Предлагаю обсудить изготовление направляющих и станины ЧПУ станка из полимерных материалов
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
А в каком допуске получается поймать паралельность оч интересно сколько у кого получалось?
винт закреплен только в 2 точках поэтому легко гнется. поэтому важно лишь эти 2 точки точно разместить и не заморачиваться по поводу параллельности винтов. главное купить винты “прямые”.
мне вот не повезло - я купил у пуриков винты 1605 длиной в метр а они все гнутые как черт знает что несмотря на деревянную упаковку.
при высокой скорости получается неприятная “скакалка”. поэтому винты имеет смысл покупать там где есть возможность их живьем пощупать.
вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
винт закреплен только в 2 точках
нет, я имел ввиду винт именно направляющих - несоосность по плоскости крепления.
вот несоосность по оси крепления:
а вот несоосность по плоскости (винт):
я купил у пуриков винты 1605 длиной в метр а они все гнутые как черт знает что несмотря на деревянную упаковку.
Брал в Даркстоне двухметровые винты 25-10, тоже гнутые, коромысло было около 5мм. Около часа, в два человека, ушло на правку, подбирали толщину подставок и гнули, тупо прыгая по винту. Пробовали гидравликой, но как то не срослось. Более менее, выправили. Винты вибрируют только на скоростях, более 10ти метров в минуту.
Погнуть винт при транспортировке, просто не реально, при нагрузке более 150кг, винт спокойно принимал прежнее положение, без каких-либо деформаций, видимо их ведет при термообработке или прокатке.
ШВП, по-моему, луччеб было с внутренней стороны располагать, с чехлами мороки меньше.
Сейчас я тоже склоняюсь к тому, что было бы лучше, но на тот момент хотелось выжать максимум рабочего поля из тех комплектующих что были.
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
После заливки средней части был разлет посадочных мест под релсы по оси 1,5мм по плоскости 2,5мм, плоскости коромыслом -0,8
Боролся с этим так:
вывел плоскость с одной стороны вот этим DWH 310FL устоновил рельс промерил 0,01мм потом при помощи колиборованой фольги по нему выставил второй рельс и залил под него опять DWH 310FL в итоге получилось на длине 800мм по оси 0,03мм по плоскости 0,015мм
В планах так сказать глубокой модернизации:
- переделать Х ось сейчас она из двух станочных профилей 90х45 заменю на один станочный 90х180 или 120 х240
- наростить боковины где то на 100мм ну и заодно поменяю местами швп и рельсы
ну вот как то так
вот этим DWH 310FL
Простите - был бы очень благодарен за более детальный ответ. Я так понимаю по указанной вами ссылке - опять же эпоксидный компонент. Я сейчас размышляю над вопросами точности в отливках из ЛДСП или прочих материалах не имеющих предварительные классы точности, и думал выводить плоскости путем абразивного снятия полимер-бетона. Вы же, как я полагаю, пошли по пути наращивания на уже готовый композит еще дополнительного материала, так? Расскажите пожалуйста сам процесс. Что как подкладывали - как заливали корректирующий слой, в какие моменты ставили или не ставили рельсы, промеряли по каким базам? как готовили поверхность под наращивание, как обходились с закладными (не допускать их забивания)…
Так же вопрос первой базы -
вывел плоскость с одной стороны
относительно чего вымеряли первую плоскость?
Повторюсь - вопрос точности базирования, перпендикулярности сборочных единиц отливок полимергранита в не лекальных формах на данный момент для меня основной в выборе типа материала станины построения нового станка. Если я увижу решение - то появится ясность, а уж руки готовы творить. да и карман вроде потихоньку =)
и еще - почему вывод производился не тем же полимером на основе которого был сам полимербетон, а ремонтным связующим?
позволю себе немного занудства: все эти выведения плоскостей и параллельностей своими силами обоснованы лишь тогда когда вы находитесь в глухом лесу без каких-либо мастерских в радиусе 1000км и на этом станке нужно работать “уже 5 минут назад”.
