В домашних условиях, практически на "коленке"...
А каким образом без инструментов можно поставить параллельно две направляющие? И портал им перпендикулярно?
два винта по Х, точный угольник и микрометр.
Если ставить примерно (с точностью до пол миллиметра) - то можно и на глаз.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ.
если на сверлильный станок сделать хорошие приспособы, то можно более ли менее ровно все просверлить (с точность 0.1 или около того мм).
На линейных шарикоподшипниках - все будет хоккей, их не закусит.
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка. Две станины, на которых крепятся крепления валов Х, сначала свинчиваются вместе, затем в этой закрепленной конструкции сверлятся отверстия для крепления валов. Отверстия сверлились диаметром 4.7-4.8мм, затем разворачивались разверткой 5.0мм. В итоге отверстия получились “одно в одно”, соответственно валы потом установились паралельно и никакой микрометр не понадобился! Аналогично со станинами оси У.
Все зависит от задач, если прессформы вырезать это одно, а если нервюрки - это другое.
Думаю до прессформ не дойдет 😁 При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра 😉
Дерево грызть только! В самого 20-ка стоит по Х, длиною метр 😁 Когда люминий фрезерую - то им прямо тилипает))
“…Параллельно ставится - за счет сделанных приспособ…”
Выдаю секрет. Никаких дополнительных приспособ при сверлении не использовалось, кроме обычных для сверлильного станка.
Это неправильно и то что получилось более ли менее - вам только кажется.
Представьте вам надо просверлить два короба Х, поперечину которая по ним ездит (сверлом другого диаметра) и надо чтобы расстояние между направляющими и в одном и в другом случае было одно и то же.
То что можно сделать - вырезать из МДФ блоки сложить из них угол в который вставляются детали прикрутить. Использовать проставки равные планируемому расстоянию между отверстиями, естественно нужен нормальный сверлильный станок - без особых люфтов и хорошие острые сверла.
После чего - сверлите деталь, ставите проставку, сверлите второе отверстие - и так по одной и той же приспособе - сколько угодно раз какими угодно сверлами какие угодно детали.
А потом можно сложить вместе и развернуть боковые крепления а также другой разверткой сделать то же самое в поперечине которая ездит (ибо станок тем лучше чем жестче заделка и точнее он сделан).
При 20-ти мм направляющих длиной метр плюс не очень жосткая конструкция - прогиб по центру будет около миллиметра
Ну а собственно кто просит по центру работать? ) Железочку небольшую но красивую можно выпилить в углу, там все гораздо жестче получается.
Насчет точного сверления рукой для меня все-равно загадка. Да, по упорам можно где-то две десятки получить, но там же много отверстий?.. И они не по одной оси расположены… А потом углы скрутить у портала так чтобы высота направляющих была одинаковая слева и справа с точностью 0.1?..
И как измерить перекосы портала?
“…Дерево грызть только!..”
Вы абсолютно правы. Этот станок и разрабатывался только для пиления дерева и фанеры. Из своего более 40-летнего авиамодельного опыта могу сказать, что для постройки современных авиамоделей надо лишь иметь возможность “автоматизировано пилить” З-4мм фанерку или бальзу по периметру фрезами 0.8-1.2мм… Для этого большой жесткости и точности станка и не надо. Кстати, согласно технологической документации крепежные отверстия на ШД и креплениях валов имеют допуск до 0.2мм. Так что в рамках этих допусков все и собиралось…
"…То что можно сделать - вырезать из МДФ блоки сложить из них угол в который вставляются детали прикрутить. Использовать проставки равные планируемому расстоянию между отверстиями, естественно нужен нормальный сверлильный станок - без особых люфтов и хорошие острые сверла…!
Есть и другие “дедовские” достаточно точные способы. Сначала размечаешь и сверлишь отверстия тоненьким сверлом в одной детали, затем к ней привинчиваешь другие детали и сверлишь дальше, использую 1-ю деталь как кондуктор. Естественно надо брать новые (свежие) сверла и не раздолбанный сверлильный станок. Затем, пока все в монолите, “разворачиваешь” отверстия разверткой до необходимого диаметра. Точность диаметров отверстий получается не хуже чем в “технологической документации” используемых деталей!
