Самоустнавливающиеся винтовые приводы для станков с ЧПУ
При жесткой схеме в каретках хоть с зазором, хоть с натягом, более или менее выраженная неравномерность нагрузки на шириках есть всегда (См. указание производетелей о снижении нагрузочной способности на 20% для двух кареток.
В этом мире всё относительно. Также и равномерность нагрузок не может быть одинаковой при разных условиях работы. Поэтому конструктор при проектировании просто исходит из максимальных сил резания и (от меры своего опыта) закладывает типоразмер рельсов и кареток, НО всегда с запасом. Если вы не расчитываете на возможность точного изготовления берите каретки и рельсы большего типаразмера, они выдержат лишние нагрузки от неточностей изготовления и не надо будет заморачиваться с компенсирующими системами, которые в конечном счёте уменьшают жёсткость всей системы СПИД.
В общем резюмирую - не вижу смысла использовать какие-либо компенсирующие системы при проектировании СТАНКОВ ЦНЦ. На козловых кранах где расстояние между направляющими рельсами плавает до 10 мм - это нужное дело, но на оборудовании где ловятся микроны - извините.
Это как, задняя бабка стоит всегда за суппортом, и она всегда мешает. Что на одной призме, или на двух как то не влияет.
как нет моментов, в основном это плоскость самая длинная и основная рабочая, по ним как раз максимальная подача идет. И при вашем случае, получается рычаг Архимеда, верхняя каретка начинает работать на отрыв.
спорщик однако вы, а так лучше видно?
Задняя бабка всегда стоит за суппортом. Но в правой части суппорта есть П-образная выемка (выделена на вашем первом фото красными линиями). Поэтому в правом конце своего хода суппорт охватывает бабку с двух сторон. Если бы такой выемки не было, при ходе вправо суппорт уперся бы в бабку там, где до нее дошла бы зеленая линия, – это положение показано зелеными штрихами. То же самое происходит, если выемка на суппорте есть, но бабка стоит на той же призме, что и суппорт. Подойдите к вашему станку, отгоните суппорт вправо до упора и все будет ясно.
На суппорте момент есть. А на каретках нет. Момент превращается в пару сил. И, как Вы справедливо отметили, и как я сам об этом писал, верхние каретки отрываются от своего рельса, а нижние прижимаются к своему. Это когда портал идет по положительному направлению оси X. При обратном его ходе каретки нагружаются от момента суппорте наоборот – верхние прижимаются, а нижние отрываются. Вы внимательно перечитайте то, что цитируете.
Ну и спорщик же Вы, Баха! Спасибо за новое фото. По нему отчетливо видно, что прав я. Я его немного доработал. Зеленой стрелкой показана большая призма, которая направляет суппорт. А зеленой, – малая призма, которая направляет заднюю бабку. Здесь сделано точно так, как показано на следующем рисунке. Рисунок мелковат, но разглядеть можно. Соответствующие места выделены такими же стрелками. Суппорт охватывает вторую призму, но не касается ее. Изучайте матчасть, Баха!
Ну и спорщик же Вы, Баха! Спасибо за новое фото. По нему отчетливо видно, что прав я. Я его немного доработал. Зеленой стрелкой показана большая призма, которая направляет суппорт. А зеленой, – малая призма, которая направляет заднюю бабку. Здесь сделано точно так, как показано на следующем рисунке. Рисунок мелковат, но разглядеть можно. Соответствующие места выделены такими же стрелками. Суппорт охватывает вторую призму, но не касается ее. Изучайте матчасть, Баха!
схема то от другого станка, а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.