я через это прошел дважды (на первом и на втором станке). оба раза руководствовался желанием сэкономить.
в итоге для себя решил что действительно (а) проще, (б) в разы быстрее и (в) в на порядок точнее будет один раз потратить время на поиски мастерской с большим фрезером и отвезти туда станину целиком для фрезеровки поверхностей, сверловки крепежных отверстий и нарезки резьб. потратить 2-3 дня на транспортировку целесообразнее чем пытаться своими силами делать и переделывать все в течение недель. наконец абсолютно неочевидно что фрезеровка на стороне будет стоить дороже собственных усилий, затрат на материалы и изготовление специальных приспособ.
тем кто живет в крупных городах (тем паче в москве) я не рекомендую ввязываться в эти работы. единственное исключение: спортивный интерес и жажда получить сомнительный опыт.
* * *
с учетом вышесказанного я бы смело отливал станину абсолютно любой кривизны с последующей мехобработкой на большом фрезере.
свой следующий станок я бы делал из обычного бетона (в отличие от автора темы). во-1 подозреваю что так проще и дешевле. во-2 привалочные поверхности хочу иметь из стали. а обработка и нагрев стали которая залита в полимер мне представляется рискованным делом. наконец в-3 сталь + бетон отлично дружат и имеют близкие коэффициенты расширения.
Алексей - не будем уходить от темы полимерных станин. Ваша точка зрения ясна и объективна. Добавлю лишь что я бы пошёл по пути лекальных матриц, нежели постобработки.
Виталий - по прежднему надеюсь на развёрнутый ответ =)
да, не будем уходить от темы.
если не идти по пути постобработки то тогда нужно заливать состав в очень жесткую и точную матрицу.
(1) тут обязательно будут свои сложности: необходимо изготовить точную матрицу. как? варианта по сути 3 (по мере убывания точности):
(а) стороняя фрезеровка целиком
(б) сторонняя фрезеровка отдельных элементов сборной матрицы и
(в) сами колхозим.
(2) допустим мы собрали точную матрицу. жесткую как гранит. далее будет заливка. но для полимеризации как правило характерно отвратительное свойство: усадка.
причем контролировать направление этой деформации достаточно сложно если вообще возможно.
грубый пример из другой оперы - заливка полиуретанов холодного отверждения. как и большинству полимеров им тоже свойственна усадка (0.5…2.5%)
лично я эту проблему решаю созданием избыточного давления. т.е. беру жесткую форму, заливаю в нее жидкий полиуретан, помещаю в пневмокамеру и создаю там давление 6-7 атм. это приводит в том числе к тому что усадка происходит со стороны литника. прочие геометрические размеры же соответствуют размерам формы.
возвращаясь к теме станин: нашу “каменную” матрицу мы ставим в огромный автоклав, заливаем, и создаем большой избыток. гипотетически можно рассчитывать что после извлечения из формы станина будет в точности повторять ее форму. да, заливаем мы “вниз головой”.
таким образом в дополнение к точной матрице нам еще нужен “автоклав” соответствующих размеров.
после этого наверное можно рассчитывать что отлитая станина будет соответствовать точной исходной матрице.
однако если все-таки допустить возможность постобработки то тогда снимается сразу 2 проблемы: точная матрица + контроль усадки. потребуется лишь “доработать напильником” 😃))
// хорошее инженерное решение должно быть максимально простым и эффективным.
Погнуть винт при транспортировке, просто не реально
полагаю дело не в транспортировке а в хранении. я сильно сомневаюсь что с завода отпускается гнутое изделие.
скорее всего хранится это в худших традициях черного металлопроката: под открытым небом навалены друг на друга и подложены деревяшки лишь по краям. по центру - провисание.
