Search in topic

Хочу сделать фрезерный станочек по дереву, помогите разобраться

2LINER: Ну, еще успеешь 😃 Зато в каментах отметился 😃
Респект 😃
Свой станок закончу - думаю тоже статейку залью - “Как не нужно строить станки” 😃
Граф кстати упомянул отличный способ крепления гайки, я сделал нечто подобное - резонанс ушел.

Yuriy86 мне теоретически интересно какую рабочую область Вы собираетесь делать?
Я вот тоже уже давно хочу начать строительство своего первого станка и тоже “чисто по дереву” (максимум это дуб). Перечитал много всего но так и не остановился до сих пор на оптимальном варианте (так как вариантов немерянно). Точно знаю что по Х будет что типа рельс.
А еще забыл упомянуть. Сначала думал о конструкции с “бесконечным Х”, (начал даже конструкцию прорабатывать, подыскивать комплектующие), но потом понял что эта конструкция имеет свои очень серезные ограничения (можно обрабатывать лиш погонный материал в один проход)
Теперь вот наполеоновские планы - рабочее поле 2500х1500х100.

2LINER: Ну, еще успеешь 😃 Зато в каментах отметился 😃
Респект 😃
Свой станок закончу - думаю тоже статейку залью - “Как не нужно строить станки” 😃
Граф кстати упомянул отличный способ крепления гайки, я сделал нечто подобное - резонанс ушел.

может покажете свой станок? интересно очень 😃

Обязательно покажу.Станочек, на мой взгляд, получился оочень необычный, думаю многим будет интересно почитать, а мне будет интересно послушать обоснованную критику.
Но пока показывать нечего. Сегодня вчерне закончил ось Z, обычный китайский гравер в него не встанет, сейчас буду думать самодельный шпиндель.
Небольшие ляпсусы с настройкой, наример G1X100 отрабатывает 100мм, а G1X0 почему-то на 3мм меньше. Очевидно пропуски, и я даже знаю где 😃
Вот когда смогу вырезать квадратик, скажем 100х100мм, да увижу реальную погрешность, да выведу ее до минимального, тогда все сфоткаю и опубликую.

Я подумал, буду пробовать чуть меньшого формата. От ремней я отказался, ставить буду винти, это- точнее, надьожнее, мэньшая нагрузка на двигатели … я так думаю.

здравствуйте коллега…

правильно надумали

я сам присел за разработку и изготовление станочка с рабочим полем - 480Х300

тоже много перечитал

попались движки ДШИ - 200-2

контроллер посоветовали
rcopen.com
rcopen.com
плату уже вытравил - паяю - получается шедевр )))) мне нравицо и я доволен

rcopen.com/forum/f110/topic123311

))) хотя глаза смотрят на
robozone.su/…/interfejjsnaja-plata-s-optorazvjazko… - 1 шт
robozone.su/…/mikroshagovyjj-kontroller-shagovogo-… - 4 шт

но это после запуска прототипа

а вот конструктивные наметки пока

с недели уже перейду к железу

основные материалы - проф. труба 40Х20Х1,2 \ 15Х15Х1 \ полоса 40Х4 и 20Х3
паправляющие от венгерского матричного принтера формата А3 - их длинна = 505мм диам. 16 и 12 мм
ролики взяты с кареток от того же принтера… + от тудого же втулочки и пр. мелачевка
передача - винт (накатная шпилька с шагом резьбы 2 мм) гайка - фторопластовая или капролактановая разрезная
(пока последнего в эскизах нет)

думаю для дома будет самое оно ))))

по интуитивным подсчетам

фанера 8 мм \ акрил 6 мм будет резать за 1 проход

вот так… 😒 ❓

фанера 8 мм \ акрил 6 мм будет резать за 1 проход

😁 😁 😁
не в обиду:)

кстати, 15-я труба гнеся руками очень легко и ВСЕГДА в ж.пу кривая. мы из нее постоянно рамы варим. в станкостроении может ипользоваться разве что как декоративный элемент 😁

😁 😁 😁
не в обиду:)

кстати, 15-я труба гнеся руками очень легко и ВСЕГДА в ж.пу кривая. мы из нее постоянно рамы варим. в станкостроении может ипользоваться разве что как декоративный элемент 😁

да какие обиды…

согласен что гнется…

вопрос стоит в длинне

в моем случае 300 мм - 2 шт с попереченой - попробуй согни… (тоже не в обиду) 😛
а перед сборкой обычно проверяют линейность и принимают меры (рихтовка)
слышали о таком в машиностроении ??

в моем случае 300 мм - 2 шт с попереченой - попробуй согни… (тоже не в обиду) 😛
а перед сборкой обычно проверяют линейность и принимают меры (рихтовка)
слышали о таком в машиностроении ??

лучше возьмете алюминиевую трубу - они есть в продаже. легкие и достаточно прямые.
а фанера и акрил достаточно жесткие материалы и чтобы пилить их за проход нужен будет шпиндель мощный, а значит тяжелый. макита, например, тупо прогнет всю эту конструкцию, в динамике точно.

