Мой самодельный станок с ЧПУ
В этом и предстоит вся работа! Заменить рельсовые направляющие на ролики на словах просто, а на практике посложнее будет.
а вы на торцы плиты-стола наклейте такие же П-профили как у меня нарисованны, и соберите из уголков и такой-то матери каретки - и ездить будет (хуже чем с рельсовыми направляющими, но меня к примеру для задач пиления пенопласта - устраивает.
поддерживаю, нефиг изобретать велосипед на первом изделии.
надо сделать, посмотреть поработать. потом изобретать.
Имелось ввиду разработать для наглядности 3Д проект готового станка! Как я могу рисовать в Солиде то, чего у меня нет и незная из чего оно будет сделано? LINER готов заняться изготовлением, я могу нарисовать всё это.
Имелось ввиду разработать для наглядности 3Д проект готового станка! Как я могу рисовать в Солиде то, чего у меня нет и незная из чего оно будет сделано?
а зачем вам красивенький проект в Солиде?
эти технологии затем и сделаны что каждый может занявшись определенного рода рукосуйством и имея некий конкретный план действий собрать станок.
я думаю хорошо будет пройтись по магазинам, и найти П-образные профили, алюминиевые (или стальные) боксы.
столешницу 40 мм,
место где это можно попилить, после чего взять проект Графа (мне - нравится!) - внести изменения (хоть мои, хоть свои)
выписав размеры - посидеть, порисовать, посчитать чего куда сколько уйдет подбить примерный бюджет, пойти, купить, порезать, остальное по месту припилить.
и начать собирать.
в Солиде свой первый станок можно рисовать когда делать нечего, или когда курсовая в институт требуется…
туда - красивенький чертежик в Солиде как нельзя хорошо пойдет.
а зачем вам красивенький проект в Солиде?
Для того чтобы видеть что где и как сделать! Соливоркс для того и был создан.
я думаю хорошо будет пройтись по магазинам, и найти П-образные профили, алюминиевые (или стальные) боксы.
столешницу 40 мм,
место где это можно попилить, после чего взять проект Графа (мне - нравится!) - внести изменения (хоть мои, хоть свои)
выписав размеры - посидеть, порисовать, посчитать чего куда сколько уйдет подбить примерный бюджет, пойти, купить, порезать, остальное по месту припилить.
и начать собирать.
А можно открыть файлик подправить размеры под свои нужды и знать точно сколько чего мне надо. А не бежать в магазин и покупать с запасом в полметра. Экономия… 😜
в Солиде свой первый станок можно рисовать когда делать нечего, или когда курсовая в институт требуется…
туда - красивенький чертежик в Солиде как нельзя хорошо пойдет.
Или для общего развития! Чтобы видеть свои ошибки наперед. Я когда свой первый станок делал, так наделал кучу промахов, потому что не знал как оно будет выглядить вместе.
Для того чтобы видеть что где и как сделать! Соливоркс для того и был создан.
А можно открыть файлик подправить размеры под свои нужды и знать точно сколько чего мне надо. А не бежать в магазин и покупать с запасом в полметра. Экономия… 😜
сомнительная, - в магазине вам в любом случае отдадут стандартный 3-6 метровый размер, у вас есть парные детали, единственное что поменяется это соотношения между X, Y - а их легко представить, введя четкие размеры кареток (у меня они были 150 мм, направляющая - метр, рабочее поле - 1000-150=850мм.
ширина - выбиралась из соображений достаточной жесткости, в моем случае 720мм, при ширине каретки Z - 120мм, ход - 600мм.
и т.д.
в первую очередь при хобби производстве нужно знать что есть в наличии а потом под это собирать станок,
описанный Графом станок без линейных направляющих стоит 25 трублей.
это с двигателями, винтами и прочим (там в конце статьи написанно).
Или для общего развития! Чтобы видеть свои ошибки наперед. Я когда свой первый станок делал, так наделал кучу промахов, потому что не знал как оно будет выглядить вместе.
извиняюсь - у меня хорошее пространственное воображение.
Однако есть действительно важные для меня вопросы, которые можно было бы и в Солиде решить.
интересует действительно - так это устройство оси Z - на базе каких либо простых и доступных компонентов сделать компактную жесткую ось Z.
остальное - я вижу очень четко каким образом собрать на базе доступных мне элементов.
Вопрос есть.
А стоит-ли заниматься “макетированием”?
Может лучше добавить ещё столько-же и сделать нормальный станок!
Я ни чего не имею против дешёвых станков - но! Стоит-ли платить 250-500 зелёных за станок который в состоянии только рисовать фломастером, и то не совсем ровно? (утрировано конечно)
извиняюсь - у меня хорошее пространственное воображение.
