Мой самодельный станок с ЧПУ
Специально ведь написал 😃
поддерживаю, нефиг изобретать велосипед на первом изделии.
надо сделать, посмотреть поработать. потом изобретать.
Есть же готовый, абсолютно рабочий проект. Никаких дифицитных материальв (!), никакого станочного парка (!!), делается на кухне (!!!). Работает, даже очень хорошо. Направляющие шариковые дорогие? Так поставьте дешевые, роликовые (на калесиках) и все дела. Алюминиевые детали (кроме профилей) можно заменить хоть фанерными. Где алюминий и профили брать? Да, хоть тут
www.alros.ru/shop.php?id=9&feeds&catid=0&Itemid=9 …
же там. Чем не вариант для начинающих? А если постараться, будет как настоящий
www.rcdesign.ru/articles/tools/cnc_offhand
😃
Специально ведь написал 😃
В этом и предстоит вся работа! Заменить рельсовые направляющие на ролики на словах просто, а на практике посложнее будет.
В этом и предстоит вся работа! Заменить рельсовые направляющие на ролики на словах просто, а на практике посложнее будет.
а вы на торцы плиты-стола наклейте такие же П-профили как у меня нарисованны, и соберите из уголков и такой-то матери каретки - и ездить будет (хуже чем с рельсовыми направляющими, но меня к примеру для задач пиления пенопласта - устраивает.
поддерживаю, нефиг изобретать велосипед на первом изделии.
надо сделать, посмотреть поработать. потом изобретать.
Имелось ввиду разработать для наглядности 3Д проект готового станка! Как я могу рисовать в Солиде то, чего у меня нет и незная из чего оно будет сделано? LINER готов заняться изготовлением, я могу нарисовать всё это.
Имелось ввиду разработать для наглядности 3Д проект готового станка! Как я могу рисовать в Солиде то, чего у меня нет и незная из чего оно будет сделано?
а зачем вам красивенький проект в Солиде?
эти технологии затем и сделаны что каждый может занявшись определенного рода рукосуйством и имея некий конкретный план действий собрать станок.
я думаю хорошо будет пройтись по магазинам, и найти П-образные профили, алюминиевые (или стальные) боксы.
столешницу 40 мм,
место где это можно попилить, после чего взять проект Графа (мне - нравится!) - внести изменения (хоть мои, хоть свои)
выписав размеры - посидеть, порисовать, посчитать чего куда сколько уйдет подбить примерный бюджет, пойти, купить, порезать, остальное по месту припилить.
и начать собирать.
в Солиде свой первый станок можно рисовать когда делать нечего, или когда курсовая в институт требуется…
туда - красивенький чертежик в Солиде как нельзя хорошо пойдет.
а зачем вам красивенький проект в Солиде?
Для того чтобы видеть что где и как сделать! Соливоркс для того и был создан.
я думаю хорошо будет пройтись по магазинам, и найти П-образные профили, алюминиевые (или стальные) боксы.
столешницу 40 мм,
место где это можно попилить, после чего взять проект Графа (мне - нравится!) - внести изменения (хоть мои, хоть свои)
выписав размеры - посидеть, порисовать, посчитать чего куда сколько уйдет подбить примерный бюджет, пойти, купить, порезать, остальное по месту припилить.
и начать собирать.
А можно открыть файлик подправить размеры под свои нужды и знать точно сколько чего мне надо. А не бежать в магазин и покупать с запасом в полметра. Экономия… 😜
в Солиде свой первый станок можно рисовать когда делать нечего, или когда курсовая в институт требуется…
туда - красивенький чертежик в Солиде как нельзя хорошо пойдет.
Или для общего развития! Чтобы видеть свои ошибки наперед. Я когда свой первый станок делал, так наделал кучу промахов, потому что не знал как оно будет выглядить вместе.
Для того чтобы видеть что где и как сделать! Соливоркс для того и был создан.
А можно открыть файлик подправить размеры под свои нужды и знать точно сколько чего мне надо. А не бежать в магазин и покупать с запасом в полметра. Экономия… 😜
сомнительная, - в магазине вам в любом случае отдадут стандартный 3-6 метровый размер, у вас есть парные детали, единственное что поменяется это соотношения между X, Y - а их легко представить, введя четкие размеры кареток (у меня они были 150 мм, направляющая - метр, рабочее поле - 1000-150=850мм.
ширина - выбиралась из соображений достаточной жесткости, в моем случае 720мм, при ширине каретки Z - 120мм, ход - 600мм.
и т.д.
в первую очередь при хобби производстве нужно знать что есть в наличии а потом под это собирать станок,
описанный Графом станок без линейных направляющих стоит 25 трублей.