лучше возьмете алюминиевую трубу - они есть в продаже. легкие и достаточно прямые.
а фанера и акрил достаточно жесткие материалы и чтобы пилить их за проход нужен будет шпиндель мощный, а значит тяжелый. макита, например, тупо прогнет всю эту конструкцию, в динамике точно.

вопрос стоит в подручных средствах

закупки делаю только при крайней необходимости - былиб средства купил бы готовый - промышленный
а при обработке указанных материалов нужны большие обороты а потом лиш мощность

вопрос стоит в подручных средствах

закупки делаю только при крайней необходимости - былиб средства купил бы готовый - промышленный
а при обработке указанных материалов нужны большие обороты а потом лиш мощность

на всякий случай - у меня кресс 1050ватт, обороты не помню, но высокие. так вот лдсп 16мм я режу со скоростью 500мм/мин за 4 прохода. правда не потому что станок не может больше, а потому, что кресс жалко - если скороть увеличить шпиндель перегружается. но это мое субъективное мнение.

для резки нужны не только обороты (и не больше/лучше, особенно если об акриле говорить), нужна еще и мощность.
например 100вт гравер тупо остановится, если пытаться им резать фанеру 6мм со сколь либо вменяемой скоростью.

фанера вообще жесткий материал. акрил тоже, к тому же вязкий. кстати для акрила я бы сказал важна не мощность шпинделя, а правильная фреза - резать деревяшечными и многими спиральками бесполезно, для этого есть специальные фрезы.

успехов 😃

на всякий случай - у меня кресс 1050ватт, обороты не помню, но высокие. так вот лдсп 16мм я режу со скоростью 500мм/мин за 4 прохода. правда не потому что станок не может больше, а потому, что кресс жалко - если скороть увеличить шпиндель перегружается. но это мое субъективное мнение.

для резки нужны не только обороты (и не больше/лучше, особенно если об акриле говорить), нужна еще и мощность.
например 100вт гравер тупо остановится, если пытаться им резать фанеру 6мм со сколь либо вменяемой скоростью.

фанера вообще жесткий материал. акрил тоже, к тому же вязкий. кстати для акрила я бы сказал важна не мощность шпинделя, а правильная фреза - резать деревяшечными и многими спиральками бесполезно, для этого есть специальные фрезы.

успехов 😃

+1
Сам пользую 800 Вт, и специальные фрезы. До этого пытался резать фанеру/оргстекло обычными 125Вт “дремелями”, причем начинал с обычных насадок для стоматологической бормашины. Сжег два дремеля, результаты плачевные.
Похоже мысль любого россиского конструктора-изобретателя идет одним путем, а именно, строить из того что под рукой, причем стараться построить с размахом. Путь тупиковый, главное чтобы ребята выводы сделали правильные.

+1
Сам пользую 800 Вт, и специальные фрезы. До этого пытался резать фанеру/оргстекло обычными 125Вт “дремелями”, причем начинал с обычных насадок для стоматологической бормашины. Сжег два дремеля, результаты плачевные.
Похоже мысль любого россиского конструктора-изобретателя идет одним путем, а именно, строить из того что под рукой, причем стараться построить с размахом. Путь тупиковый, главное чтобы ребята выводы сделали правильные.

-2
на половину согласен

но определяющий фактор в резке акрила обороты ->фреза с малым углом в плане -> а потом уж мощность !!!
по опыту знаю !!! - на фирме станочег - Мультикам - шпиндель-мотор 18000 об\мин !!! - так вот на малых оборотах его можно рукой остановить
мощность правда 250вт(паспортная) и разгоняется до полных оборотов минут за 3-5

фрезы берем штатовские - для пластиков
вся фишка в том чтобы стружка вомвремя удалялась из зоны резания!!!

для моего станочка - основная задача - платы и гравировка - акрил и фанера по случаю(это не постоянная нагрузка)

1-резать можно за 2-3 прохода на больших подачах
2 - за 1 проход но на маленьких подачах
3 - главное чтоб фреза была правильная

а макнуть любого можно - было бы желание 😠

за период с 1999 г - резал разные материалы

от масла до титана - поверьте на слово опыт в обработке есть
с пластмассой работаю последние 4 года

да еще - ГДЕ ВЫ УВИДЕЛИ РАЗМАХ В МОЕМ ПРОЕКТЕ ? ❓

думаю что для моих целей - самое оно - вот эскиз - конструктив почти готов

-2
на половину согласен

но определяющий фактор в резке акрила обороты ->фреза с малым углом в плане -> а потом уж мощность !!!
по опыту знаю !!! - на фирме станочег - Мультикам - шпиндель-мотор 18000 об\мин !!! - так вот на малых оборотах его можно рукой остановить
мощность правда 250вт(паспортная) и разгоняется до полных оборотов минут за 3-5

фрезы берем штатовские - для пластиков
вся фишка в том чтобы стружка вомвремя удалялась из зоны резания!!!

