Самоустнавливающиеся винтовые приводы для станков с ЧПУ
Выложите пожалуйста 3D сборку, чтобы покрутить модель более наглядно
Сборка сделана в Компас V10. А разве можно выложить здесь всю сборку со всеми деталями (она же без деталей не откроется)? Я не сильно продвинут в “выкладывании”. Если это можно сделать здесь, подскажите как. Могу переслать Вам эту сборку со всеми деталями, а демоверсию Компаса, видимо, можно скачать из сети (разработчик АСКОН). Для этого пришлите мне письмо для обратной связи по прямому адресу (есть в профиле).
Сложностью
Сложно разнять дешевый стандартный ШС и навить два кольца из рояльной проволоки? Другие два варианта немногим сложнее.
Ситуация с моментом в обоих случаях одинакова. При четырех каретках момент воспринимается только двумя их них, - одной на верхней и одной на нижнем рельсе, расположенных по диагонали. Во втором случае (схема, предложенная Алексеем Воробьевым), также двумя каретками, но на нижнем рельсе, с таким же плечом между ними, что и в первом.
а почему вы рассматриваете одну плоскость, это плоскость не главная, главная другая плоскость, перпендикулярная.
почти в два раза дешевле двух открытых радиально-упорных при практически одинаковой грузоподъемности и при тех же радиальных габаритах (см. каталог SKF).
лучше смотреть каталог ИНПО.
Если Вы имели в виду станки повышенной точности (класс П), то вот фото одного из таких станков (16Б16Т1).
На станине видны две призмы, одна побольше, другая поменьше. Одна для суппорта, другая – для задней бабки. Это первое, что попалось в сети
По моим наблюдениям, современный стандарт, это как раз схема с одной призмой для суппорта и одной для задней бабки.
на фото нового станка 16Б16Т1 видно что суппорт лежит на двух призмах, а какой смысл делать отдельную призму для задней бабки?
Треугольником.
Для такого станка будет вообще достаточно по одной каретке на верхнем и на нижнем рельсе.
Все детали собственного изготовления нетрудно сделать на токарном станке обычной точности. Никаких особых требований по взаимному положению поверхностей (концентричность, перпендикулярность и т. п.) нет. Узел обеспечивает полную самоустанавливаемость гайки.
Что-то не ногу понять, каким образом в данном узле будет происходить компенсация к примеру концентричности, если у вас детали правой и левой сторон посредством законтрогаенных резьбовых соединений связаны жёстко. При сборке обязательно возникнут перекосы, которые ещё больше ухудшат работу гайки.
Для того, чтобы этот узел работал правильно, как раз надо обеспечить минимальную концентричность всех поверхностей относительно друг друга.
В жестко закрепленных каретках с зазором, момент воспринимается всего двумя шариками,
Я думаю ни один конструктор не будет закладывать в ЧПУ/Станок каретки с зазором - это нонсенс!
а почему вы рассматриваете одну плоскость, это плоскость не главная, главная другая плоскость, перпендикулярная.
лучше смотреть каталог ИНПО.
на фото нового станка 16Б16Т1 видно что суппорт лежит на двух призмах, а какой смысл делать отдельную призму для задней бабки?
Если говорить о моментах, то как раз в перпендикулярной плоскости (плоскость XZ) с моментами все в порядке. Их там вообще нет. Смотря по тому, в какую сторону движется портал, нижние каретки прижимаются к своему рельсу, а верхние отрываются от своего рельса, или наоборот. Вот если бы на портале стоял только один рельс с двумя жестко закрепленными на суппорте каретками, тогда да. На обеих картеках был бы опрокидывающий момент. Но его воспринимали бы ровно по половине шариков в каждой из этих двух кареток, что лучше, чем всего два шарика. Правда, эти два шарика работают на довольно большом плече, что хорошо. Но хуже, чем если шариков было много на таком же большом плече. А многим шарикам в гипотетической схеме закрепления суппорта только на двух каретках на одном рельсе, пришлось бы работать на очень малом плече, что совсем нехорошо.
А в плоскости YZ, о которой и шла речь происходит то, о чем я написал.
