Строю станок.
Вот еще вариант☕ Как это будет с точки зрение термеха?
Если центр шпинделя в крайнем правом положении выходит за пределы стола - то за счет “искревления” боковушек к которым крепится Y это можно подкорректировать.
Гайка одна из трех - самодельная?? …какая-то неблестящая))
Фуу… в Москве духота, спать невозможно!!fleshget гайка нормальная))) Просто в масле вся)) я тож по началу запарился, потом догнал что норм гайка)) Только рассчитывал на “квадратные”, для круглых надо обойму мастерить. Народ кто может гайки обработать в Москве?
если будешь делать обоймы для втулок - сделаешь и обойму для гайки.
еще ты каплю переусложнил боковины, у тебя там какие-то дополнительные квадратные блоки по краям и прочее - не нужно этого, тебе нужны квадратные блоки под втулки с отверстиями под крепеж желательно унифицированные и по размеру - относительно небольшие, т.е. втулки у тебя 16мм, блоки - отверстие 20мм или около, соответственно весь блок сделать 40х40х100мм с М5 отверстиями по краям. еще - не загоняй направляющие так глубоко под стол, посмотри на решения Маджика и www.cnc-stanky.narod.ru
И уменьши вынос инструмента (приблизь фрезер к направляющим оси У, а то он у тебя слишком далеко вынесен - не хорошо это, будешь фрезеровать в одном направлении - он у тебя будет зарезаться вглубь, начнешь в другом направлении - будет наоборот выжиматься из материала)
Утро доброе товарищи форумчане!😁 Я принял на вооружение все ваши советы. Ориентируясь по ним, попытался доработать свою конструкцию. Во первых я отказался от громоздких блоков на оси Z, уж слишком много места они съедали. Их я заменил на коробки размером 30х30х40. В теперешние коробки пресуются втулки. По четыре коробка на ось X and Y, два коробка на ось Z:)
Constantine, огромное спасибо что указываете на мои ошибки. Некоторые из них я попытался исправить. Так например размер между направляющими по оси Y теперь равен 100мм, в то время как рабочий ход по оси Z=60мм. Если я правильно понял, именно на это вы обращали внимание. По максимуму приблизил фрезу к оси Y, получилось 105мм. Что скажите…😉
Утро доброе товарищи форумчане!😁 Я принял на вооружение все ваши советы. Ориентируясь по ним, попытался доработать свою конструкцию. Во первых я отказался от громоздких блоков на оси Z, уж слишком много места они съедали. Их я заменил на коробки размером 30х30х40. В теперешние коробки пресуются втулки. По четыре коробка на ось X and Y, два коробка на ось Z:)
Constantine, огромное спасибо что указываете на мои ошибки. Некоторые из них я попытался исправить. Так например размер между направляющими по оси Y теперь равен 100мм, в то время как рабочий ход по оси Z=60мм. Если я правильно понял, именно на это вы обращали внимание. По максимуму приблизил фрезу к оси Y, получилось 105мм. Что скажите…😉
Я бы сделал немножко по другому
во первых - коробочки обьединил бы в единый блок (меньше мороки с выставлением) во вторых сделал бы их каплю больше (М5 болт плюс хотя бы по 3мм тела с каждой стороны вылазит в 11мм, два = 22, плюс диаметр внутреннего отверстия под втулку - как минимум 20, их нужно делать 40х40мм минимум)
в третьих - в данном дизайне одна единственная коробочка под ось зет - не пойдет, слишком маленький рычаг - будут люфты, я бы сделал в обще так:
На счет 40x40 соглашусь. А вот на счет бурения в 100мм отверстия d16? мне кажется не очень просто будет это сделать. В остальном пожалуй соглашусь, будем дорабатывать 😉
Вот сгонял на рынок прикупил подшипников,- самых олдовых, внутренний диаметр 8 наружный вроде 24. Подхожу значит на рынке к чуребасу. По чем спрашиваю подшипник? Он мне 100р за шт. Думаю да ну тя нафиг, подхожу к тете. По чем спрашиваю подшипник? Та мол 30р. О думаю… то что надо!😁 В итоге за 10шт скинула до 25р, совесть наверное заела 😅 Даже если не подойдут, подшипники дело полезное, в хозяйстве пригодиться 😉
отверстия шабрятся либо разворачиваются разверткой, а на токарке в 4-х кулачковом патроне засверлить 6 одинаковых цилиндров одинаковым же образом труда не составит.
может как-то и по другому подобную операцию делают - но я так не думаю.