для моего станочка - основная задача - платы и гравировка - акрил и фанера по случаю(это не постоянная нагрузка)

1-резать можно за 2-3 прохода на больших подачах
2 - за 1 проход но на маленьких подачах
3 - главное чтоб фреза была правильная

а макнуть любого можно - было бы желание 😠

за период с 1999 г - резал разные материалы

от масла до титана - поверьте на слово опыт в обработке есть
с пластмассой работаю последние 4 года

да еще - ГДЕ ВЫ УВИДЕЛИ РАЗМАХ В МОЕМ ПРОЕКТЕ ? ❓

думаю что для моих целей - самое оно - вот эскиз - конструктив почти готов

лишние конечно же обрежется - это готовые направляющие от матричных принтеров

а макнуть любого можно - было бы желание 😠

кого тут макали??? 😃

ну так коль есть доступ к мультикаму, так и сделайте корпусные детали со всеми пазами и отверстиями, например, из акрила 20мм.
причем, если переделать проект, все будет очень простым в сборке.

а что за мульткам такой, у которого шпиндель 250ватт и раскручивается 5 минут???
вроде прелесть мультикама в его производительности, а с такой мощностью и временем его можно тупо в утиль 😃
ибо 250ватт - это для бальзы и вспененного пластика, ну и гравировки конечно.

а насчет больших подач и нескольких проходов - может не стоит так категорично?
у меня нет такого большого опыта, но тот который есть говорит, что шпиндель должен быть быть минимум 2 квт, чтобы
полноценно резать ту же фанеру. а остальное - либо хобби либо маааааааааааленький объем работ.
я на своем станке режу только пластик до 10мм и алюминиевый композит. фанеру, мдф и дсп отдаю на сторону - выгоднее, чем время тратить. на стороне кстати мультикам и шпиндель там 5 л.c. - дсп за проход с подачей до 5м/мин фрезой 12мм. вот это станок для работы, а дохлые бормашинки, извините, хобби (для раскроя, конечно).

У меня есть вопрос что к изготовлению винта. Какому стандарту следует придерживаться во время изготовления винта?

а возможно ли сделать направляющие из полозьев( рельс) от сервера? довольно качественные изделия, на шариках, на ощупь никаких тебе люфтов.

а возможно ли сделать направляющие из полозьев( рельс) от сервера? довольно качественные изделия, на шариках, на ощупь никаких тебе люфтов.

Конечно можно, но пилить таким станком разве пенопласт и то с точностью до 1мм. ТАм люфтов нет но жескости нет никакой, все прогибается даже от килограмовой нагрузки. Думаю получится чтото типа кулибина, но намного проще, для забав и просто посмотреть что да как сайдет.

Граф кстати упомянул отличный способ крепления гайки, я сделал нечто подобное - резонанс ушел.

А можно поподробнее об этом способе! Наверно пропустил!

Конечно можно, но пилить таким станком разве пенопласт и то с точностью до 1мм. ТАм люфтов нет но жескости нет никакой, все прогибается даже от килограмовой нагрузки.

Прогибается? да ну!? Вы их в руках то держали? Там вес сервака который по ним катается за 20 кг…

вот сегодня парни крепили сановский сервак вес ему 84 кг
такие же рельсы, правда чуток потяжелей килограмма по 4 каждая,
вообще они разные бывают, сейчас такой техники тяжелой и устаревшей дополна.

У нас на заводе есть одна среверная стойка, специальнпроверял, при видвинутом сервере всом гдето 15кг если нажать на него сверху легонько сразу прогибается гдето на 1мм, и это при том что хорошая жескость закрепления на стенках шкафа.
Я не говорю что станок не получится (даже гдето видел готовые конструкции). Если сравнивать то станок получится не сильно хуже чем из деталей принтеров (направляющие 12мм и т.п.), на такой станок поле не обльше А4 и шпиндель 100-200Вт, точность до 0,5мм может и добьетись. Но нужно очень хорошо подумать конструкцию, так как сами эти рельсы жескости практически не имеют, нуно думать о несущих конструкциях.

У нас на заводе есть одна среверная стойка, специальнпроверял, при видвинутом сервере всом гдето 15кг если нажать на него сверху легонько сразу прогибается гдето на 1мм, и это при том что хорошая жескость закрепления на стенках шкафа.

Дело в том что когда вы выдвигаете его и давите, то давите на рычаг в виде выдвигающейся части а не на саму плоскость подшипника (сам подшипник у нас не выезжает за несущие ), тут хоть что прогнется. Я не говорю использовать эти рельсы в том виде в котором они используются. Можно использовать только несущую часть с подшипником (ее ход примерно 400 мм). Кроме того можно взять 2 рельсы зарепить друг с другом выдвигающимися частями тогда ход увеличится до метра. Выйду после праздников на работу, попробую идею свою запечатлеть на фото.

даже гдето видел готовые конструкции

интересно бы было взглянуть как там реализовано, идея то очень бютжетная 😃