Задняя бабка всегда стоит за суппортом. Но в правой части суппорта есть П-образная выемка (выделена на вашем первом фото красными линиями). Поэтому в правом конце своего хода суппорт охватывает бабку с двух сторон. Если бы такой выемки не было, при ходе вправо суппорт уперся бы в бабку там, где до нее дошла бы зеленая линия, – это положение показано зелеными штрихами.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
В этом мире всё относительно. Также и равномерность нагрузок не может быть одинаковой при разных условиях работы. Поэтому конструктор при проектировании просто исходит из максимальных сил резания и (от меры своего опыта) закладывает типоразмер рельсов и кареток, НО всегда с запасом. Если вы не расчитываете на возможность точного изготовления берите каретки и рельсы большего типаразмера, они выдержат лишние нагрузки от неточностей изготовления и не надо будет заморачиваться с компенсирующими системами, которые в конечном счёте уменьшают жёсткость всей системы СПИД.
В общем резюмирую - не вижу смысла использовать какие-либо компенсирующие системы при проектировании СТАНКОВ ЦНЦ. На козловых кранах где расстояние между направляющими рельсами плавает до 10 мм - это нужное дело, но на оборудовании где ловятся микроны - извините.
Нормальное резюме, - не видите смысла, ну и ладно. Может быть, кто-то другой увидит и ему изложенное здесь поможет. И мне полезно - Вы доходчиво объяснили, из чего “просто исходит конструктор”. А то я уже больше 40 лет маюсь сомнениями - из чего мне исходить, приступая к конструированию очередного изделия. Теперь с этим все ясно!
Не раз уже приходилось встречать подобные высказывания. Это насчет “нужного дела” для козловых кранов. Многие с готовностью приемлют принцип самоустанавливаемости для для тех областей техники, с которыми они дела не имеют и не очень разбираются. А вот в том, чем они сами занимаются, - ни в коем случае, не вижу смысла и т. д.
Раз уж дошли до системы СПИД (Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь), поговорим и о ней. Наверное Вы знаете, что все технологи серийного производства знают и неуклонно выполняют вот такое правило. Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме. Иначе невозможно получить приемлемую точность обработки. (В штучном производстве это не обязательно. Умелец дядя Вася может, не спеша, выставить деталь, например, в четырехкулачковом патроне или в каком либо еще универсальном приспособлении и добъется нужного результата). Но в серийном производстве приведенное правило - непреложный закон. Если две части системы СПИД нуждаются в самоустанавливаемости, то логично предположить, что и двум остальным - инструменту и станку, на суппорте которого закреплен этот инструмент, принцип самоустанавиливаемости (то есть статической определимости) не помешает.
И вопрос к Вам, Марат. Это на вашем оборудовании “ловятся микроны - извините”? Ведь, кажется, для СТАНКОВ ЦНЦ я тут ничего не предлагал и, честно говоря, даже не знаю, что это сокращение означает, - видомо, что-то сверхточное.
При жестком закреплении, больше двух кареток с преднатягом вообще поставить трудно…
С интересом давно наблюдаю за развитием темы, вот решил вставить и свои 5 копеек.
Мне кажется, что некоторое непонимание вызвано тем, что в теме
наблюдается полный “винигрет” - мухи, котлеты … все в куче.
Обсуждение самоустанавливающихся винтов перетекает в обсуждение
самоустанавливающихся кареток, а примеры решений для мини порталов
перемежаются с примерами промышленных токарных станков.
Попытаюсь разложить по полкам хоть что то, как сумею.
Около 30 лет назад, будучи еще молодым специалистом, я начинал
свою карьеру в конструкторском отделе одного машиностроительного
предприятия. Мы выпускали станки с ЧПУ повышенной точности и токарно
винторезные и обрабатывающие центры, последние, возможно одни из первых на просторах бывшего союза.
Так вот, технологические, а с ними и конструкторские решения, применимые
в условиях крупного специализированного предприятия могут несколько
отличаться от решений самоделкина “на коленке”.
К примеру, параллельность и плоскостность направляющих станин
была не самой большой проблемой.
Уже тогда у нас был темостатированный участок с японскими координатно
расточными и шлифовальными, где рабочий ловил допуск от 3 до 7 микрон.
Главное, чтобы он не забывал закрывать шторы, а то любой сквозняк
и деталь в мульду.