длительное хранение длинных железок подобным образом приводит к провисанию. за примерами достаточно приехать на любой строительный рынок на базу металлопроката…
// кстати “под открытым небом” я написал не для красного словца - мои ШВП были со следами ржавчины на разных участках длины. при этом винты были в смазке и замотаны пленкой.
большим фрезером и отвезти туда станину целиком для фрезеровки поверхностей
В москве да) возможно) у нас к примеру этого нет вообщ да если и есть то цены мин заказа как покупка самого станка.
fedravosek,
(1) если нету стороннего фрезера то как вы тогда собираетесь делать точную и сверхжесткую матрицу для заливки полимерной станины?
или для этой затеи подойдет полведра напильников и полгода наколенного колхоза?
(2) а как вы будете усадку компенсировать? снова полгода и полведра напильников?
очевидно же что без точного фрезера невозможно сделать точный станок с рабочим полем больше листа А3-А4.
Возможно, плита, линейка, шабер и вперед. А вот сколько уйдет времени, особливо без сноровки, вот это вопрос.
С люминия, попроще будет делать.
LehaBarnaul, перечисленный арсенал приспособлений предполагается использовать для чего? изготовления матрицы/оснастки? // просто вопрос о постобработке станины вроде как не рассматривается.
для станины как у автора темы (фото есть несколькими постами выше) понадобится сделать сборную матрицу из десятка компонентов.
изготовление отдельных компонентов с точностью достаточной для получения расчетной точности всей матрицы “в сборе” нетривиальная задача. разумеется все можно сделать.
просто как я уже говорил выше хорошим инженерным решением будет создание максимально эффективной (простой, дешевой и быстрой) конструкции.
надеюсь всем очевидно что “обсуждаемый набор приспособлений” и “эффективность” находятся на разных концах дискуссионного поля.
// забегая вперед повторю что я глубоко убежден что несмотря на собственную крутизну/“могу_сделать_хоть_черта_лысого_на_коленке_в_лесу” эффективнее будет постобработка на стороннем оборудовании (если своего нету в наличии).
Если в доступе имеется оборудование, использовать его будет бесспорно дешевле. К сожалению, в большинстве случаев, это либо дорого, либо геморройно и долго. В большинстве своем, проще купить готовый станок, просто не всегда можно найти такой под свои требования, как допустим, в моей ситуации. Тоже есть задумка сделать небольшой станок из полимеров, детали будет возможность обработать на первом построенном станке. Имхуется мне, что первый станок нужно делать из доступных материалов и технологий, дабы потом, никому в ноги не кланяться. Единственно, считаю, что если руки на месте, не стоит первый станок делать из го…на и опилок.
Возможно, плита, линейка, шабер и вперед. А вот сколько уйдет времени, особливо без сноровки, вот это вопрос. С люминия, попроще будет делать.
именно так и делал)) очень долго правда не шабером а притиркой шлифовоной плиты 40см с наждаком.
очевидно же что без точного фрезера невозможно сделать точный станок с рабочим полем больше листа А3-А4.
на точном фрезере точно сделать тоже нужно умудриться… потому как на своем укладывался в 0,01 в параелльность и плоскостность в допусе 0,015… лучше сделать не получалось.
речь идет о том что изготовление хорошей станины при помощи точного фрезера гораздо предпочтительней чем эксперименты с шаберами итд.
лучше по всем параметрам. это безусловно не исключает альтернативные возможности. только там трудозатраты гораздо больше и точность скорее всего на порядок хуже.
и вопрос к автору: вы “притирали” уже станину или матрицу для станины?
если нету стороннего фрезера то как вы тогда собираетесь делать точную и сверхжесткую матрицу для заливки полимерной станины?
