В домашних условиях, практически на "коленке"...
Нужен без частотника. С частотником это дорого. Нужно ват 400-500. Пока обработка пластиков и немного алюминия. По шуму нужно потише станок стоит в квартире.
Ну, если все требования учесть, то выбор сужается до такого ru.aliexpress.com/item/…/32686054584.html
Относительно тихий, потому что бесколлекторный, неплохо держит, судя по отзывам, малые обороты, что хорошо для пластиков и алюминия, стоит в 2 раза дешевле чем частотники. Единственно, у этого продавца брать не стоит, я пробовал, продавец 2 раза отправлял, но китайская таможня заворачивала… В общем, лучше с ним не связываться…) Есть такие же моторы с датчиками Холла, они позволяют держать одинаковые обороты под нагрузкой, но стоят чуть дороже…
Коллекторники дешевле до двух раз, но шум от них как от дрели или шуруповерта, и минимальные обороты высоковаты, в районе 5-6 тысяч…
Есть совсем бюджетный вариант, вот такая шлифмашинка, 600 ватт, на минимальных оборотах (12000) работает тихо, но крупным инструментом работать нельзя, либо глохнет либо плавит материал… Если есть время и возможность снимать материал по десяткам, то в принципе, неплохой вариант. Я сейчас его и использую.
ещё у китайских коллектроников по крайней мере 500ватный вариант подшипники в корпус посажены через резинки
в корпус посажены через резинки
Это как? Подшипник в резиновой обойме?
да, обоймы с толщиной стенки примерно 1 мм, по этому на тех видео где рукой нажимают на вал он люфтит
Кто приобретал Арт Кам у purelogic.ru? Лицензия на один год, или бессрочная?
Кто приобретал Арт Кам у purelogic.ru? Лицензия на один год, или бессрочная?
у ArtCam-a нет годовалой лицензии, не важно где покупаешь, спроси какие модули входят в цену, думаю что пара стандартных только
Нашел вот такой фрезер STATUS RH600 похожий на многие, вот его старший брат STATUS RH1000 похожий на Sparky.
Разница по весу у них грамм 700, если брать за основу станок описываемый в этой теме, какой из них предпочтительней брать? Может вопрос поставил некорректно, не пинайте.
Я бы сейчас для себя при выборе шпинделя уточнил бы следующее:
- Доступность запчастей, особенно щеток. На моей практике родных щеток от Skill 1415, которым я пилю почти два года, хватает часов на 100 работы. Это не так много для хобби. Подшипников, особенно заднего, примерно так же. Стоимость родных щеток и комплекта подшипников, такова, что не намного сложнее сразу новый взять. Да еще найди у нас в Туле все это, жди пару недель на заказ… Разумеется подобная техника не рассчитана на подобные нагрузки.
- Наружные обоймы многих подшипников одеты в резиновую втулку, которая видимо служит амортизатором или еще зачем то. Так через некоторое время вал заметно играет под нагрузкой. О хорошей точности обработки тогда и говорить не приходится. Мне с ходу не удалось найти схему Statusa, подозреваю, что в подобной категории инструмента резинки будут обязательно. В Skil они есть, на заднем.
- Уровень шума. Если в квартире, то даже мой Skil житья не даст. От него через пару часов с ума сходишь. Сейчас поставил коллекторный китайский, с Алиэкпресса, теперь можно кино смотреть при работающем станке.
Наверное с истечением времени есть смысл конструкцию станка “Питерского” опубликовать в более сжатом виде, чтобы исключить лишний поиск по страницам ветки. По ходу изложения возможно будут повторения отдельных эпизодов ветки, но это будет с целью доступности и наглядности.
Основа станка - “столик” собирается следующим образом:
Продолжаем:
Продолжим дальше. Самыми ведущими узлами в любом станке ЧПУ является пара “ходовой винт - гайка” и подшипники на оси.