Станина обрабатывалась с одной установки и этим все было сказано.
Если же направляющие требовали отдельного монтажа (были и такие узлы),
то разрабатывалась специальная особо точная технологическая оснастка.
Направляющие занимали свое родное место и очень “густенько” штифтовались.
Это для серийного производства дешевле, чем усложнение конструкции и
дабавка дополнительных ходовых элементов.
Одну котлету в сторону, идем дальше.
Теперь вернемся к самодельным мини порталам.
Во-первых, перед тем как закладывать в конструкцию те или иные решения,
не плохо было бы определиться, о чем вообще разговор.
О какой точности идет речь, какие режимы работы будут у станка.
Невозможно рассмотреть все аспекты, коснусь лишь некоторых.
Аспект первый: зазор или натяг ? Сахар или соль, пиво с утра вредно,
или таки полезно?
Ответ зависит от того, что мы хотим получить. Большинство, обсуждаемых
здесь, станков имеют весьма хлипкий конструктив, сомнительные крепления
узлов и малые установленные мощности. Им показан весьма щадящий режим
работы - по соточке, по десяточке за проход, не более.
Из этого печального факта вытекает другой, такой же: дневной пробег
кареток (линейных подшипников) будет исчисляться километрами и десятками километров, в зависимости от продукции.
В этих условиях, я считаю, надо приложить максимальные усилия, что бы
не получить натяга на высоко нагруженных осях.
Аспект второй: вместо того, чтобы городить самоустанавливающийся
шарнирный узел, который потянет за собой еще целый список вопросов,
намного проще потратить усилия на изготовление специальной оснастки,
позволяющей выставить направляющие. Ну и конечно, предусмотреть
соответвующие конструкторские решения на станине.
Если сделать это с точностью пару - тройку соток, что вполне реально,
не понадобиться и шарнир на гайке ШВП. На популярном 15 мм винте,
если не ошибаюсь, максимальный радиальный зазор 4 сотки.
Задняя бабка всегда стоит за суппортом.
Это не факт. Зависит от конструкции станка. На станках с наклонным расположением направляющих задняя бабка имеет свои , а каретка с магазином инструментов свои.
Теперь с этим все ясно!
Я не верю, что вы конструируете СТАНКИ с ЧПУ… уж извините…
что это сокращение означает, - видомо, что-то сверхточное
Это общепринятый термин для станков с (по русски) ЧПУ - Computerized Numerical Control
для СТАНКОВ ЦНЦ я тут ничего не предлагал
А устройство самоустанавливаемости гайки ШВП вы для мясорубки что-ли предлагали???😵
Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме.
Тут возражений нет - это мне вдолбили ещё 35 лет назад, но вы только что сами уточнили - в серийном производстве, где стоимость организации и подготовки производства ( в том числе изготовление, обслуживание и ремонт приспособлений) составляет не более 5 процентов от себестоимости изделия. Дядя Ваня тоже может сделать эти приспособления на коленке - но стоить это будет в 10 раз дороже чем сам станок . Поэтому и не подходят для дяди Вани варианты приводящие к удорожанию его станка - что практически все здесь и пытаются до вас донести…
Идея подвеса шикарна. Надо будет подумать, как его сделать из труб без всяких токарников.
Для полного счастья осталось только найти сферические шарикоподшипники с регулировкой натяга. mechanik, вам такие известны?
схема то от другого станка, а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
По-вашему получается, что супорт опирается на одну большую призму, на одну малую, да еще на плоскость за малой призмой. Ведь на задней стороне суппорта есть такой же длинный “хвост” вправо, как и на передней, и на этом заднем “хвосте” тоже стоит скребок, но не призматический. Не многовато ли опор для одного суппорта? Мне остается только обратиться к Вам с просьбой. Если Вы имеете доступ к этому станку, снимите скребок и посмотрите, что там чего касается.