Насчет каталогов. Конечно, кому что нравится. Кому поп, кому попадья. Я писал о каталоге, из которого брал данные и по ШВП и по обоим вариантам подшипниковых опор винта, показанным на моих моделях и чертежах, о которых идет речь.
На представленном Вами фото не очень-то видно на чем стоит задняя часть суппорта. Может быть и на второй призме. Но если призм на станине всего две, то на одной из них точно стоит задняя бабка, а для суппорта остается одна. А смысл установки задней бабки на свою призму или на две свои призмы (так ведь тоже когда-то делалось), в том, чтобы эта бабка не мешала перемещаться суппорту. Поэтому так всегда и делается. Если бы она стояла на тех же призмах, что и суппорт, потребовалось бы увеличивать длину станины на длину, равную длине бабки. До к тому же приходилось бы работать “в центрах” с очень сильно выдвинутой пинолью задней бабки, что совсем нехорошо. Внимательнее посмотрите хоть на вашу фотографию, хоть на любой из ваших семи станков. И смысл Вам станет ясным.
Для такого станка будет вообще достаточно по одной каретке на верхнем и на нижнем рельсе.
Не скажите! В этом случае две каретки будут сильно страдать от момента в плоскости XY.
Что-то не ногу понять, каким образом в данном узле будет происходить компенсация к примеру концентричности, если у вас детали правой и левой сторон посредством законтрогаенных резьбовых соединений связаны жёстко. При сборке обязательно возникнут перекосы, которые ещё больше ухудшат работу гайки. Для того, чтобы этот узел работал правильно, как раз надо обеспечить минимальную концентричность всех поверхностей относительно друг друга.
Не нужна здесь особая концентричность. Жестко связаны только наружные кольца сферических шарниров. Поскольку оба этих кольца могут поворачиваться, каждое относительно своего внутреннего кольца, любое отклонение от концентричности (разумеется, - в разумных пределах, скажем, в несколько десяток) втоматически компенсируется такими поворотами.
Я думаю ни один конструктор не будет закладывать в ЧПУ/Станок каретки с зазором - это нонсенс!
Одним многих таких конструкторов является Граф. Вот его слова:
«Подойдут ЛЮБЫЕ. Ставил и с преднатягом и без - разницы никакой. Люфты выбираются автоматически за счет набегания допусков при установке на 4 каретки общей детали (или, тем более, сборки). Все каретки оказываются в напреженном состоянии (ходят заметно туже, нежели одиночная каретка). Поэтому, тот запас по нагрузочной способности, который у кареток имеется , оказывается совсем не лишним.
Но, если, например, портал ставится только на две каретки (не важно большие каретки или маленькие), то их надо выбирать с преднатягом, хотя бы минимальным, к.т. люфт в этом случае скорее всего будет».
Я думаю ни один конструктор не будет закладывать в ЧПУ/Станок каретки с зазором - это нонсенс!
При жестком закреплении, больше двух кареток с преднатягом вообще поставить трудно. Особенно на двух рельсах. Но, если их все-таки так поставить, то в рассматриваемом случае с приложением к суппорту момента речь будет идти, конечно, не о двух шариках, а о крайне неравномерном распределении нагрузки между шариками в одном ряду и между рядами. При жесткой схеме в каретках хоть с зазором, хоть с натягом, более или менее выраженная неравномерность нагрузки на шириках есть всегда (См. указание производетелей о снижении нагрузочной способности на 20% для двух кареток. И чем больше их число, тем больше этот процент.) В таких схемах момент, приложенный к каретке, либо уменьшает эту изначально заложенную неравномерность, либо усугбляет ее. Это как придется.
Самоустанавливающиеся каретки ставятся на рельсы и работают без таких проблем. В них, как и в “жестких” каретках, в зависимости от направления приложенной нагрузки, не всегда работают по два ряда шариков, но в них всегда нагрузка распредлена равномерно по всем шарикам работающего ряда или работающих рядов.
А смысл установки задней бабки на свою призму или на две свои призмы (так ведь тоже когда-то делалось), в том, чтобы эта бабка не мешала перемещаться суппорту. Поэтому так всегда и делается. Если бы она стояла на тех же призмах, что и суппорт, потребовалось бы увеличивать длину станины на длину, равную длине бабки.