Значит переделал конструкцию как смог)) Общие характеристики остались прежними. Не считая коробков, их я сделал 40х40х100. На ось Z решил использовать 40х40х70, а не то ход по оси получится не больше 20😠
Так же пересмотрел свои планы на счет видимых границ использования моего станочка. Как думаете с какой точностью можно будет резать капролон толщиной 30мм? Учитывая хлипкие направляющие, и первый опыт в изготовление станка…
Еще интересует концы винтов как обрабатывать? Ну то есть можно как заблагорассудится? Или надо определенной длинны…. Просто я бы снял под подшипники(14мм) +немного зазора +гайка, с другого конца снять тупо 30мм чтоб в муфту всадить. Правильно я понимаю этот процесс?
Как думаете с какой точностью можно будет резать капролон толщиной 30мм
чтобы порезать материал такой толщины нужны будут фрезы диаметром 6-8мм.
нагрузки будут ощутимые. придется резать за 50-60 проходов, чтобы сильных деформаций не было, так как подача будет именно такой, какая подходит под этот материал и фрезы. то есть производительности особой не будет и фрезы будут садится за одну-две детали.
а точность будет зависеть от того как станок сделаешь))
Нормально - на мой взгляд уже достаточно неплохо выглядит (по дизайну понял что остается по 10мм тела пластины с каждой стороны оси зет, тут либо задать блоки по 120мм (ну использовать эти дополнительные 10мм, либо в общем-то не париться применить под гармошку или еще чего такого рода
капролон с сьемом по 2 мм можно будет резать (я другой правда пластик - мягкий какой=то двухмиллиметровыми проходами 2.5мм фрезой режу на ура).
, лишь бы фреза острая была чтоб не наплавлялся.
так что 15 подходов максимум, точность при грамотной запрессовке, сборке станка - ну порядка 0,1мм думаю будет.
еще - увеличь длину направляющих оси зет (у тебя валы есть под это дело?) перепили один напополам - будет два вала по 300мм длиной, -70 под подшипники (тут без разницы, можешь 70, можешь 100, можешь 120 делать не вижу почему длина подшипников меняет ход по зет - тут намудрил ты) минус миллиметров 30 под заделку - остается 200+мм хода.
Следующий шаг!!😃
Нужно сварганить рабочие чертежи. Пару месяцев назад я начал думать об станочке. Я не мог спать по ночам, мне снились станки, -как они обрабатывают металлы, короче идея была навящивая до мозга костей😵. Когда мой разум зашкалил,❗ я решил пообщаться на эту тему с батькой. Тот мне сказал,☕ -что может отправить меня к знакомым, которые занимаются проектированием и изготовлением всяких хитрых приборов. Я естественно согласился. Посидев у них там с пол месяца(это вроде как моя практика была), я поднолавчился в автике и немного уловил суть дела изготовления чертежей.😅 Так вот теперь шаг состоит именно в том чтоб все грамотно оформить, а там обратится к ребятам, может они чем и подсобят.😒
Вот на суд сделал чертежик коробка, проблема в допусках и посадках. По опыту ориентироваться не получатся так как его просто нет, приходится пользоваться таблицами 😊
Вот на суд сделал чертежик коробка, проблема в допусках и посадках. По опыту ориентироваться не получатся так как его просто нет, приходится пользоваться таблицами 😊
Как думаете- размер 5+_0,05 координаты резьбового отверстия как рабочий будет соблюдать и измерять?
На резьбовые отверстия обычно допуск 0,2мм., ито считается слишком точно. Ибо сами винты по диаметру могут на “десятки” отличаться, если конечно и винты не заказывать отдельно, с посадочными шейками по H7…
Если хотите точной установки деталей- примените штифты, а винты- только для крепежа.
Ещё не указана чистота поверхности на отв.диам.18-0,04. Чем это отверстие делать? Развёрткой?
Приветствую товарищи, в рукастых наших рядах!!😁 Помнится когда то я начал планировать свой чпу-станочек. Было это примерно с год назад. В течения этого времени я прочел кучу всякой инфы, прозвонил ряд магазинов с комплектующими и обошел весь москварецкий рынок раз на пятьдесят. В итоге к сборке станка приступил буквально месяц назад. Сейчас мы имеем первый собранный суппорт.
Как мы видим на фото, присутствует сварная станина, которая в последствии зальется бетоном. Вариант сразу скажем не ахти, зато бюджетный и прост в исполнении. Столик собирал так сказать последовательно. Зажал струбцинами, просверлил отверстие, проверил как ходит по направляющим, зажал болтами и т.д.
При работе над столиком вечно не хватало какого нибудь сверла или метчик сломается или сверло затупится, -короче происходила всякая бытавуха 😵
На неделе думаю доделать столик, закуплюсь пятерачками-сверлами и в путь, -крамсать алюминь!))). Так же планирую сколотить форму и залить станину,
Будет время обязательно поделюсь своим успехом… или провалом, -кто знает!!😎