L-39 Albatros EPO от Hobby TopGun для FPV-пилотажа
подвесные баки мы не используем точно также, как их не использует и сама “РУСЬ” во время выступлений
Не буду спорить…
Артур, спасибо за фото
Не буду спорить…
Дима!
Регистрацию бортов видишь? Регистрация Эстонская… 😉
Путь-дорога не близкая была. И выступали “с ходу”. Вот тебе и ответ по этим скринам.
Сейчас “РУСЬ” не летает с подвесами.
Кроме того, в нашем случае вешать под крылья еще 140-150 гр веса - самоубийство. Самолет с такой конфигурацией и конечным весом даже петлю нормально не сделает… 😦
Судя по описанию фото, это выступление в Северодвинске в 2012г.
Я на свой борт всё-таки поставлю пилоны и подведу к ним электричество. А там посмотрим что вешать. Да хоть “морковницы” с петардами. Широкой публике пофиг на копийность, а для шоу прикольно 😃
А можно и без подвеса летать.
Да и этому самолёту далеко до копии.
Судя по описанию фото, это выступление в Северодвинске в 2012г.
Да, и в одну сторону лететь 1400 км. Практическая дальность полета без ПТБ - 1650 км.
Поэтому и баки стоят…
Пилоны сделать можно, но без навесов на них.
P.S. “Личку” посмотри…
Дима, не спорь! Начальника сказаль 😉 !
Сделать сбрасываемые АКБ в виде топливных баков 😃
Гы 😃 Разрядился - за борт! Как отработанные ступени и ракетоносителей
Начал строить очередную Элку.
Остальные фото тут
Отсек под АКБ будет использоваться для установки OSD
Всем привет!
Продолжается работа над совершенствованием всех узлов и систем моего самолета для полетов в 2014 году.
Ведется одновременная работа с фюзеляжем и крыльями.
Подвергшаяся ранее и снятая с разбитого самолета закладная деталь крепления крыльев нашла свое новое место на новом борту. Была произведена доработка детали с целью улучшения ее характеристик приклеивания…
Попутно снова работа над снижением веса.
Место крепления регулятора импеллера. Решил сделать узел таким образом, чтобы можно было легко демонтировать/монтировать новые регуляторы в случае выхода из строя этого. Система крепления будет позволять это сделать прямо в поле. Сама платформа жестко увязана (с помощью эпоксидки) с закладной деталью крепления крыльев.
Попутно значительно улучшится аэродинамические характеристики входного канала импеллера, так как регулятор теперь там не торчит и не образовывает “ванну”, и место вклейки будет зашпаклевано.
Старые лючки отсека сервомашинок приводов элеронов и новые посадочные места для отсека.
Размер самого отсека значительно увеличился внутри оставшись при этом точно таким же по периметру крышки.
В этом году крепление сервомашинок будет значительно улучшено за счет применения жесткой обоймы для ее фиксации. Обойма изготовлена вручную из дюрали толщиной 2,5 мм.
Сама рамка будет крепиться тремя серво-шурупами к фанерному полу отсека.
Глубина пола подобрана таким образом, чтобы при установке лючка осуществлять жесткую фиксацию сервы его давлением. В итоге - абсолютно жесткое, легкое и прочное крепление обеспечено.
А это мой вариант щитков воздушного тормоза для своей модели.
В этом сезоне мы с Дмитрием решили попробовать их эффективность/не эффективность на наших моделях.
Так как на настоящих самолетах воздушный тормоз довольно часто используется пилотами во время групповых полетов, то мы решили сделать их и у нас.
Тем более, что мы их используем в наших виртуальных тренировках…
Все детали, как всегда, изготавливались мной вручную.
Создавая этот узел я преследовал несколько целей…
Прежде всего - это само устройство щитков, которое должно было бы копировать настоящий узел. С учетом как внешнего, так и внутреннего строения самих щитков.
Узел должен позволять легко получать доступ к сервоприводу на случай его замены.
Также этот узел должен являться связующим элементом силового каркаса для двух склеенных половинок крыльев и придавать жесткость этой части крыла (центроплана) самолета.
Продумав саму систему и ее детали я приступил к изготовлению.
Весь узел должен представлять собой полностью готовый модуль который затем интегрируется в конкретое место крыла.
Необходимо было сделать профилированными (повторяя конфигурацию поверхности крыла) сами щитки и внутренний каркас этого отсека, где должна располагаться сервомашинка с тягой. Также требовалось добиться минимальных люфтов и точной подгонки створок воздушного тормоза как по габаритам, так и по высоте: сервомашинка не должна мешать их работе, но и не занимать много места в отсеке.