Это как, задняя бабка стоит всегда за суппортом, и она всегда мешает. Что на одной призме, или на двух как то не влияет.
Если говорить о моментах, то как раз в перпендикулярной плоскости (плоскость XZ) с моментами все в порядке. Их там вообще нет. Смотря по тому, в какую сторону движется портал, нижние каретки прижимаются к своему рельсу, а верхние отрываются от своего рельса, или наоборот.
как нет моментов, в основном это плоскость самая длинная и основная рабочая, по ним как раз максимальная подача идет. И при вашем случае, получается рычаг Архимеда, верхняя каретка начинает работать на отрыв.
На представленном Вами фото не очень-то видно на чем стоит задняя часть суппорта. Может быть и на второй призме. Но если призм на станине всего две, то на одной из них точно стоит задняя бабка, а для суппорта остается одна.
спорщик однако вы, а так лучше видно?
При жесткой схеме в каретках хоть с зазором, хоть с натягом, более или менее выраженная неравномерность нагрузки на шириках есть всегда (См. указание производетелей о снижении нагрузочной способности на 20% для двух кареток.
В этом мире всё относительно. Также и равномерность нагрузок не может быть одинаковой при разных условиях работы. Поэтому конструктор при проектировании просто исходит из максимальных сил резания и (от меры своего опыта) закладывает типоразмер рельсов и кареток, НО всегда с запасом. Если вы не расчитываете на возможность точного изготовления берите каретки и рельсы большего типаразмера, они выдержат лишние нагрузки от неточностей изготовления и не надо будет заморачиваться с компенсирующими системами, которые в конечном счёте уменьшают жёсткость всей системы СПИД.
В общем резюмирую - не вижу смысла использовать какие-либо компенсирующие системы при проектировании СТАНКОВ ЦНЦ. На козловых кранах где расстояние между направляющими рельсами плавает до 10 мм - это нужное дело, но на оборудовании где ловятся микроны - извините.
Это как, задняя бабка стоит всегда за суппортом, и она всегда мешает. Что на одной призме, или на двух как то не влияет.
как нет моментов, в основном это плоскость самая длинная и основная рабочая, по ним как раз максимальная подача идет. И при вашем случае, получается рычаг Архимеда, верхняя каретка начинает работать на отрыв.
спорщик однако вы, а так лучше видно?
Задняя бабка всегда стоит за суппортом. Но в правой части суппорта есть П-образная выемка (выделена на вашем первом фото красными линиями). Поэтому в правом конце своего хода суппорт охватывает бабку с двух сторон. Если бы такой выемки не было, при ходе вправо суппорт уперся бы в бабку там, где до нее дошла бы зеленая линия, – это положение показано зелеными штрихами. То же самое происходит, если выемка на суппорте есть, но бабка стоит на той же призме, что и суппорт. Подойдите к вашему станку, отгоните суппорт вправо до упора и все будет ясно.
На суппорте момент есть. А на каретках нет. Момент превращается в пару сил. И, как Вы справедливо отметили, и как я сам об этом писал, верхние каретки отрываются от своего рельса, а нижние прижимаются к своему. Это когда портал идет по положительному направлению оси X. При обратном его ходе каретки нагружаются от момента суппорте наоборот – верхние прижимаются, а нижние отрываются. Вы внимательно перечитайте то, что цитируете.
Ну и спорщик же Вы, Баха! Спасибо за новое фото. По нему отчетливо видно, что прав я. Я его немного доработал. Зеленой стрелкой показана большая призма, которая направляет суппорт. А зеленой, – малая призма, которая направляет заднюю бабку. Здесь сделано точно так, как показано на следующем рисунке. Рисунок мелковат, но разглядеть можно. Соответствующие места выделены такими же стрелками. Суппорт охватывает вторую призму, но не касается ее. Изучайте матчасть, Баха!
Ну и спорщик же Вы, Баха! Спасибо за новое фото. По нему отчетливо видно, что прав я. Я его немного доработал. Зеленой стрелкой показана большая призма, которая направляет суппорт. А зеленой, – малая призма, которая направляет заднюю бабку. Здесь сделано точно так, как показано на следующем рисунке. Рисунок мелковат, но разглядеть можно. Соответствующие места выделены такими же стрелками. Суппорт охватывает вторую призму, но не касается ее. Изучайте матчасть, Баха!