Рассмотрим пару “ходовой винт-гайка”. В настоящее время наиболее современным решением является применение ШВП, однако они все еще достаточно дороги. Также на обычных ШВП отсутствует регулировка люфта, поэтому при его возникновении скорее всего всю эту ШВП надо будет менять на новую. Поэтому для хоббийного станка, предназначенного для преимущественной обработки дерева и пластмассы, вполне достаточно применения и пары “трапециидальный винт-капролоновая гайка” с регулируемым люфтом. Капролоновая гайка, конечно, слабее ШВП, но стоит значительно дешевле и периодически менять ее несложно. К слову сказать у меня на станке они уже почти 3 года стоят без смены.
Посмотрите на фото, там разрезная капролоновая гайка, черный винт контрящий, а белый регулирует люфт. Первоначально ходовой винт смазывается графитной смазкой(продается в автомагазинах), ось “гоняется” туда-сюда, затем регулируется необходимый люфт.
Следующим элементом, влияющим на точность работы оси станка ЧПУ, является опорный подшипник. Задача опорного подшипника оси - воспринимать возникающие при резании нагрузки. На серьезных станках эту функцию выполняют специальные подшипники или даже подшипниковые блоки. Для хоббийного станка ЧПУ, предназначенного для работы по дереву и пластмассе, вполне подойдет обычный фланцевый подшипник 8х22х7мм, главное при подборе обратить внимание на его возможное минимальное осевое “люфтение”. Обычно их хватает на достаточно продолжительной срок, но на всякий случай конструкция станка предполагает их простую замену.
Можно применять и такие подшипники, как на фото, они стоят несколько дороже и выглядят помощнее. Конструкция их крепления тоже простая и допускает периодическую несложную замену. Также хочу обратить внимание на необходимость наличия ручек вращения на осях, особенно на Х и У. Ими иногда можно фрезеровать вручную, не запуская станок в автоматический режим.
С другой стороны ходовой винт соединяется с шаговым двигателем разрезной муфтой, как на фото. Муфта представляет из себя “алюминиевую” пружину, которая может передавать только вращательный момент. Осевые нагрузки такая муфта передавать не может, поэтому за состояние подшипников шагового двигателя можно особенно не опасаться.
Поэтому для хоббийного станка, предназначенного для преимущественной обработки дерева и пластмассы, вполне достаточно применения и пары “трапециидальный винт-капролоновая гайка” с регулируемым люфтом. Капролоновая гайка, конечно, слабее ШВП, но стоит значительно дешевле и периодически менять ее несложно. К слову сказать у меня на станке они уже почти 3 года стоят без смены.
И сколько раз за это время пришлось выбирать люфт? Мне на один из станочков ШВП не поставить было, переделывал маленький токарник, шариковые гайки тупо некуда было ставить. Пришлось разработать сильно упрощенную подачу, но работает она на ура. Для маленьких хоббийных ЧПУ смело могу рекомендовать.
Никаких подшипников, разрезных гаек, и тем более втулок, как на последнем фото. Нужны моторы НЭМА 17 с 8 мм трапециидальным винтом.
У китайцев есть и одно и двухзаходные, лучше брать с одной ниткой, хотя работают и двузаходные. Гайки в комплекте ни о чем, делаем капролоновые. Вместо метчика разрезаем на 10 мм крест на крест тонким диском самый кончик ходового винта, и сжимаем пассатижами, чтобы заход уменьшился. Режет прекрасно, люфт реально нулевой. Изначально я сделал гайки чтобы потом разрезать и подтягивать, но это лишнее, посмотрел как получилось, резать не стал. Несколько тысяч изделий выточил, люфт по прежнему нулевой.
Закреплен только шаговый двигатель, разрезанный конец винта вращается свободно. Винт на продольке 400 мм, консольное крепление здорово облегчает регулировку и юстировку. Крепление движка может ходить вверх-вниз, капролоновая гайка вправо-влево. Болтики подтянул до контакта, прогнал взад-вперед несколько раз, еще подтянул еще прогнал. Затянул - винт легко крутится от руки по всей длине, люфтов нет. Пропусков шагов тоже.
Уровень шума. Если в квартире, то даже мой Skil житья не даст. От него через пару часов с ума сходишь.