это с двигателями, винтами и прочим (там в конце статьи написанно).
Или для общего развития! Чтобы видеть свои ошибки наперед. Я когда свой первый станок делал, так наделал кучу промахов, потому что не знал как оно будет выглядить вместе.
извиняюсь - у меня хорошее пространственное воображение.
Однако есть действительно важные для меня вопросы, которые можно было бы и в Солиде решить.
интересует действительно - так это устройство оси Z - на базе каких либо простых и доступных компонентов сделать компактную жесткую ось Z.
остальное - я вижу очень четко каким образом собрать на базе доступных мне элементов.
Вопрос есть.
А стоит-ли заниматься “макетированием”?
Может лучше добавить ещё столько-же и сделать нормальный станок!
Я ни чего не имею против дешёвых станков - но! Стоит-ли платить 250-500 зелёных за станок который в состоянии только рисовать фломастером, и то не совсем ровно? (утрировано конечно)
извиняюсь - у меня хорошее пространственное воображение.
Однако есть действительно важные для меня вопросы, которые можно было бы и в Солиде решить.
интересует действительно - так это устройство оси Z - на базе каких либо простых и доступных компонентов сделать компактную жесткую ось Z.
остальное - я вижу очень четко каким образом собрать на базе доступных мне элементов.
У меня тоже нету проблем с воображением. Но не всё заканчивается размерами стола, количеством профиля и т.д. Как и любое устройство, он должен хорошо работать. Я уверен, что то что Вы четко видете, можно сделать ещё лучше и надежней при тех же материалах. Вы зациклились на одном, так как другого не видите.
У меня тоже нету проблем с воображением. Но не всё заканчивается размерами стола, количеством профиля и т.д. Как и любое устройство, он должен хорошо работать. Я уверен, что то что Вы четко видете, можно сделать ещё лучше и надежней при тех же материалах. Вы зациклились на одном, так как другого не видите.
возможно.
спорить не буду.
возвращаюсь к вопросу про ось Z
возвращаюсь к вопросу про ось Z
Это ко мне вопрос?
А это мой
to ALL
ААААгромное спасибо за отклик!!! даже не ожидал.
По поводу солидовского проекта - на мой взгляд, он необходим. Потому как он предполагает конкретные детали, конкретные их размеры (поменять не проблема, если есть желание) + к проекту пояснение - что где взять, как пилить и куда совать 😒
Далеко не каждый сможет все с ходу в голове представить, пойти купить, напилить и собрать - тут еще от природных способностей многое зависит - это уж кому как повезло.
К тому же смысл в том, чтобы подобрать оптимальные размеры и пропорции (в плане жесткости и надежности.) Уважаемый Zarko, если есть возможность - рисуйте, у меня нет солида.
to Constantine
Идея с профилями и подшипниками очень хорошая, а какой инструмент нужен, чтобы изготовить это? Спасибо за фотки и описание.
to Граф. Спасибо, что откликнулись. Ваше участие в этом деле необходимо. Если есть время и желание - очень прошу (просим) помоч.
to Creolka Речь идет о несколько меньшей сумме. И к тому же 25 т.р. доплаты за то, что станок уже готовый найдется не у каждого. Ну и творчество…
Это ко мне вопрос?
ко всем, - существует очень распространненая конструкция узла Z каретки. очень часто репродуцируемая тут.
мне она не очень нравится
существует несколько другой вариант - как например у Алексея СПБ (будет доступно - покажу).
я думал о том что можно было бы зажав стандартную фрезерную машинку в токартный станок обточить и одеть ее в трубу, коаксиально входящую в вторую. обеспечив привод вверх вниз через прорезь в стенке.
решение оси Z - стоит для меня довольно остро, поэтому особенно интересно.
я бы хотел - если кто-то делал нестандартное решение оси Z -покажите.
точно также как я делал не стандартное решение направляющих и использования П образного профиля - показанного выше.
А это мой
Здорово! А бюджет какой? Просто дюраль денег стоит, а работа по обработке тем более:(
to Граф.
Вы писали, что при обработке тонкими фрезами можность шпинделя не особо важна.
То есть для будущего станка можно использовать Proxxon или что-то вроде? То есть фрезер мощнее использовать нет смысла?
Идея с профилями и подшипниками очень хорошая, а какой инструмент нужен, чтобы изготовить это? Спасибо за фотки и описание.
уголки сверлились на сверлильном станке.
подшипники 8х16х5 одевались на Т-образные втулки с внутренней резьбой М5 и затем при помощи тисков и большого шарика запресовывались.
втулки нарезал на токарном станке (заняло порядка 2-3 часов нарезать18 втулок, ибо пока подобрал что мне было нужно, пока научился работать нормально с токарным станком.)