схема то от другого станка, а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.
Задняя бабка всегда стоит за суппортом. Но в правой части суппорта есть П-образная выемка (выделена на вашем первом фото красными линиями). Поэтому в правом конце своего хода суппорт охватывает бабку с двух сторон. Если бы такой выемки не было, при ходе вправо суппорт уперся бы в бабку там, где до нее дошла бы зеленая линия, – это положение показано зелеными штрихами.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
В этом мире всё относительно. Также и равномерность нагрузок не может быть одинаковой при разных условиях работы. Поэтому конструктор при проектировании просто исходит из максимальных сил резания и (от меры своего опыта) закладывает типоразмер рельсов и кареток, НО всегда с запасом. Если вы не расчитываете на возможность точного изготовления берите каретки и рельсы большего типаразмера, они выдержат лишние нагрузки от неточностей изготовления и не надо будет заморачиваться с компенсирующими системами, которые в конечном счёте уменьшают жёсткость всей системы СПИД.
В общем резюмирую - не вижу смысла использовать какие-либо компенсирующие системы при проектировании СТАНКОВ ЦНЦ. На козловых кранах где расстояние между направляющими рельсами плавает до 10 мм - это нужное дело, но на оборудовании где ловятся микроны - извините.
Нормальное резюме, - не видите смысла, ну и ладно. Может быть, кто-то другой увидит и ему изложенное здесь поможет. И мне полезно - Вы доходчиво объяснили, из чего “просто исходит конструктор”. А то я уже больше 40 лет маюсь сомнениями - из чего мне исходить, приступая к конструированию очередного изделия. Теперь с этим все ясно!
Не раз уже приходилось встречать подобные высказывания. Это насчет “нужного дела” для козловых кранов. Многие с готовностью приемлют принцип самоустанавливаемости для для тех областей техники, с которыми они дела не имеют и не очень разбираются. А вот в том, чем они сами занимаются, - ни в коем случае, не вижу смысла и т. д.
Раз уж дошли до системы СПИД (Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь), поговорим и о ней. Наверное Вы знаете, что все технологи серийного производства знают и неуклонно выполняют вот такое правило. Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме. Иначе невозможно получить приемлемую точность обработки. (В штучном производстве это не обязательно. Умелец дядя Вася может, не спеша, выставить деталь, например, в четырехкулачковом патроне или в каком либо еще универсальном приспособлении и добъется нужного результата). Но в серийном производстве приведенное правило - непреложный закон. Если две части системы СПИД нуждаются в самоустанавливаемости, то логично предположить, что и двум остальным - инструменту и станку, на суппорте которого закреплен этот инструмент, принцип самоустанавиливаемости (то есть статической определимости) не помешает.
И вопрос к Вам, Марат. Это на вашем оборудовании “ловятся микроны - извините”? Ведь, кажется, для СТАНКОВ ЦНЦ я тут ничего не предлагал и, честно говоря, даже не знаю, что это сокращение означает, - видомо, что-то сверхточное.
При жестком закреплении, больше двух кареток с преднатягом вообще поставить трудно…
С интересом давно наблюдаю за развитием темы, вот решил вставить и свои 5 копеек.
Мне кажется, что некоторое непонимание вызвано тем, что в теме
наблюдается полный “винигрет” - мухи, котлеты … все в куче.
Обсуждение самоустанавливающихся винтов перетекает в обсуждение
самоустанавливающихся кареток, а примеры решений для мини порталов
перемежаются с примерами промышленных токарных станков.
Попытаюсь разложить по полкам хоть что то, как сумею.
Около 30 лет назад, будучи еще молодым специалистом, я начинал
свою карьеру в конструкторском отделе одного машиностроительного
предприятия. Мы выпускали станки с ЧПУ повышенной точности и токарно
винторезные и обрабатывающие центры, последние, возможно одни из первых на просторах бывшего союза.
Так вот, технологические, а с ними и конструкторские решения, применимые
в условиях крупного специализированного предприятия могут несколько
отличаться от решений самоделкина “на коленке”.
