В домашних условиях, практически на "коленке"...
Долго читал этот раздел форума и вот результат (смотрите фотографии)! Материал - различный дюралевый профиль, механические комплектующие из Китая, сверлильный станок, ножовка, напильники, сверла, тиски и собственная коленка. Делал все в домашних условиях по “наитию”, без чертежей, поэтому рабочее поле приближенно - 670х330х60. Станок предназначен только для пиления дерева (фанера, бальза), т.е. для моделизма. Механическая часть “задвигалась” сразу, при наладке механики различные микрометры не понадобились. Теперь приступаю к наладке “электрики”!
Какую точность предположительно должен обеспечить этот станок?
Ну вот к сожалению часть переписки “ушла” из-за сервера! Там товарищ “Нева” и ответ для Вас был…
Механическая часть “задвигалась” сразу, при наладке механики различные микрометры не понадобились.
Имеете в виду-не клинило? А клинить и не будет- у вас вся конструкция гибкая
Ну насчет клина я особенно не боялся, потому-что отверстия для крепления валов сверлил в заготовках одновременно, а вот затираний в крайних положениях опасался, но обошлось!
Простенько и со вкусом 😉
Да в общем и старался делать попроще. К сожалению у меня “выходов” на заводских специалистов не было, поэтому пришлось несколько головой подумать. Сначала хотел сделать его деревяным, как Граф, потом понял, что это довольно трудоемкий станок и обратился к дюралевым профилям, тем более, что магазин с этим “алюминием” под боком. Походил, посмотрел на эти профили и наконец “скомбинировал”. В станке нет ни одной детали, точенной на фрезерном или токарном станках.
ну и не очень-то получилось.
Хотя как опыт я думаю полезен, второй станок сможешь сделать получше с учетом приобретенного опыта.
А на мой взгляд вполне работоспособная конструкция! Вообще молодец что смог собрать такое, да еще дома подручным инструментом. Народ вон сидя задницей на куче японских комплектующих и металлообрабатывающем цеху нихрена по 3 года родить не может.
Для хобби-моделистских задач более чем достаточно ! Ставь стол и запускай и пили разные красивулечки 😃
Угу - но также верно и то что следущий будет лучше.
Опять же - первым своим станком гордиться - не комильфо.
Можно точно также - собрать более грамотный ЧПУ - без использования фрезерных и токарных. (сверлильный все равно потребуется).
Но все равно - молодец что начал и молодец что сделал, это хорошее техническое хобби и любой станок - всегда подспорье в домашней мастерской.
К сожалению я пока еще его не запускал, посылка с электроникой еще идет из Китая. Как начну на нем пилить обязательно выложу фотографии! С другой стороны, внимательно просматривая готовый экземпляр, уже вижу его некоторые недочеты - некоторые узлы станка можно было сделать еще более проще, технологичнее и компактнее.
ну и не очень-то получилось
Собрано вполне аккуратно. А насчет грамотного конструктива, и у бывалых бывает не грамотно.
Радует то, что в России хватает умельцев. А то от китайцев и торгашей околокитайских уже проходу нет.
А каким образом без инструментов можно поставить параллельно две направляющие? И портал им перпендикулярно?
два винта по Х, точный угольник и микрометр.
Если ставить примерно (с точностью до пол миллиметра) - то можно и на глаз.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ.
если на сверлильный станок сделать хорошие приспособы, то можно более ли менее ровно все просверлить (с точность 0.1 или около того мм).
На линейных шарикоподшипниках - все будет хоккей, их не закусит.
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка. Две станины, на которых крепятся крепления валов Х, сначала свинчиваются вместе, затем в этой закрепленной конструкции сверлятся отверстия для крепления валов. Отверстия сверлились диаметром 4.7-4.8мм, затем разворачивались разверткой 5.0мм. В итоге отверстия получились “одно в одно”, соответственно валы потом установились паралельно и никакой микрометр не понадобился! Аналогично со станинами оси У.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Думаю до прессформ не дойдет 😁 При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра 😉
Дерево грызть только! В самого 20-ка стоит по Х, длиною метр 😁 Когда люминий фрезерую - то им прямо тилипает))
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка.
Это неправильно и то что получилось более ли менее - вам только кажется.
Представьте вам надо просверлить два короба Х, поперечину которая по ним ездит (сверлом другого диаметра) и надо чтобы расстояние между направляющими и в одном и в другом случае было одно и то же.
То что можно сделать - вырезать из МДФ блоки сложить из них угол в который вставляются детали прикрутить. Использовать проставки равные планируемому расстоянию между отверстиями, естественно нужен нормальный сверлильный станок - без особых люфтов и хорошие острые сверла.
После чего - сверлите деталь, ставите проставку, сверлите второе отверстие - и так по одной и той же приспособе - сколько угодно раз какими угодно сверлами какие угодно детали.
А потом можно сложить вместе и развернуть боковые крепления а также другой разверткой сделать то же самое в поперечине которая ездит (ибо станок тем лучше чем жестче заделка и точнее он сделан).
При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра
Ну а собственно кто просит по центру работать? ) Железочку небольшую но красивую можно выпилить в углу, там все гораздо жестче получается.
Насчет точного сверления рукой для меня все-равно загадка. Да, по упорам можно где-то две десятки получить, но там же много отверстий?.. И они не по одной оси расположены… А потом углы скрутить у портала так чтобы высота направляющих была одинаковая слева и справа с точностью 0.1?..
И как измерить перекосы портала?