как вариант можно использовать простую металическую трубку подходящего диаметра - нарезая в ней резьбу и затем напиливая из нее колечки
другой вариант - закручивать в уголок винты “под шестигранник” с шляпкой подходящего диаметра, и последующим одеванием подшипника сверху и фиксацией его каким либо образом (клей, краска, и пр.)
лучше все таки нарезать втулки - они работают - точно.
Здорово! А бюджет какой? Просто дюраль денег стоит, а работа по обработке тем более:(
Механика (пары винт+гайка, подшипники типа LM, втулки скольжения) плюс стол (профиль Kanya 300x500x30) порядка 1300 гривен. За обработку отдал фрезеровщику 150 гривен и за алюминий ещё 240 гривасов. Кстати ребро жёсткости на оси Y - стеклотекстолит, покрашенный серебрянкой. Моторы бран на рынке по 12 гривен за штуку. Если в баксах, то грубо нужно все затраты поделить на 5.
Механика (пары винт+гайка, подшипники типа LM, втулки скольжения) плюс стол (профиль Kanya 300x500x30) порядка 1300 гривен. За обработку отдал фрезеровщику 150 гривен и за алюминий ещё 240 гривасов. Кстати ребро жёсткости на оси Y - стеклотекстолит, покрашенный серебрянкой. Моторы бран на рынке по 12 гривен за штуку. Если в баксах, то грубо нужно все затраты поделить на 5.
Если убрать профиль, по цене нормально (направляющие в эту же сумму?). Но фрезеровщик и алюминий - это не в магазине живет, к сожалению. Не все смогут заказать.
Наверное, нужно решение по-проще.
to ALL
предлагаю план:
- выбор материалов и технологий изготовления
- создание модели в солиде с последующей корректировкой при необходимости
- поэтапное изготовление с промежуточным тестированием
- Испытания станка в разных режимах. исправление ошибок
- Составление окончательного чертежа и размещения в статьях.
Если никто не против, то давайте разберемся с пунктом 1.
От себя.
а) Винты - шпильки M6
б) муфты - самодельные из чего-то циллидрической формы. Зажимаем в тисках сверлим отверстия под шпильку и под вал двигателя. Вставляем по-очереди вал и шпильку, сверлим сбоку, слегка заглубляясь в шпильку и вал. В боковых отверстиях в муфте режем резьбу. Собираем и фиксируем винтиками.
в) гайки - капролоновые бруски. сверлим отверстие, нарезаем резьбу мечиком, сделанным из шпильки.
г) направляющие. Либо алюминиевые профили + подшипники качения. Либо трубы типа “lджокер” + капролоновые подшипники (в брусках сверлим отверстия, разворачиваем их, бруски крепим к деталям станка). Либо квадратный алюминиевый профиль и зажимы из капролона с четырех сторон.
д) корпусные детали - стальная квадратная труба 20х40мм. соединения - болт-гайка, винты, косынки.
е) крепление направляющих. в трубу 20х40 забиваем кусок мдф, сверлим сквозное отверстие по диаметру направляющей. вставляем направляющую, зажимаем винтом.
Если убрать профиль, по цене нормально (направляющие в эту же сумму?). Но фрезеровщик и алюминий - это не в магазине живет, к сожалению. Не все смогут заказать.
Наверное, нужно решение по-проще.to ALL
предлагаю план:
- выбор материалов и технологий изготовления
- создание модели в солиде с последующей корректировкой при необходимости
- поэтапное изготовление с промежуточным тестированием
- Испытания станка в разных режимах. исправление ошибок
- Составление окончательного чертежа и размещения в статьях.
Если никто не против, то давайте разберемся с пунктом 1.
От себя.
а) Винты - шпильки M6
М6 - будут мнуться и гнуться, лучше хотя бы М10-12, и у токаря заказать разделать хвосты. чтобы можно было в блок подшипников вставить.
как предложение - в винчестерах на шпинделях прекрасный блок подшипников, внутренний диаметр 5мм, возможно можно использовать как опорные для винтов.
б) муфты - самодельные из чего-то циллидрической формы. Зажимаем в тисках сверлим отверстия под шпильку и под вал двигателя. Вставляем по-очереди вал и шпильку, сверлим сбоку, слегка заглубляясь в шпильку и вал. В боковых отверстиях в муфте режем резьбу. Собираем и фиксируем винтиками.
слишком сложно, - если один раз можно разделать концы на шпильках - то разделать оба чтобы можно было одеть на второй резиновый шланг и стянуть хомутами
в) гайки - капролоновые бруски. сверлим отверстие, нарезаем резьбу мечиком, сделанным из шпильки.