Однако есть действительно важные для меня вопросы, которые можно было бы и в Солиде решить.
интересует действительно - так это устройство оси Z - на базе каких либо простых и доступных компонентов сделать компактную жесткую ось Z.
остальное - я вижу очень четко каким образом собрать на базе доступных мне элементов.
У меня тоже нету проблем с воображением. Но не всё заканчивается размерами стола, количеством профиля и т.д. Как и любое устройство, он должен хорошо работать. Я уверен, что то что Вы четко видете, можно сделать ещё лучше и надежней при тех же материалах. Вы зациклились на одном, так как другого не видите.
У меня тоже нету проблем с воображением. Но не всё заканчивается размерами стола, количеством профиля и т.д. Как и любое устройство, он должен хорошо работать. Я уверен, что то что Вы четко видете, можно сделать ещё лучше и надежней при тех же материалах. Вы зациклились на одном, так как другого не видите.
возможно.
спорить не буду.
возвращаюсь к вопросу про ось Z
возвращаюсь к вопросу про ось Z
Это ко мне вопрос?
А это мой
to ALL
ААААгромное спасибо за отклик!!! даже не ожидал.
По поводу солидовского проекта - на мой взгляд, он необходим. Потому как он предполагает конкретные детали, конкретные их размеры (поменять не проблема, если есть желание) + к проекту пояснение - что где взять, как пилить и куда совать 😒
Далеко не каждый сможет все с ходу в голове представить, пойти купить, напилить и собрать - тут еще от природных способностей многое зависит - это уж кому как повезло.
К тому же смысл в том, чтобы подобрать оптимальные размеры и пропорции (в плане жесткости и надежности.) Уважаемый Zarko, если есть возможность - рисуйте, у меня нет солида.
to Constantine
Идея с профилями и подшипниками очень хорошая, а какой инструмент нужен, чтобы изготовить это? Спасибо за фотки и описание.
to Граф. Спасибо, что откликнулись. Ваше участие в этом деле необходимо. Если есть время и желание - очень прошу (просим) помоч.
to Creolka Речь идет о несколько меньшей сумме. И к тому же 25 т.р. доплаты за то, что станок уже готовый найдется не у каждого. Ну и творчество…
Это ко мне вопрос?
ко всем, - существует очень распространненая конструкция узла Z каретки. очень часто репродуцируемая тут.
мне она не очень нравится
существует несколько другой вариант - как например у Алексея СПБ (будет доступно - покажу).
я думал о том что можно было бы зажав стандартную фрезерную машинку в токартный станок обточить и одеть ее в трубу, коаксиально входящую в вторую. обеспечив привод вверх вниз через прорезь в стенке.
решение оси Z - стоит для меня довольно остро, поэтому особенно интересно.
я бы хотел - если кто-то делал нестандартное решение оси Z -покажите.
точно также как я делал не стандартное решение направляющих и использования П образного профиля - показанного выше.
А это мой
Здорово! А бюджет какой? Просто дюраль денег стоит, а работа по обработке тем более:(
to Граф.
Вы писали, что при обработке тонкими фрезами можность шпинделя не особо важна.
То есть для будущего станка можно использовать Proxxon или что-то вроде? То есть фрезер мощнее использовать нет смысла?
Идея с профилями и подшипниками очень хорошая, а какой инструмент нужен, чтобы изготовить это? Спасибо за фотки и описание.
уголки сверлились на сверлильном станке.
подшипники 8х16х5 одевались на Т-образные втулки с внутренней резьбой М5 и затем при помощи тисков и большого шарика запресовывались.
втулки нарезал на токарном станке (заняло порядка 2-3 часов нарезать18 втулок, ибо пока подобрал что мне было нужно, пока научился работать нормально с токарным станком.)
как вариант можно использовать простую металическую трубку подходящего диаметра - нарезая в ней резьбу и затем напиливая из нее колечки
другой вариант - закручивать в уголок винты “под шестигранник” с шляпкой подходящего диаметра, и последующим одеванием подшипника сверху и фиксацией его каким либо образом (клей, краска, и пр.)
лучше все таки нарезать втулки - они работают - точно.
Здорово! А бюджет какой? Просто дюраль денег стоит, а работа по обработке тем более:(
Механика (пары винт+гайка, подшипники типа LM, втулки скольжения) плюс стол (профиль Kanya 300x500x30) порядка 1300 гривен. За обработку отдал фрезеровщику 150 гривен и за алюминий ещё 240 гривасов. Кстати ребро жёсткости на оси Y - стеклотекстолит, покрашенный серебрянкой. Моторы бран на рынке по 12 гривен за штуку. Если в баксах, то грубо нужно все затраты поделить на 5.