Ну, и сделать их конструкцию максимально жесткой при минимально возможном весе…
В качестве материалов использовались:
- модельная 3-х слойная фанера толщиной 1 мм
- строительная 3-х слойная шлифованная фанера толщиной 4 мм
- авиамодельная 5-и слойная фанера толщиной 2 мм
- бальса толщиной 3 мм
- стеклотекстолит толщиной 1,5 мм
- клей “Супер ПВА”
- циакриновый клей и активатор
- эпоксидная двухкомпонентная смола 30-и минутного отверждения
И вот что получается.
Сегодня-завтра приступлю к изготовлению сложной оси самих щитков (деталь будет съемно-разборной), тяги для сервы и косынок идущих к щиткам.
После сборки узла будет все загрунтовано, окрашено и вклеено в крылья на штатное место.
Вот так выглядит собранный каркас отсека воздушного тормоза.
Вес изделий (без сервы и оси с качалками) составляет 28 грамм.
Итак, прошло несколько больше времени чем я планировал потратить на узел, но на это были объективные причины в виде неотложной работы. 😃
Как я и говорил в предыдущем посту, оставалось дело за важным и ответственным узлом системы - поворотная ось с рычагами щитков и приводом управляющей сервомашинки.
Для изготовления оси пришлось применить алюминиевую трубку внешним диаметром 8,0 мм, так как пруток диаметром 5,0 мм куда-то подевался и я не смог его найти…
С трубкой было больше возни из-за ее толщины стенок - довольно непросто вручную добиться одинаковых по величине фланцевых и центрального срезов, тем более, что они повернуты относительно друг друга на 15 градусов…
Так как прутка не бфло то пришлось делать торцевые заглушки из пластины 6,0 мм и обрабатывать ее надфилями до круглого сечения.
Запрессовка проводилась с таким расчетом, чтобы заглушка села верхней частью на уровень торцевого среза и обеспечивала таким образом дополнительную опору боковой части рычага щитка.
После установки на место в заглушке сверлилось сквозное отверстие для резьбы М2,0.
На фото ниже виден практически весь набор узла поворотной оси.
За исключением двух болтов М2,0 и отфрезерованных дремелем отверстий для них в текстолитовых рычагах и двух болтов М2,0 и шайб являющихся опорными осями узла.
Также видны алюминиевые торцевые держатели с резьбовым отверстием М2,0 и прижимные кольца центральной тяги для сервопривода. Специально изогнутое коромысло из текстолита предназначено для закрепления тяги от сервомашинки и имеет возможность регулировки положения.
Весь текстолит имеет толщину 2,0 мм.
Набор вместе с щитками, хомутом крепления сервомашинки в отсеке и ответной частью с резьбой М2,5 для крепежных винтов.
Алюминиевые детали изготавливались также вручную и доводились до нужных размеров надфилями…
Для улучшения склеивания пластинка “снабжена” наклонными запилами.
Отверстия (кроме резьбовых под М2,5) несут на себе роль снижения веса.
Как видно на фото вес двух деталек ничтожен.
Десять копеек на фото - это не цена вопроса и моего труда. Это для сравнения масштаба… 😃
Основные рычаги щитков с двухразмерными отверстиями под болты М2,0
Вот таким образом будет закрепляться сервомашинка Corona DS929MG (или аналогичная ей по размерам) в отсеке воздушного тормоза.
Размер прижимной рамки по высоте сделан таким образом чтобы обеспечить необходимый натяг при вкручивании больов в алюминиевую пластину под полом.
Нижней частью серва фиксируется в упор об стенку отсека.
А вот так выглядит со стороны рычага узел поворотной оси в сборе.
Шляпка болта дополнительно уменьшена по высоте и надежно спрятана внутри отверстия обеспечивая необходимую фиксацию рычага на оси и заодно полное отсутствие зацепа об стенку отсека во время работы.
Видна установка прижимных колец центрального коромысла.
Вид снизу на узел в сборе.
А это вид сверху со стороны нижней части центроплана.
Не хватает только двух осевых болтов в торцых основной оси и двух маленьких латунных шайбы (ручного производства, как всегда…) размером 3,0х1,5 мм.
А вот и они, собственно говоря…
Эти шайбы нужны для устранения разбивки отверстий под торцевые осевые болты самой оси.
Так как щитками будем “махать часто и много”, то стальной болтик быстро разобьет текстолит 1,5 мм толщиной и появится люфт.
Теперь он не страшен.
С ними было очень много возни в виду их мизерного размера… 😃
На данный момент вес всего узла (без качалки, тяги и клея) составляет 55 грамм.
Но думаю, что в итоге “дотяну” до 60 грамм в полной комплектации.