Это общепринятый терми для станков с (по русски) ЧПУ - Computerized Numerical Control
Так и нужно было писать - по русски ЧПУ или по английски CNC.
А устройство самоустанавливаемости гайки ШВП вы для мясорубки что-ли предлагали???
Общими усилиями выяснили, что я все-таки предлагал свои конструкции для ЧПУ или CNC (но не ЦНЦ), причем для самодельных. В сявзи с этим, повторяю вопрос в измененной редакции: “Это на ваших станках с ЧПУ или станках CNC “ловят микроны”?”
Для полного счастья осталось только найти сферические шарикоподшипники с регулировкой натяга. mechanik, вам такие известны?
Мне такие не известны.
Видимо, у меня с чувством юмора начались какие-то проблемы. Как то не понятна ирония вопроса. Я ведь почти в самом начале писал:
“Исходил из того, что сотки ловить не будем, и осевой люфт сферического подшипника качения приемлем”.
Вспомните свои собственные слова (пост. 10) о том, что сферические подшипники в опорах винта это хорошо. Так о чем все-таки речь?
Для “ловли соток” я уже предлагал другое решение (см. первый “опус”, с которого началась вся тема). Я и сейчас считаю, что оно вполне осуществимо для тех, кто хочет и может построить высокоточный станок. С вашей, кстати подсказки, это решение стало проще в осуществлении. Предложенный позднее узел подвеса, который вполне пригоден и для варианта с натяжным винтом еще проще (в исполнении с регулируемыми шарнирными подшипниками).
как нет моментов, в основном это плоскость самая длинная и основная рабочая, по ним как раз максимальная подача идет. И при вашем случае, получается рычаг Архимеда, верхняя каретка начинает работать на отрыв.
Ну т.е. по нормали к монтажной поверхности. Каретки весьма неплохо такие нагрузки переносят, так что это не страшно. Так я не понял, как уважаемое комьюнити оценили мысль об использовании 3х кареток вместо 4х?
Для такого станка будет вообще достаточно по одной каретке на верхнем и на нижнем рельсе.
При подаче вдоль балки портала на каретки будет воздействовать весьма существенный момент.
Сложно разнять дешевый стандартный ШС и навить два кольца из рояльной проволоки? Другие два варианта немногим сложнее.
Интересно посмотреть на процесс, как здесь принято, с фото и оценками временных и трудозатрат на данную операцию. А то на кучу чертежей ни одного прототипа - это несколько настораживает. Вы бы сделали станок, или взяли бы в переделку какой-либо существующий найтись, да на живом примере продемонстрировали…
Обрабатываемая деталь должна закрепляться в приспособлении по статически определимой (то есть самоустанавливающейся) схеме.
Статистически определимая - это с постоянным стационарным положением в пространстве, которое легко определяется! (на да, определимая - определяется)
И представте себе, что эта база осчёта координат начнёт “самоустанавливаться” и точка отщёта координат,
попросту “0” детали будет вместе с ней “самоустанавливаться” по всему станку.
Да кстати, поинтересуйтесь на досуге какая разница в оборотах шпинделя ШВП будет при установке
концов шпинеля в традиционной системе, 2-а опорно-упорных и один опорный и тем что вы предлогаете
в “радиусных” подшипниках, думаю очень удивитесь.
думаю вам известно, что ШВП расщитывают на максимально допустимые обороты.
Так и нужно было писать - по русски ЧПУ или по английски CNC.
Это так сильно влияет на результат обсуждения???
причем для самодельных
А вот этого я как-то не заметил - ведь не я один уже говорил, что такие конструкции сложны в изготовлении в наколенных условиях, поэтому они для домашних станков мало подходят. Но вы продолжаете тему, мне и подумалось, наверно плавно перешли на Промышленные станки…
Я и сейчас считаю, что оно вполне осуществимо для тех, кто хочет и может построить высокоточный станок
У меня в связи с этой фразой возникла к вам просьба, если вы конечно не против. Не могли бы вы поговорить на вашем производстве с рабочими станочниками на предмет изготовления узла для самоустанавливающейся гайки и огласить цену. Хотелось бы понять, сколько такой узел может стоить на вашем производстве.