Механика (пары винт+гайка, подшипники типа LM, втулки скольжения) плюс стол (профиль Kanya 300x500x30) порядка 1300 гривен. За обработку отдал фрезеровщику 150 гривен и за алюминий ещё 240 гривасов. Кстати ребро жёсткости на оси Y - стеклотекстолит, покрашенный серебрянкой. Моторы бран на рынке по 12 гривен за штуку. Если в баксах, то грубо нужно все затраты поделить на 5.
Если убрать профиль, по цене нормально (направляющие в эту же сумму?). Но фрезеровщик и алюминий - это не в магазине живет, к сожалению. Не все смогут заказать.
Наверное, нужно решение по-проще.
to ALL
предлагаю план:
- выбор материалов и технологий изготовления
- создание модели в солиде с последующей корректировкой при необходимости
- поэтапное изготовление с промежуточным тестированием
- Испытания станка в разных режимах. исправление ошибок
- Составление окончательного чертежа и размещения в статьях.
Если никто не против, то давайте разберемся с пунктом 1.
От себя.
а) Винты - шпильки M6
б) муфты - самодельные из чего-то циллидрической формы. Зажимаем в тисках сверлим отверстия под шпильку и под вал двигателя. Вставляем по-очереди вал и шпильку, сверлим сбоку, слегка заглубляясь в шпильку и вал. В боковых отверстиях в муфте режем резьбу. Собираем и фиксируем винтиками.
в) гайки - капролоновые бруски. сверлим отверстие, нарезаем резьбу мечиком, сделанным из шпильки.
г) направляющие. Либо алюминиевые профили + подшипники качения. Либо трубы типа “lджокер” + капролоновые подшипники (в брусках сверлим отверстия, разворачиваем их, бруски крепим к деталям станка). Либо квадратный алюминиевый профиль и зажимы из капролона с четырех сторон.
д) корпусные детали - стальная квадратная труба 20х40мм. соединения - болт-гайка, винты, косынки.
е) крепление направляющих. в трубу 20х40 забиваем кусок мдф, сверлим сквозное отверстие по диаметру направляющей. вставляем направляющую, зажимаем винтом.
Если убрать профиль, по цене нормально (направляющие в эту же сумму?). Но фрезеровщик и алюминий - это не в магазине живет, к сожалению. Не все смогут заказать.
Наверное, нужно решение по-проще.to ALL
предлагаю план:
- выбор материалов и технологий изготовления
- создание модели в солиде с последующей корректировкой при необходимости
- поэтапное изготовление с промежуточным тестированием
- Испытания станка в разных режимах. исправление ошибок
- Составление окончательного чертежа и размещения в статьях.
Если никто не против, то давайте разберемся с пунктом 1.
От себя.
а) Винты - шпильки M6
М6 - будут мнуться и гнуться, лучше хотя бы М10-12, и у токаря заказать разделать хвосты. чтобы можно было в блок подшипников вставить.
как предложение - в винчестерах на шпинделях прекрасный блок подшипников, внутренний диаметр 5мм, возможно можно использовать как опорные для винтов.
б) муфты - самодельные из чего-то циллидрической формы. Зажимаем в тисках сверлим отверстия под шпильку и под вал двигателя. Вставляем по-очереди вал и шпильку, сверлим сбоку, слегка заглубляясь в шпильку и вал. В боковых отверстиях в муфте режем резьбу. Собираем и фиксируем винтиками.
слишком сложно, - если один раз можно разделать концы на шпильках - то разделать оба чтобы можно было одеть на второй резиновый шланг и стянуть хомутами
в) гайки - капролоновые бруски. сверлим отверстие, нарезаем резьбу мечиком, сделанным из шпильки.
ну метчик на 6-10-12 не такая уж проблема найти, я думаю капролон - сложнее,
г) направляющие. Либо алюминиевые профили + подшипники качения. Либо трубы типа “lджокер” + капролоновые подшипники (в брусках сверлим отверстия, разворачиваем их, бруски крепим к деталям станка). Либо квадратный алюминиевый профиль и зажимы из капролона с четырех сторон.
я нашел отличный листовой фторопласт, с подготовленной под склеивание одной стороной.
можно еще сделать так:
взять стальную квадратную трубу, магниты от винчестеров, и прокладки из фоторопласта между магнитом и трубой
каретка просто “присасывается” к трубе при помощи магнита.
а коэффициент трения фторопласта - 0,04 - что означает что если усилие присасывания - 10кг, то нужно всего 400 грамм чтобы сдвинуть с места такую каретку.