ну метчик на 6-10-12 не такая уж проблема найти, я думаю капролон - сложнее,
г) направляющие. Либо алюминиевые профили + подшипники качения. Либо трубы типа “lджокер” + капролоновые подшипники (в брусках сверлим отверстия, разворачиваем их, бруски крепим к деталям станка). Либо квадратный алюминиевый профиль и зажимы из капролона с четырех сторон.
я нашел отличный листовой фторопласт, с подготовленной под склеивание одной стороной.
можно еще сделать так:
взять стальную квадратную трубу, магниты от винчестеров, и прокладки из фоторопласта между магнитом и трубой
каретка просто “присасывается” к трубе при помощи магнита.
а коэффициент трения фторопласта - 0,04 - что означает что если усилие присасывания - 10кг, то нужно всего 400 грамм чтобы сдвинуть с места такую каретку.
(избавляемся от необходимости “обхватывать трубу” трубу тогда можно закрепить по всей длине к столу, рассчет сделан на то что в рабочем режиме не возникнет нагрузки больше чем нужно для отрыва такого “подшипника”), но еще это требует достаточно мощных шаговых моторов с моментом порядка 10 кг на см.
д) корпусные детали - стальная квадратная труба 20х40мм. соединения - болт-гайка, винты, косынки.
я бы добавил клей (ну фанат я клея ну что поделаешь! 😉
смотрите сами
если клей держит хотя бы 0,5 кг на кв мм - циакрин или что нибудь
то приклеив трубу широкой стенкой к столу получим: 200 кг на погонный сантиметр отрывного усилия
врядли возможно обеспечить тоже самое винтами (и они будут расшатываться и “играть”)
возможно пайкой (кстати тоже вариант)
или сваркой (кому доступна, но “ведет” деталь)
е) крепление направляющих. в трубу 20х40 забиваем кусок мдф, сверлим сквозное отверстие по диаметру направляющей. вставляем направляющую, зажимаем винтом.
и клеим клеим покрепше 😁
to Граф.
Вы писали, что при обработке тонкими фрезами можность шпинделя не особо важна.
То есть для будущего станка можно использовать Proxxon или что-то вроде? То есть фрезер мощнее использовать нет смысла?
Разве я такое писал? Что-то не припомню.
Да, действительно, для моделистских и любительских целей (бальза, фанера, пластики, тонкий алюминий) а так же для гравировки (медали, медальоны) Проксона вполне достаточно. Шпиндель в подобных станках - вопрос второй. Главное, чтобы координатный стол ездил хорошо, а шпиндель можно поставить любой весом до 2-х кг (как правило, высокоскоростные шпиндели мощностью до киловатта больше не весят). Поэтому, и направляющие с каретками надо рассчитывать на этот вес.
to Граф. Спасибо, что откликнулись. Ваше участие в этом деле необходимо. Если есть время и желание - очень прошу (просим) помоч.
Меня часто приглашают к сотрудничеству в проектах типа – сделать станок из подножных материалов, на коленке и желательно задаром. Я в них не участвую. Не обижайтесь, поймите правильно. Во-первых, мне это просто неинтересно, а во-вторых, не хочется терять время на безнадежное дело, т.к. я уже почти сорок лет профессиональный конструктор и знаю точно - из г-на конфетку сделать нельзя, как бы этого не хотелось. А меньше, чем на конфетку я не согласен – возраст не тот, уродцев плодить. 😃 Так что пробуйте сами, мысленно я с вами, но советов типа – как из строительных резьбовых шпилек и шестигранных гаек сделать координатный стол с повторяемостью 0,05 мм на длине 2 метра – от меня не ждите. 😃
to Граф
Понятно 😃
А по шпинделю - Вы писали в ветке, где человек выбирал станок для резки паркета.
Ну если Вы случайно загляните и увидите грубый конструктивный просчет - напишите? 😃
to Constantine
- по шпилькам. я предложил М6 потому что шпильки изначально кривые. М6 легче выправить перед монтажем и в процессе работы двигателям легче будет компенсировать перекосы. Не настаиваю.
- По муфтам. Согласен. Только нет токарей знакомых - поискать придется.
А при первом варианте токарь не нужен. 😛 - Клей. Вы, как я понял, клеите клеями на основе цианакрилата? Мой опыт: склеил алюминиевый профиль (такой же, как у Вас) с пластиком ПВХ. Попробовал оторвать рукой - ни фига. Закрутил шуруп через профиль - оторвался очень легко.
То есть вопрос в том насколько это соединение надежно? С учетом того, что клей не эластичный и постоянные вибрации будут. - Про магниты не понял - спать пора, плохо соображаю 😵
- Капролон найти не пробовал, но наверное этот вопрос можно решить.