весьма существенный момент.
Значение можете хотя бы приблизительно огласить? Тогда проще будет обсуждать.
П
Мне такие не известны.
Видимо, у меня с чувством юмора начались какие-то проблемы. Как то не понятна ирония вопроса. Я ведь почти в самом начале писал:
“Исходил из того, что сотки ловить не будем, и осевой люфт сферического подшипника качения приемлем”.
Вспомните свои собственные слова (пост. 10) о том, что сферические подшипники в опорах винта это хорошо. Так о чем все-таки речь?
.
Никакой иронии. Вот мои рассуждения: предложенный узел с двумя шарнирами при перемене направления движения должен будет выбрать осевой люфт в обеих шарнирных подшипниках, и величина этого люфта будет _минимум_ четыре радиальных зазора. Если поглядеть в каталог того же skf (www.skf.com/portal/skf_ru/home/products?maincatalo…), то даже при использовании изделий класса С2 можно получить осевой люфт от пяти соток (12*4 ~ 50 мкм) до двух десяток (50*4 ~ 200 мкм). Это как-то совсем грустно для узла с использованием ШВП. Вывод - разрезать внешнее кольцо и натягивать внешние кольца шарнира надо по-любому; но чем сильнее его затянем, тем хуже будет самоустанавливаться узел, ибо силы трения скольжения будут также расти.
Если эти силы трения поменять на силы трения качения, было бы совсем здорово. Но сферические подшипники, которые я вижу у skf, не позволяют их затягивать. Поэтому я и задал такой вопрос, насчёт сферического подшипника.
Что касается первоначально предложенного узла, то там можно использовать шариковые втулки с преднатягом и исключить люфты. Правда, тогда получим большие размеры этого узла.
вы смотрите не туда, призма проходит в другом месте.
Наконец нашел документ по пресловутому станку 16Б16Т1 класса точности П.
На рисунках обложка, отрывок из текста, из которго все понятно, и рисунок поперечного разреза, на котором все видно.
Баха, больше я таким способом ваши умозрительные утверждения, высказываемые категорическим тоном, опровергать не буду. Слишком много времени уходит.
Вообще, ваша манера ведения полемики выглядит странновато (к сожалению, не только ваша). То, что Вам кажется полезным или наоборот, - абсурдным, Вы выдаете за факты. Вам кажется, что две призмы для суппорта и одна для задней бабки это хорошо, и Вы пишете, что «это стандартная схема».
Вам показалось, что скребок нужно ставить только на сопрягаемых деталях, и Вы пишете: «…а на этом станке еще как касается, с обеих сторон даже скребок от грязи стоит. Когда не касается скребка не ставят.» Вам и в голову не приходит, что здесь скребок могли поставить вовсе не затем, о чем Вы думаете. Например, чтобы предотвратить заклинивание суппорта стружкой, которая вполне может попасть в небольшой зазор между ним и призмой.
Я Вам тут посоветовал изучать матчасть, о которой Вы так уверенно судите. А потом подумал - не может же человек, который сам работает на станках, на самом деле не знать самых простых вещей по конструкции этих станков (это насчет того, какой смысл в установке задней бабки на свою призму). Скорее всего, он-таки знает эту матчасть. Видимо, он получает удовольствие от спора ради спора. И в полемическом задоре пренебрегает даже собственными знаниями.
У всех присутствующих прощу прощения за такие далекие отступления от заявленной темы. Просто как-то не уютно, когда тебя упорно пытаются выставить безответственным болтуном.
Теперь уйду отсюда на некоторое время. А потом попытаюсь подвести итог всей этой полемике. Думаю, что пора это сделать.
Баха, больше я таким способом ваши умозрительные утверждения, высказываемые категорическим тоном, опровергать не буду.
Вы правы.
