В домашних условиях, практически на "коленке"...
Долго читал этот раздел форума и вот результат (смотрите фотографии)! Материал - различный дюралевый профиль, механические комплектующие из Китая, сверлильный станок, ножовка, напильники, сверла, тиски и собственная коленка. Делал все в домашних условиях по “наитию”, без чертежей, поэтому рабочее поле приближенно - 670х330х60. Станок предназначен только для пиления дерева (фанера, бальза), т.е. для моделизма. Механическая часть “задвигалась” сразу, при наладке механики различные микрометры не понадобились. Теперь приступаю к наладке “электрики”!
Какую точность предположительно должен обеспечить этот станок?
Ну вот к сожалению часть переписки “ушла” из-за сервера! Там товарищ “Нева” и ответ для Вас был…
Механическая часть “задвигалась” сразу, при наладке механики различные микрометры не понадобились.
Имеете в виду-не клинило? А клинить и не будет- у вас вся конструкция гибкая
Ну насчет клина я особенно не боялся, потому-что отверстия для крепления валов сверлил в заготовках одновременно, а вот затираний в крайних положениях опасался, но обошлось!
Простенько и со вкусом 😉
Да в общем и старался делать попроще. К сожалению у меня “выходов” на заводских специалистов не было, поэтому пришлось несколько головой подумать. Сначала хотел сделать его деревяным, как Граф, потом понял, что это довольно трудоемкий станок и обратился к дюралевым профилям, тем более, что магазин с этим “алюминием” под боком. Походил, посмотрел на эти профили и наконец “скомбинировал”. В станке нет ни одной детали, точенной на фрезерном или токарном станках.
ну и не очень-то получилось.
Хотя как опыт я думаю полезен, второй станок сможешь сделать получше с учетом приобретенного опыта.
А на мой взгляд вполне работоспособная конструкция! Вообще молодец что смог собрать такое, да еще дома подручным инструментом. Народ вон сидя задницей на куче японских комплектующих и металлообрабатывающем цеху нихрена по 3 года родить не может.
Для хобби-моделистских задач более чем достаточно ! Ставь стол и запускай и пили разные красивулечки 😃
Угу - но также верно и то что следущий будет лучше.
Опять же - первым своим станком гордиться - не комильфо.
Можно точно также - собрать более грамотный ЧПУ - без использования фрезерных и токарных. (сверлильный все равно потребуется).
Но все равно - молодец что начал и молодец что сделал, это хорошее техническое хобби и любой станок - всегда подспорье в домашней мастерской.
К сожалению я пока еще его не запускал, посылка с электроникой еще идет из Китая. Как начну на нем пилить обязательно выложу фотографии! С другой стороны, внимательно просматривая готовый экземпляр, уже вижу его некоторые недочеты - некоторые узлы станка можно было сделать еще более проще, технологичнее и компактнее.
ну и не очень-то получилось
Собрано вполне аккуратно. А насчет грамотного конструктива, и у бывалых бывает не грамотно.
Радует то, что в России хватает умельцев. А то от китайцев и торгашей околокитайских уже проходу нет.
А каким образом без инструментов можно поставить параллельно две направляющие? И портал им перпендикулярно?
два винта по Х, точный угольник и микрометр.
Если ставить примерно (с точностью до пол миллиметра) - то можно и на глаз.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ.
если на сверлильный станок сделать хорошие приспособы, то можно более ли менее ровно все просверлить (с точность 0.1 или около того мм).
На линейных шарикоподшипниках - все будет хоккей, их не закусит.
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка. Две станины, на которых крепятся крепления валов Х, сначала свинчиваются вместе, затем в этой закрепленной конструкции сверлятся отверстия для крепления валов. Отверстия сверлились диаметром 4.7-4.8мм, затем разворачивались разверткой 5.0мм. В итоге отверстия получились “одно в одно”, соответственно валы потом установились паралельно и никакой микрометр не понадобился! Аналогично со станинами оси У.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Думаю до прессформ не дойдет 😁 При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра 😉
Дерево грызть только! В самого 20-ка стоит по Х, длиною метр 😁 Когда люминий фрезерую - то им прямо тилипает))
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка.
Это неправильно и то что получилось более ли менее - вам только кажется.
Представьте вам надо просверлить два короба Х, поперечину которая по ним ездит (сверлом другого диаметра) и надо чтобы расстояние между направляющими и в одном и в другом случае было одно и то же.
То что можно сделать - вырезать из МДФ блоки сложить из них угол в который вставляются детали прикрутить. Использовать проставки равные планируемому расстоянию между отверстиями, естественно нужен нормальный сверлильный станок - без особых люфтов и хорошие острые сверла.