Кстати, сама серва с металлическим редуктором и качалкой с болтиком фиксации, весит 17 грамм… 😉
Вот те самые втулки стоят на своем месте.
А это окончательный вес узла - уместился даже до 60 грамм… 😃
И вот система тормоза в действии.
Подключил и проверил серву - все отлично работает. Прямо даже по-копийному отклоняется… :wub:
серва с металлическим редуктором и качалкой с болтиком фиксации, весит 17 грамм
Костя, а не слабовата серва?
Прикинул аэродинамическое сопротивление :
х = Cx*P*v2*S/2
Cx - Коэффициент аэродинамического сопротивления (у плоской пластины 1,95)
P - плотность воздуха (примерно 1,2 кг/м3)
v2 - квадрат скорости (берём к примеру v=120 км/ч=33м/с)
S - площадь (я так понимаю примерно 10см*7см=70см2=0,007м2)
итого x = 1,95*1,2*33*33*0,007/2 = 8,9 Ньютона (почти 1 кг/сила), значит к этой фанерке будет прикладываться сила, чтобы 1 кг двигать с ускорением. А ещё учесть “плечо” надо, а серва вроде 12,5 гр - чуть больше 2 кг…
Вроде выходит в притык и наверно не получится эффективно
щитками “махать часто и много”
Игорь, приветствую!
На самом деле площадь щитков составляет 54,2 см. кв.
Поэтому усилия должно хватить с небольшим запасом…
Но буду проверять на практике!
Продолжаются работы над инсталляцией узла воздушного тормоза в крылья модели.
Вся система была точно причерчена по месту и начался длительный процесс фрезеровки и резания пенопласта при помощи дремеля и специальных фрез, а также острого ножа.
Необходимо было после определенного заглубления осуществлять поэтапное снятие слоев пенопласта чтобы не просадить размер заглубления блока системы.
Все четко встало на свое место. Но вклеивать еще рано так как нужно сделать очень важные детали: стенку передней части отсека щитков и крышку закрывающую проем после расположения поворотной оси щитков (на фото сверху два ребра там проходят).
Сама крышка будет фиксироваться на месте с помощью стенки и одного винта.
Теперь необходимо придать жесткости самому крылу…
Это достигается путем вклейки по дуге карбоновой пластины поставленной на ребро. Внешний вид отфрезерованной канавки виден на фото.
Примечателен факт того, что канавка не одинаковая по глубине, так как крыло имеет сложную форму снизу.
Вот таким образом будет располагаться этот лонжерон…
Идет процесс вклейки.
Для увеличения прочности соединения двух половинок и минимального веса этого соединителя в самой высокой части крыла в оставшуюся пустоту после заглубления карбона, вклеивается 2,0 мм бальса.
Именно она служит двум целям: фиксация карбоновой полосы и увеличение жесткости крыла с усилением борьбы с нагрузками во время полетов на клеевой шов крыльев.
Одновременно с этим клеится также передняя стенка отсека воздушного тормоза. Ее назначение также функционально - скрепление двух половинок крыльев в месте шва, и создание упора для крышки отсека.
Все эти процедуры делать очень легко так как спустя два года, я все-таки решил сделать специальный стапель для работы с крыльями различной длины и ширины.
Конструкция довольно проста. Болт фиксирует поперечину через алюминиевые втулки вклеенные в продольную перекладину с шагом в 50 мм. Одна из опор крыла закреплена жестко.
Как здорово, что теперь мне не нужно что-то подкладывать под крыло подходящего размера, чтобы оно не шаталось во время работ с ним! 😉
Класс! Ждём появления твоего борта в строю 😃
Ждём появления твоего борта в строю
Уже скоро, Дима… 😉
стапель для крыла прикольный. Спасибо за идею.
Спасибо за идею
Пожалуйста, Миша! 😃
Да-а-а-а…
Наверное такими темпами как раз и собирали самолеты во время Второй Мировой. 😵
Сейчас буду выкладывать все, что было сделано за это время… 😒
Итак успел сделать:
- пилоны с возможностью установки действующего подвесного оборудования
- вклеить их на штатное место пилонов на прототипах
- вклеил на штатное место отсек системы воздушного тормоза
- вклеил тормозные щитки
- изготовил ось и обтекатель руля направления
- проверил работу новой курсовой камеры и примерил ее в “шлем пилота”
- обработал место вклейки карбоновой пластины и бальсовой перемычки
И вот как это все выглядит…
Это устройство пилонов.
После того, как все подсохнет окончательно, каждая деталь будет шкуриться, шпаклеваться и заново шкуриться для оклейки самолета бумагой.