Первый станок 1000*600*150
Ну в общем и я решился на постройку станочка .
Рабочее поле получилось таким из-за комплектующих и Китая .
Был куплен комплект : валы на опоре 20 по всем осям , швп 1605 по всем осям, шпиндель с частотником на 2.2 кв .
И процесс начался …
Ну так как с Солидом я знаком мало, но Автокад знаю на ты , то все делал в Автокаде в масштабе 1*1 .
В начале все думал отдать на фрезеровку , но после объявления ценника пришлось немного переделать.
Ось Х использовал профиль с Пурелоджика . 60*60 отлично подошел для направляющих , а 45*90 отлично для подшипников ШВП .
Бокавинки по Y резал на лазере из 4 мм стали и по контуру варил внутрь прут квадратный 10 мм .
Основная масса деталей резана из 10 мм дюральки .
Ну в общем пару месяцев и вот почти
Осталось ШВП подрезать отдать .
Как он у Вас легко катается по осям, моего так не сдвинуть)
Как продвигается постройка? Хотелось бы увидеть законченный вариант.
И ждем от Вас примеров резки. Я тоже не так давно собрал станок. Оказалось собрать легче чем, на нем правильно научиться работать 😁
ШВП подрезал, установил по всем осям, установил двигатели и концевики индукционные , вот прям сегодня купил кабель хороший мягкий немецкий 5 класс гибкости и нужного сечения. Хотел 6 но надо ждать 5-8 недель и кусков нет.
Вот с охлаждением думаю сварить из нержавейки емкостью размер под задню стенку Y, не надо будет тянуть трубки , а вес в 10-15 кг думаю не проблема.
Ну и работать не проблема , этот станок не первый у меня.
Стоит ли? Портал двигается быстро будет это все плескаться, и греметь. Можно под СОЖ съёмную пластиковую тару приспособить и трудозотрат поменьше. Смотрю видео работы супер профессиональных станков, дак там сталь режут без СОЖ. 😃
Охлаждение шпинделя я имел в веду. У меня шпиндель 2,2 кВ водник. Потом эта емкость будет сверху плотно закрываться крышкой из пвх. Нержавейка есть в наличии, лазер тоже, аргон тоже есть, трудностей нет с изготовлением. Кстате станок катается в основном из за точности изготовления деталей и некоторых тонкостей сборки и подгонки.
Ну или можно конечно и трубки прокинуть , но вот толщина трубок да и по коробам их тянуть , изгибы и так далее. Конечно если от осмоса трубки взять ПВХ , они тоньше 6*4 мм. На изгиб отлично с большим радиусом работают , но хватит вот ли протоки через эти трубки ? Ведь оригинал 8*6.
Ведь оригинал 8*6.
Силиконовые трубки тебе в помощь. Можно подобрать нужного диаметра и гибкость на высоте.
Я не строил ранее ЧПУ, но понимаю, что лучше сделать приход трубкой, чем таскать с собой всё ёмкость, да и охлаждение можно сделать значительно мощнее, если удалённо.
Вот с охлаждением думаю сварить из нержавейки емкостью размер под задню стенку Y
При этом увеличаться моменты инерции по Х - оно надо (тем более если ёмкость не полная будет - будет вообще кошмар)…
дак там сталь режут без СОЖ.
Там охлаждение воздухом под большим давлением, супержёсткие станки и супер инструмент ВСО (бысокоскоростная обработка) называется.
А то что на видео, так это вообще обработка бронзы или латуни сыпучки… Там жижа вообще не нужна.
Согласен с Маратом, моменты инерции не есть гуд! Становиться заметно на больших ускорениях.
Установил шаговики , концевики, ШВП . Начинаю прокладку кабеля и трубок .
Трубки решил взять от осмоса 6*4 , для них полно всяких штуцеров , а для прокачки можно спокойно поставить насос от осмоса.
Ну вот мы и забегали , осталось только концевики подключить и станок готов .
Пока только с карандашиком , делаю еще столик для монитора и ПК .
Начинку всю запихнул в корпус от маленького ПК.
Платка управления будет другая не LPT ,а USB . Жду вот вот должна приехать , тогда ее упакую.
Поскрипывает карандаш , а вот постукивает швп по Y не натянута , болтаиться .
Ну в общем мелочевку подделаю когда буду юстировать .
Вот немножко по акриловому камню поработал .
Народ а кто подскажет по резке обычного акрила , оргстекла и так далее … На шпинделе минимальные обороты могу выставить только 6000 , но даже при них и при очень медленной подачи (400-700) плавит фрезой , фреза одназаходная стружка вниз для пластика . Пробовал фрезу 3-заходную и 2- заходную , всеравно плавит . Приходится резать с водичкой болеменее . В чем подвох то ??
Раньше был станочек от Питерского на коленке , шпинделек воздушник на 300 ват , и резал акрил, оргстекло без проблем и без воды .
В чем подвох то ??
В этом:
при очень медленной подачи (400-700)
поддерживаю Марата.
Получается не стружка а пыль.
поддерживаю Марата.
Получается не стружка а пыль.
откуда линеечка такая? =)
поддерживаю Марата.
Получается не стружка а пыль.
А какая должен быть стружка ?
откуда линеечка такая? =)
Была в документации к станку.
А какая должна быть стружка ?
Такая чтоб могла “разлетаться”, больше подачу станок позволяет.
Позволяет спокойно в 3 раза увеличить , больше мач не позволяет.
А можно линейку полностью сфоткать , я в редакторе сам буду сдвигать.
Линейка есть в теме про станок 1000*1500*150
Сделал рабочий стол на станке, с Т пазами для крепления заготовок .
Стол сделан из акрилового камня , верх Т пазы полосы приклеены к основной поверхности специальным двухкомпонентным клеем. Стол сам полностью съемный , по краям прикручен к несущему профилю. Сверху будут еще на двухсторонний скотч приклеены полоски толщиной 3 мм пвх , как жертвенный слой для фрезы 
.
А где акриловый камень брали?
Неплохо выглядит.
На мебельной фабрике , сразу они и порезали , и четверть выбрали на полосках.
И клей специальный у них с выдавливателем взял.