К примеру, параллельность и плоскостность направляющих станин
была не самой большой проблемой.
Уже тогда у нас был темостатированный участок с японскими координатно
расточными и шлифовальными, где рабочий ловил допуск от 3 до 7 микрон.
Главное, чтобы он не забывал закрывать шторы, а то любой сквозняк
и деталь в мульду.
Станина обрабатывалась с одной установки и этим все было сказано.
Если же направляющие требовали отдельного монтажа (были и такие узлы),
то разрабатывалась специальная особо точная технологическая оснастка.
Направляющие занимали свое родное место и очень “густенько” штифтовались.
Это для серийного производства дешевле, чем усложнение конструкции и
дабавка дополнительных ходовых элементов.
Одну котлету в сторону, идем дальше.
Теперь вернемся к самодельным мини порталам.
Во-первых, перед тем как закладывать в конструкцию те или иные решения,
не плохо было бы определиться, о чем вообще разговор.
О какой точности идет речь, какие режимы работы будут у станка.
Невозможно рассмотреть все аспекты, коснусь лишь некоторых.
Аспект первый: зазор или натяг ? Сахар или соль, пиво с утра вредно,
или таки полезно?
Ответ зависит от того, что мы хотим получить. Большинство, обсуждаемых
здесь, станков имеют весьма хлипкий конструктив, сомнительные крепления
узлов и малые установленные мощности. Им показан весьма щадящий режим
работы - по соточке, по десяточке за проход, не более.
Из этого печального факта вытекает другой, такой же: дневной пробег
кареток (линейных подшипников) будет исчисляться километрами и десятками километров, в зависимости от продукции.
В этих условиях, я считаю, надо приложить максимальные усилия, что бы
не получить натяга на высоко нагруженных осях.
Аспект второй: вместо того, чтобы городить самоустанавливающийся
шарнирный узел, который потянет за собой еще целый список вопросов,
намного проще потратить усилия на изготовление специальной оснастки,
позволяющей выставить направляющие. Ну и конечно, предусмотреть
соответвующие конструкторские решения на станине.
Если сделать это с точностью пару - тройку соток, что вполне реально,
не понадобиться и шарнир на гайке ШВП. На популярном 15 мм винте,
если не ошибаюсь, максимальный радиальный зазор 4 сотки.
Задняя бабка всегда стоит за суппортом.
Это не факт. Зависит от конструкции станка. На станках с наклонным расположением направляющих задняя бабка имеет свои , а каретка с магазином инструментов свои.
Теперь с этим все ясно!
Я не верю, что вы конструируете СТАНКИ с ЧПУ… уж извините…
что это сокращение означает, - видомо, что-то сверхточное
Это общепринятый термин для станков с (по русски) ЧПУ - Computerized Numerical Control
для СТАНКОВ ЦНЦ я тут ничего не предлагал
А устройство самоустанавливаемости гайки ШВП вы для мясорубки что-ли предлагали???😵
Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме.
Тут возражений нет - это мне вдолбили ещё 35 лет назад, но вы только что сами уточнили - в серийном производстве, где стоимость организации и подготовки производства ( в том числе изготовление, обслуживание и ремонт приспособлений) составляет не более 5 процентов от себестоимости изделия. Дядя Ваня тоже может сделать эти приспособления на коленке - но стоить это будет в 10 раз дороже чем сам станок . Поэтому и не подходят для дяди Вани варианты приводящие к удорожанию его станка - что практически все здесь и пытаются до вас донести…
Идея подвеса шикарна. Надо будет подумать, как его сделать из труб без всяких токарников.
Для полного счастья осталось только найти сферические шарикоподшипники с регулировкой натяга. mechanik, вам такие известны?
схема то от другого станка, а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
По-вашему получается, что супорт опирается на одну большую призму, на одну малую, да еще на плоскость за малой призмой. Ведь на задней стороне суппорта есть такой же длинный “хвост” вправо, как и на передней, и на этом заднем “хвосте” тоже стоит скребок, но не призматический. Не многовато ли опор для одного суппорта? Мне остается только обратиться к Вам с просьбой. Если Вы имеете доступ к этому станку, снимите скребок и посмотрите, что там чего касается.