Только без обид, я верю только своим глазам. То что вы мне в упрек ставите, пользуетесь сами, так что берегите время. И лучше собрать работающую модель, которую вы обещали, а потом подвести умозрительные утверждения под работающую модель.
Чуть разорился и курьер притащил мне на работу по три штучки шсп20 и шсп30. Отмыл их сейчас от консервирующей смазки… получились погремушки )) Держа подшипник за внешнее кольцо, можное его порясти и он будет греметь, такие там зазоры; резать придётся, это без вариантов.
Возможно я облажался и другие серии будут иметь зазор поменьше; тем не менее изкаропки в дело шарниры пустить нельзя
Собираю комплектующие для станка по дереву.
ШВП у меня DFU 2005-3 и нет у меня желания
крепить гайку жестко. Прорисовал много вариантов,
хочу один из них показать
Суть – между гайкой
и ответной деталью шток, с другой стороны гайку
поджимает пружина с усилием много большим необходимого для фрезерования ( если пружину сжать, шток упадет ) . От проворачивания гайку
удерживает рычаг который просто лежит на ответной детали и прижат пружиной.
При отклонении оси гайки от оси направляющих,
шток будет менять свое положение ( треугольник
под эскизом) При отклонениях +0,5мм -0,5мм и длине штока 79,0мм ,погрешность составит 0,00158мм.
Хотелось бы услышать:
а. если велосипед то почему не применяем.
б. каких подводных камней я не вижу.
а. если велосипед то почему не применяем. б. каких подводных камней я не вижу.
а. На превый взгляд, - не велосипед, а оригинальное решение (нужно смотреть патенты). В литературе такого не встречал. А “почему не применяем”, это очень интересный вопрос. Знаю массу очевидно полезных вещей, кторые упорно не применяются.
б. - Есть один камешек. Усилие пружины действует по оси винта и гайки, а ответная реакция штока смещена от этой оси. За счет этого смещения на гайку действует момент в плоскости чертежа. Момент стремится повернуть гайку про часовой стрелке. Представьте, что для самоустановки гайке нужно повернутся против часовой стрелки, - пружина будет этому мешать. Нужно посмотреть будет ли идея работать, если пружина давит по оси штока, то есть ее ось совпадает с номинальной осью штока. По-момему будет работать.
Идея точно будет работать, если шток поставить по сои винта и подложить под него сферические кольца от шарикового упорного подшипника подходящего диаметра. Примерно так:
Правда, тут будет трение скольжения, вместо качения по вашему варианту. Но если шток достаточно длинный, "лишние нагрузки на гайку будут не велики.
Хотелось бы услышать:
а. если велосипед то почему не применяем.
б. каких подводных камней я не вижу.
Первое - одного штока мало, надо три, чтобы пружина не перекашивала гайку. Второе - как только штоки станут непараллельны оси винта, пружина будет стремиться сложить всю конструкцию, а концы штоков начнут разъезжаться
Никакой иронии. Вот мои рассуждения: предложенный узел с двумя шарнирами при перемене направления движения должен будет выбрать осевой люфт в обеих шарнирных подшипниках, и величина этого люфта будет _минимум_ четыре радиальных зазора. Если поглядеть в каталог того же skf (www.skf.com/portal/skf_ru/hom...&newlink=3_1_6), то даже при использовании изделий класса С2 можно получить осевой люфт от пяти соток (12*4 ~ 50 мкм) до двух десяток (50*4 ~ 200 мкм). Это как-то совсем грустно для узла с использованием ШВП. Вывод - разрезать внешнее кольцо и натягивать внешние кольца шарнира надо по-любому; но чем сильнее его затянем, тем хуже будет самоустанавливаться узел, ибо силы трения скольжения будут также расти. Если эти силы трения поменять на силы трения качения, было бы совсем здорово. Но сферические подшипники, которые я вижу у skf, не позволяют их затягивать. Поэтому я и задал такой вопрос, насчёт сферического подшипника.