неплохой рецепт для отливок из композита это алюминиевая пудра + хорошая смола 1:1, 1:2 с временем схватывания три часа. туда можно добавить волокна стеклоткани(и можно поэксперементировать и песка насыпать туда разнофракционного) и будет очень хорошая отливка и идеальной детализацией. делал небольшие отливки - очень классно потом обрабатывается матерьял. и прочность неплохая. хотя станину отлить - нужны имперические данные…
речь идет о том что изготовление хорошей станины при помощи точного фрезера гораздо предпочтительней чем эксперименты с шаберами итд. лучше по всем параметрам. это безусловно не исключает альтернативные возможности. только там трудозатраты гораздо больше и точность скорее всего на порядок хуже. и вопрос к автору: вы “притирали” уже станину или матрицу для станины?
так никто не спорит что фрезером лучше… конечно лучше вот только фрезер найти нужно…
я заливал эпоксидную смолу с пудрой пап-2. пытался добиться максимально высокой доли пудры. смачиваемость пудры очень плохая поэтому очень тяжело и долго перемешивать. в итоге все-таки поборол. получился почти тиксотропный состав. после застывания поверхность очень приятная конечно. но вылез неприятный нюанс: материал сильно пачкается в местах механической обработки. т.е. если разрезать такой кирпич пополам и (после промывки) провести пальцем по линии разреза то остаются следы алюминия на руках.
думаю это говорит о невысокой прочности… хотя графит тоже пачкается… режется/сверлится такой состав прям как “по маслу”. но я думаю что для станин такой композит мало годится. если только не исползовать его при нагрузках на сжатие для выравнивания площадок под рельсы… но это опять уже постобработка.
материал сильно пачкается в местах механической обработки
Сейчас проверю у себя пачкается или нет. заливал отверстия в шкивах потом обробатывал…
Сейчас проверю у себя пачкается или нет
вроде не пачкается… потер бумажкой алюминий и полимер. алюминий пачкает, полимер не оставляет следов или оставляет совсем чуток. у меня пропорция 1:1.
может дело в смоле?
я поднабросал примерно как можно сделать качественную отливку. заливать в матрицу тонкий слой размазав его по поверхности чтобы он хорошо повторил всю форму и соответсвенно проще воздуху убежать из тонкого слоя. далее заполнить все дело песком как в литейном деле(выплавление по восковым моделям). и последний этам это заполнени полностью матрицы смолой перемешенной с средней и крупной фракцией песка + добавление арматуры что не должно дать усадки
для станины как у автора темы
хочу напомнить я не являюсь автором темы
с учетом вышесказанного я бы смело отливал станину абсолютно любой кривизны с последующей мехобработкой на большом фрезере.
и это правильно так и делают, но боюсь одной фрезеровкой не отделатся по хорошему надо шлифонуть
если не идти по пути постобработки то тогда нужно заливать состав в очень жесткую и точную матрицу.
вы же понимаете что для одного станка это не рентабельно стоимоть такой формы перевалит за стоимость готового изделия
я вам больше скажу на производстве для единичных экземпляров форму делают из толстой фанеры и только для большой серии заморачиваются металическими формами, а мы тут строим хобийные станочки и задачи как и возможности у всех разные поэтому мы и обмениваемся тут своим опытом, кому надо, я думаю сможет найти нужную информацию и всёравно будет делать посвоему
относительно чего вымеряли первую плоскость?
вначале выстаил станину рамный машинный уровень цена деления 0,02 по точкам А-В и В-С
потом плоскость АВ мазал тонким слоем кисточкой DWH 310FL и прикладывал поверочную линейку предворительно смазав разделителем, через день снимаем прикручиваем рельс и выстовляем индикатором по линейки (см. рис. левая сторона) после этого выставлял второй рельс делал преспособу один конец крепится на каретке, с другой индикатор упирался в прoтивоположную каретку (см. рис. правая сторона) вот так и выставлял подкладывал фольгу потом зазор залил шприцом
почему вывод производился не тем же полимером на основе которого был сам полимербетон, а ремонтным связующим?
просто не стал эксперементировать и воспользовался готовым решением для юстировки