Это общепринятый терми для станков с (по русски) ЧПУ - Computerized Numerical Control
Так и нужно было писать - по русски ЧПУ или по английски CNC.
А устройство самоустанавливаемости гайки ШВП вы для мясорубки что-ли предлагали???
Общими усилиями выяснили, что я все-таки предлагал свои конструкции для ЧПУ или CNC (но не ЦНЦ), причем для самодельных. В сявзи с этим, повторяю вопрос в измененной редакции: “Это на ваших станках с ЧПУ или станках CNC “ловят микроны”?”
Для полного счастья осталось только найти сферические шарикоподшипники с регулировкой натяга. mechanik, вам такие известны?
Мне такие не известны.
Видимо, у меня с чувством юмора начались какие-то проблемы. Как то не понятна ирония вопроса. Я ведь почти в самом начале писал:
“Исходил из того, что сотки ловить не будем, и осевой люфт сферического подшипника качения приемлем”.
Вспомните свои собственные слова (пост. 10) о том, что сферические подшипники в опорах винта это хорошо. Так о чем все-таки речь?
Для “ловли соток” я уже предлагал другое решение (см. первый “опус”, с которого началась вся тема). Я и сейчас считаю, что оно вполне осуществимо для тех, кто хочет и может построить высокоточный станок. С вашей, кстати подсказки, это решение стало проще в осуществлении. Предложенный позднее узел подвеса, который вполне пригоден и для варианта с натяжным винтом еще проще (в исполнении с регулируемыми шарнирными подшипниками).
как нет моментов, в основном это плоскость самая длинная и основная рабочая, по ним как раз максимальная подача идет. И при вашем случае, получается рычаг Архимеда, верхняя каретка начинает работать на отрыв.
Ну т.е. по нормали к монтажной поверхности. Каретки весьма неплохо такие нагрузки переносят, так что это не страшно. Так я не понял, как уважаемое комьюнити оценили мысль об использовании 3х кареток вместо 4х?
Для такого станка будет вообще достаточно по одной каретке на верхнем и на нижнем рельсе.
При подаче вдоль балки портала на каретки будет воздействовать весьма существенный момент.
Сложно разнять дешевый стандартный ШС и навить два кольца из рояльной проволоки? Другие два варианта немногим сложнее.
Интересно посмотреть на процесс, как здесь принято, с фото и оценками временных и трудозатрат на данную операцию. А то на кучу чертежей ни одного прототипа - это несколько настораживает. Вы бы сделали станок, или взяли бы в переделку какой-либо существующий найтись, да на живом примере продемонстрировали…
Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме.
Статистически определимая - это с постоянным стационарным положением в пространстве, которое легко определяется! (на да, определимая - определяется)
И представте себе, что эта база осчёта координат начнёт “самоустанавливаться” и точка отщёта координат,
попросту “0” детали будет вместе с ней “самоустанавливаться” по всему станку.
Да кстати, поинтересуйтесь на досуге какая разница в оборотах шпинделя ШВП будет при установке
концов шпинеля в традиционной системе, 2-а опорно-упорных и один опорный и тем что вы предлогаете
в “радиусных” подшипниках, думаю очень удивитесь.
думаю вам известно, что ШВП расщитывают на максимально допустимые обороты.
Так и нужно было писать - по русски ЧПУ или по английски CNC.
Это так сильно влияет на результат обсуждения???
причем для самодельных
А вот этого я как-то не заметил - ведь не я один уже говорил, что такие конструкции сложны в изготовлении в наколенных условиях, поэтому они для домашних станков мало подходят. Но вы продолжаете тему, мне и подумалось, наверно плавно перешли на Промышленные станки…
Я и сейчас считаю, что оно вполне осуществимо для тех, кто хочет и может построить высокоточный станок
У меня в связи с этой фразой возникла к вам просьба, если вы конечно не против. Не могли бы вы поговорить на вашем производстве с рабочими станочниками на предмет изготовления узла для самоустанавливающейся гайки и огласить цену. Хотелось бы понять, сколько такой узел может стоить на вашем производстве.
весьма существенный момент.
