу провал по центровки модели.
Задвинул крыло в передний паз…
Димон!
Уже ответил тебе - не тот разъем.
Эти разъемы у нас стоят на некоторых моделях БПЛА, поэтому опыт их монтажа и обслуживания у меня приличный.
Не далай этого!!!
Чего именно? Не исправляй сообщения…