Лучше сразу смотреть на шпиндели с водяным охлаждением и частотники. Сложного там ничего нет, но шума на порядок меньше, щетки как класс отсутствуют, да и вообще одни плюсы. Ну, кроме цены…
Неожиданное решение, но я все-таки ставил бы и опорные подшипники на ось, т.к. только одни подшипники шагового двигателя могут оказаться слабоватыми. Хотя, конечно, все зависит от прочности обрабатываемого материала и условий резки.
Остановимся немного на оси Z, смотрите фото. Ранее там сверху в продолжении этой оси стоял шаговый двигатель с соединительной муфтой. Но это было не совсем удобно, т.к. приходилось производить настройку “соосности” ШД и ходового винта, да и корпус ШД иногда мог мешать движению шпинделя. При конструкции с ременной передачей всех эти “неудобности” устранились. Теперь настройка “соосности” совсем не нужна, а шпиндели можно ставить практически любые. Сам ремень крепкий, стоит недорого, изготовлен на полиуретановой основе, да и замена его простая.
Может заодно раскажите где как что в каком виде по каким ценам и вообще с чем это едят приобретаются ремни и шкивы. Я хоть и построил станок, за время постройки перелопатил кучу инфы, но нигде мне не попалось ничего о том как и где покупать ремни и шкивы. Так и осталась эта тема тёмной лошадкой. Может обсудим этот вопрос развёрнуто…
Я хоть и построил станок, за время постройки перелопатил кучу инфы, но нигде мне не попалось ничего о том как и где покупать ремни и шкивы.
У Китайцев, естественно… Но у меня ремни на 3d принтере, на гравере лазерном - там, где перемещения не силовые.
Усилием руки, даже со включенными шаговиками, легко передвигаются каретки по направляющим. Винт с капролоновой гайкой, и тем более ШВП гораздо большую жесткость обеспечат, а для фрезера это важно.
Зафиксировать хотэнд на принтере рукой тоже очень легко - движки шаги пропускают только в путь. Конечно, есть ремни на кевларовой основе, можно поставить шаговики с большим моментом, и драйвера соответствующие, но зачем? Это для быстрых не силовых и не слишком точных перемещений, для станка важна жесткость и стабильность. Намучаетесь с пропусками шагов и поломкой фрез.
Неожиданное решение, но я все-таки ставил бы и опорные подшипники на ось, т.к. только одни подшипники шагового двигателя могут оказаться слабоватыми. Хотя, конечно, все зависит от прочности обрабатываемого материала и условий резки.
Хватает их за глаза. Ежели что, в шаговике подшипники заменить ничеть не труднее, чем на раме станка. У меня на токарнике работают, причем много, а там усилия и резания, и перемещения больше, чем на хоббийном фрезере. Скорость перемещения однозаходные винты с шагом 2 мм метр минуту держат стабильно, больше не пробовал, наоборот уменьшил до 400 мм и меньше - на точении больше не нужно, зато не шлифую потом почти - сразу в полировку можно. Ремень бы в таких условиях работы рядом не валялся, ШВП, конечно, вне конкуренции, но мне конструктивно не поставить было.
Система проверена временем, и могу смело ее рекомендовать для повторения.
Усилием руки, даже со включенными шаговиками, легко передвигаются каретки по направляющим
Вероятно, Вы не так поняли…) Никто не собирается оси ремнями двигать напрямую, а вот передачу с мотора на ШВП вполне можно, там нагрузка значительно меньше, к тому же, кольцевые ремни натянуть гораздо проще… Ну и GT2 в таких узлах никто не использует… Обычно с шагом 3, а то и 5 мм и шириной не меньше 10 мм. Например подвижки фирмы Isel почти все на ремнях, передача с мотора на винт имеется ввиду…
Ну и, как правило, это редуктор… На фото у Михаила, например, 1:1.5 или 1:2, иногда это очень удобно…)
Вероятно, Вы не так поняли…)
Ну да, не понял. Такое решение здравое и годное. Шкивы такие у Китайцев продаются, том числе и в комплекте 2 шкива ремешок.
У меня на 4 координате такая передача, нема 23 держит, но не очень, несмотря на редукцию, за патрон можно сорвать. Использую для мелочей, в основном для гравировки. Нужен нормальный волновой редуктор. Но для передачи момента с движка на винт - вполне.