После чего - сверлите деталь, ставите проставку, сверлите второе отверстие - и так по одной и той же приспособе - сколько угодно раз какими угодно сверлами какие угодно детали.
А потом можно сложить вместе и развернуть боковые крепления а также другой разверткой сделать то же самое в поперечине которая ездит (ибо станок тем лучше чем жестче заделка и точнее он сделан).
При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра
Ну а собственно кто просит по центру работать? ) Железочку небольшую но красивую можно выпилить в углу, там все гораздо жестче получается.
Насчет точного сверления рукой для меня все-равно загадка. Да, по упорам можно где-то две десятки получить, но там же много отверстий?.. И они не по одной оси расположены… А потом углы скрутить у портала так чтобы высота направляющих была одинаковая слева и справа с точностью 0.1?..
И как измерить перекосы портала?
“…Дерево грызть только!..”
Вы абсолютно правы. Этот станок и разрабатывался только для пиления дерева и фанеры. Из своего более 40-летнего авиамодельного опыта могу сказать, что для постройки современных авиамоделей надо лишь иметь возможность “автоматизировано пилить” З-4мм фанерку или бальзу по периметру фрезами 0.8-1.2мм… Для этого большой жесткости и точности станка и не надо. Кстати, согласно технологической документации крепежные отверстия на ШД и креплениях валов имеют допуск до 0.2мм. Так что в рамках этих допусков все и собиралось…
"…То что можно сделать - вырезать из МДФ блоки сложить из них угол в который вставляются детали прикрутить. Использовать проставки равные планируемому расстоянию между отверстиями, естественно нужен нормальный сверлильный станок - без особых люфтов и хорошие острые сверла…!
Есть и другие “дедовские” достаточно точные способы. Сначала размечаешь и сверлишь отверстия тоненьким сверлом в одной детали, затем к ней привинчиваешь другие детали и сверлишь дальше, использую 1-ю деталь как кондуктор. Естественно надо брать новые (свежие) сверла и не раздолбанный сверлильный станок. Затем, пока все в монолите, “разворачиваешь” отверстия разверткой до необходимого диаметра. Точность диаметров отверстий получается не хуже чем в “технологической документации” используемых деталей!
Точность местонахождения отверстий тоже можно “вручную” обеспечить до 0.2мм, надо лишь иметь нормальный штангельциркуль и уметь им работать…
“…И как измерить перекосы портала?..”
А так-ли сильно это для практики надо?
Ну если буковки из ПВХ резать то не надо )
а так алюминиевую плиту будете фрезеровать, с одной стороны будет 6.8 мм а с другой 7.2мм… Плюс прогибы-перекосы… Неудобно перед заказчиком. Обычно стараешься делать так чтобы штангелем погрешность не обнаруживалась.
Ну или там когда надо чтобы одна деталь в другую вставилась, получится что одним боком лезет а другим нет, или циллиндр на 90 градусов повернул и уже не лезет…
Согласен, что если заниматься нормальным производством, да еще с “металлом”, то этот станок, конечно, слабоват! Но цель вполне конкретная - фанерные шпангоуты, бальзовые нервюры, ну и т.д.!
Ну если буковки из ПВХ резать то не надо )
а так алюминиевую плиту будете фрезеровать, с одной стороны будет 6.8 мм а с другой 7.2мм… Плюс прогибы-перекосы… Неудобно перед заказчиком. Обычно стараешься делать так чтобы штангелем погрешность не обнаруживалась.
Для этого стол к которому прижимают деталь - фрезеруют этим же самым станком.
Не парьтесь так, начните делать, а потом будете выставлять (обеспечьте естественно возможность подгонки).
В хобби - обычно всего хватает и все куда надо вставляется. Сделать станок для железа - в любом случае сложнее и дома на коленке не получится (придется привлекать другие фрезерные станки).
Ну вот и следующий станок “пошел”! Тоже для моделистов, по дереву. Валы по осям по 16мм диаметром, примерное рабочее поле 380х270х75мм. Втулки для скользящих подшипников в этот раз изготовил с помощью знакомого токаря - из капролона. Станок планируется в качестве настольного, вес со всеми “прибамбасами” ожидается до 8-10кг.
опять все те же ошибки
переверните поперечины на оси Х - и либо сэкономите 2-3см поля либо улучшите жесткость.
Ставьте свои кронштейны (втулки) снаружи а не внутри - чтобы они не сьедали рабочий ход.
Константин, я думал насчет этого, но решил, что настольный станочек должен быть еще и эстетичным…