Теперь понятно, о чем речь. Сначала я понял так, что возвращаемся к вопросу о подшипниковых опорах винта. В связи с этим появились новые соображения по этим узлам, но о них позже.
Если Вы предлагаете заменить шарнирные подшипники скольжения на подшипники качения в узле подвеса гайки,то пока не вижу, как это может облегчить его работу. Даже, если бы сферические подшипники качения с регулируемым зазором существовали, они бы мало помогли делу. У них наружное кольцо легко поворачивается относительно внутреннего в двух параллельных оси плоскостях, (небольшие повороты, нужные для самоустановки) только когда есть относительное вращение колец вокруг оси подшипника. Если кольца не вращаются относительно друг друга (гайка не вращается относительно опоры), то нужные для самоустановки повороты происходят на трении скольжения, то есть шарики или ролики проскальзывают по сферической поверхности наружного кольца. Трение качения будет, если поставить что-то вроде ШРУСов. Не буду это дальше развивать, так как, кажется, нашел приемлемое решение для трения качения.
В связи с вашим вопросом, пришло в голову, что не так уж и трудно сделать старый добрый карданный подвес на миниатюрных радиальных шарикоподшипниках. Например, построить его на восьми подшипниках № 23 (3 х 10 х 4) по цене от 15 руб./ шт.
Примерно вот так.
Сверху и снизу подшипника лежат колечки из миллиметровой резины. При сборке подтягиваем гайки так, чтобы выбрать осевой люфт и создать небольшой натяг в подшипниках. В последствии, резина будет автоматически поддерживать этот натяг практически постоянным. За одно эти колечки играют роль уплотнений подшипника.
Небольшой осевой натяг подшипникам не повредит и даже пойдет на пользу.
Все детали нетрудно изготовить (мы уже говорили о черновой обработке на проход с последующим развертыванием). Цапфы подшипников можно аккуратно запрессовать, посадить «на горячую» или пропаять. Для хорошей запрессовки хорошо бы увеличить толщину колец, играющих роль крестовин кардана. Но это увеличит радиальный габарит.
Теперь о новом варианте самоустанавливающейся подшипниковой опоре винта. Попытался сделать относительно дешевую опору без осевого люфта. Получилось вот что:
Воспользовался тем, что при карданном подвесе гайки, на опорах винта существенных радиальных нагрузок нет. Поэтому можно поставить с преднатягом пару шариковых упорных подшипников и встроить их во внутреннее кольцо от ШМП 30 или от подобного ему шарнирного подшипника (внутренние кольца у них у всех одинаковые). Здесь показан вариант, с коническими поджимными вкладышами, выбирающими осевой зазор. Получается самоустанавливающаяся беззазорная и недорогая опора. Здесь стоят упорные подшипники №8100 (от 31 руб./шт.). И кольцо от ШМП30 - от 88 руб.
[QUOTE=Nickols;3808089]Первое - одного штока мало, надо три, чтобы пружина не перекашивала гайку.
Три штока работать не будут, всегда в контакте будет только один, кроме идеального случая - длинна штоков
одиннакова и плоскости гайки и ответной детали параллельны. Чтобы пружина не перекашивала гайку есть другой вариант.
Принципиально тоже самое, сразу предложил mechanik , у меня правда было по проще.
почему не применяем
Ответ очень прост. На практике проблемы достаточно точной установки ходовых пар просто не существует.
Точность установки вала ВСЕГДА выше, чем радиальные люфты подшипников. К тому же они не могут влиять
на точность позиционирования каретки, на это влияют только осевые.
Если же абстрактно потеоретизизировать, то могу сказать следующее. Для металлобрабатывающих
станков компенсация усилий резания не обойдется таким “простеньким” узлом. Потому что усилия
там значительные.
А для станков по дереву обычно требуется точность соизмеримая с точностью
изготовления велосипеда. Другая там не нужна.
Для чего там какие либо компенсации, в чем “потаенный” смысл ?