Точность местонахождения отверстий тоже можно “вручную” обеспечить до 0.2мм, надо лишь иметь нормальный штангельциркуль и уметь им работать…
“…И как измерить перекосы портала?..”
А так-ли сильно это для практики надо?
Ну если буковки из ПВХ резать то не надо )
а так алюминиевую плиту будете фрезеровать, с одной стороны будет 6.8 мм а с другой 7.2мм… Плюс прогибы-перекосы… Неудобно перед заказчиком. Обычно стараешься делать так чтобы штангелем погрешность не обнаруживалась.
Ну или там когда надо чтобы одна деталь в другую вставилась, получится что одним боком лезет а другим нет, или циллиндр на 90 градусов повернул и уже не лезет…
Согласен, что если заниматься нормальным производством, да еще с “металлом”, то этот станок, конечно, слабоват! Но цель вполне конкретная - фанерные шпангоуты, бальзовые нервюры, ну и т.д.!
Ну если буковки из ПВХ резать то не надо )
а так алюминиевую плиту будете фрезеровать, с одной стороны будет 6.8 мм а с другой 7.2мм… Плюс прогибы-перекосы… Неудобно перед заказчиком. Обычно стараешься делать так чтобы штангелем погрешность не обнаруживалась.
Для этого стол к которому прижимают деталь - фрезеруют этим же самым станком.
Не парьтесь так, начните делать, а потом будете выставлять (обеспечьте естественно возможность подгонки).
В хобби - обычно всего хватает и все куда надо вставляется. Сделать станок для железа - в любом случае сложнее и дома на коленке не получится (придется привлекать другие фрезерные станки).
Ну вот и следующий станок “пошел”! Тоже для моделистов, по дереву. Валы по осям по 16мм диаметром, примерное рабочее поле 380х270х75мм. Втулки для скользящих подшипников в этот раз изготовил с помощью знакомого токаря - из капролона. Станок планируется в качестве настольного, вес со всеми “прибамбасами” ожидается до 8-10кг.
опять все те же ошибки
переверните поперечины на оси Х - и либо сэкономите 2-3см поля либо улучшите жесткость.
Ставьте свои кронштейны (втулки) снаружи а не внутри - чтобы они не сьедали рабочий ход.
Константин, я думал насчет этого, но решил, что настольный станочек должен быть еще и эстетичным…
Из этих материалов сделать эстетичный станок практически невозможно.
Что за трубы вы пилили? Возможно из нераспиленных труб получится и красивее и лучше?
Возможно стоит заменить определенные детали и сделать лучше, я бы по крайней мере занялся именно этим (не нравится мне этот профиль, уж больно он картонный).
Перед тем как заморачиваться эстетикой лучше сначала сделать хороший.
В плане эстетики, посмотрите станок Графа для моделистов, вот это - эстетичный станок.
Что нибудь выпилили на нем уже?
Пока нет еще, Арткам никак не могу установить. Но Мач3 вроде установил, все оси уже крутятся. Потом перед майскими праздниками на все плюнул и уехал на дачу!
Нарисуйте из головы - забейте в G-коды, и выпилите.
Вырежьте круг, квадрат.
В самом маче - есть примеры в таб файле с гравировкой (runner и т.п.).
Коллеги, спасибо, за внимание! Но иногда таким образом я отдыхаю от всех дел, включая хобби. Просто оставляю все как есть на рабочем столе и отдыхаю! Сейчас как раз такой период и наступил… Так что немного подождите, все “новое” обязательно буду выкладывать на этой ветке!
Ну вот станок и запущен. Получилось так, что 2-й станок доделал первым, а у 1-го стол еще в доработке!
Ну вот все два станка и доделаны окончательно! Перешел на китайский контроллер, т.к. в американском комплекте 2 драйвера сгорели, несмотря на предожранители…
А как китайский контроллер работает? А то сам тоже хочу заказать, да прочитал отзывы и что то не решусь.Направляющие везде на 20?