Значение можете хотя бы приблизительно огласить? Тогда проще будет обсуждать.
П
Мне такие не известны.
Видимо, у меня с чувством юмора начались какие-то проблемы. Как то не понятна ирония вопроса. Я ведь почти в самом начале писал:
“Исходил из того, что сотки ловить не будем, и осевой люфт сферического подшипника качения приемлем”.
Вспомните свои собственные слова (пост. 10) о том, что сферические подшипники в опорах винта это хорошо. Так о чем все-таки речь?
.
Никакой иронии. Вот мои рассуждения: предложенный узел с двумя шарнирами при перемене направления движения должен будет выбрать осевой люфт в обеих шарнирных подшипниках, и величина этого люфта будет _минимум_ четыре радиальных зазора. Если поглядеть в каталог того же skf (www.skf.com/portal/skf_ru/home/products?maincatalo…), то даже при использовании изделий класса С2 можно получить осевой люфт от пяти соток (12*4 ~ 50 мкм) до двух десяток (50*4 ~ 200 мкм). Это как-то совсем грустно для узла с использованием ШВП. Вывод - разрезать внешнее кольцо и натягивать внешние кольца шарнира надо по-любому; но чем сильнее его затянем, тем хуже будет самоустанавливаться узел, ибо силы трения скольжения будут также расти.
Если эти силы трения поменять на силы трения качения, было бы совсем здорово. Но сферические подшипники, которые я вижу у skf, не позволяют их затягивать. Поэтому я и задал такой вопрос, насчёт сферического подшипника.
Что касается первоначально предложенного узла, то там можно использовать шариковые втулки с преднатягом и исключить люфты. Правда, тогда получим большие размеры этого узла.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
Наконец нашел документ по пресловутому станку 16Б16Т1 класса точности П.
На рисунках обложка, отрывок из текста, из которго все понятно, и рисунок поперечного разреза, на котором все видно.
Баха, больше я таким способом ваши умозрительные утверждения, высказываемые категорическим тоном, опровергать не буду. Слишком много времени уходит.
Вообще, ваша манера ведения полемики выглядит странновато (к сожалению, не только ваша). То, что Вам кажется полезным или наоборот, - абсурдным, Вы выдаете за факты. Вам кажется, что две призмы для суппорта и одна для задней бабки это хорошо, и Вы пишете, что «это стандартная схема».
Вам показалось, что скребок нужно ставить только на сопрягаемых деталях, и Вы пишете: «…а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.» Вам и в голову не приходит, что здесь скребок могли поставить вовсе не затем, о чем Вы думаете. Например, чтобы предотвратить заклинивание суппорта стружкой, которая вполне может попасть в небольшой зазор между ним и призмой.
Я Вам тут посоветовал изучать матчасть, о которой Вы так уверенно судите. А потом подумал - не может же человек, который сам работает на станках, на самом деле не знать самых простых вещей по конструкции этих станков (это насчет того, какой смысл в установке задней бабки на свою призму). Скорее всего, он-таки знает эту матчасть. Видимо, он получает удовольствие от спора ради спора. И в полемическом задоре пренебрегает даже собственными знаниями.
У всех присутствующих прощу прощения за такие далекие отступления от заявленной темы. Просто как-то не уютно, когда тебя упорно пытаются выставить безответственным болтуном.
Теперь уйду отсюда на некоторое время. А потом попытаюсь подвести итог всей этой полемике. Думаю, что пора это сделать.
Баха, больше я таким способом ваши умозрительные утверждения, высказываемые категорическим тоном, опровергать не буду.
Вы правы.
Только без обид, я верю только своим глазам. То что вы мне в упрек ставите, пользуетесь сами, так что берегите время. И лучше собрать работающую модель, которую вы обещали, а потом подвести умозрительные утверждения под работающую модель.
Чуть разорился и курьер притащил мне на работу по три штучки шсп20 и шсп30. Отмыл их сейчас от консервирующей смазки… получились погремушки )) Держа подшипник за внешнее кольцо, можное его порясти и он будет греметь, такие там зазоры; резать придётся, это без вариантов.
Возможно я облажался и другие серии будут иметь зазор поменьше; тем не менее изкаропки в дело шарниры пустить нельзя