(избавляемся от необходимости “обхватывать трубу” трубу тогда можно закрепить по всей длине к столу, рассчет сделан на то что в рабочем режиме не возникнет нагрузки больше чем нужно для отрыва такого “подшипника”), но еще это требует достаточно мощных шаговых моторов с моментом порядка 10 кг на см.
д) корпусные детали - стальная квадратная труба 20х40мм. соединения - болт-гайка, винты, косынки.
я бы добавил клей (ну фанат я клея ну что поделаешь! 😉
смотрите сами
если клей держит хотя бы 0,5 кг на кв мм - циакрин или что нибудь
то приклеив трубу широкой стенкой к столу получим: 200 кг на погонный сантиметр отрывного усилия
врядли возможно обеспечить тоже самое винтами (и они будут расшатываться и “играть”)
возможно пайкой (кстати тоже вариант)
или сваркой (кому доступна, но “ведет” деталь)
е) крепление направляющих. в трубу 20х40 забиваем кусок мдф, сверлим сквозное отверстие по диаметру направляющей. вставляем направляющую, зажимаем винтом.
и клеим клеим покрепше 😁
to Граф.
Вы писали, что при обработке тонкими фрезами можность шпинделя не особо важна.
То есть для будущего станка можно использовать Proxxon или что-то вроде? То есть фрезер мощнее использовать нет смысла?
Разве я такое писал? Что-то не припомню.
Да, действительно, для моделистских и любительских целей (бальза, фанера, пластики, тонкий алюминий) а так же для гравировки (медали, медальоны) Проксона вполне достаточно. Шпиндель в подобных станках - вопрос второй. Главное, чтобы координатный стол ездил хорошо, а шпиндель можно поставить любой весом до 2-х кг (как правило, высокоскоростные шпиндели мощностью до киловатта больше не весят). Поэтому, и направляющие с каретками надо рассчитывать на этот вес.
to Граф. Спасибо, что откликнулись. Ваше участие в этом деле необходимо. Если есть время и желание - очень прошу (просим) помоч.
Меня часто приглашают к сотрудничеству в проектах типа – сделать станок из подножных материалов, на коленке и желательно задаром. Я в них не участвую. Не обижайтесь, поймите правильно. Во-первых, мне это просто неинтересно, а во-вторых, не хочется терять время на безнадежное дело, т.к. я уже почти сорок лет профессиональный конструктор и знаю точно - из г-на конфетку сделать нельзя, как бы этого не хотелось. А меньше, чем на конфетку я не согласен – возраст не тот, уродцев плодить. 😃 Так что пробуйте сами, мысленно я с вами, но советов типа – как из строительных резьбовых шпилек и шестигранных гаек сделать координатный стол с повторяемостью 0,05 мм на длине 2 метра – от меня не ждите. 😃
to Граф
Понятно 😃
А по шпинделю - Вы писали в ветке, где человек выбирал станок для резки паркета.
Ну если Вы случайно загляните и увидите грубый конструктивный просчет - напишите? 😃
to Constantine
- по шпилькам. я предложил М6 потому что шпильки изначально кривые. М6 легче выправить перед монтажем и в процессе работы двигателям легче будет компенсировать перекосы. Не настаиваю.
- По муфтам. Согласен. Только нет токарей знакомых - поискать придется.
А при первом варианте токарь не нужен. 😛 - Клей. Вы, как я понял, клеите клеями на основе цианакрилата? Мой опыт: склеил алюминиевый профиль (такой же, как у Вас) с пластиком ПВХ. Попробовал оторвать рукой - ни фига. Закрутил шуруп через профиль - оторвался очень легко.
То есть вопрос в том насколько это соединение надежно? С учетом того, что клей не эластичный и постоянные вибрации будут. - Про магниты не понял - спать пора, плохо соображаю 😵
- Капролон найти не пробовал, но наверное этот вопрос можно решить.
- Про магниты не понял - спать пора, плохо соображаю 😵
сделать каретки из уголка, с приклееными к нему магнитами, и приклеенным к магнитам листовому фторопласту.
такой уголок - притянется к трубе/направляющей сам и его не нужно будет юстировать - а если усилия возникающие в процессе работы меньше чем сила притяжения - то такая каретка никогда не оторвется.
в тоже время ее можно легко снять, она простая, легко заменяемая, и сама притягивается - т.е. не будет люфтов
сделать каретки из уголка, с приклееными к нему магнитами, и приклеенным к магнитам листовому фторопласту.
такой уголок - притянется к трубе/направляющей сам и его не нужно будет юстировать - а если усилия возникающие в процессе работы меньше чем сила притяжения - то такая каретка никогда не оторвется.
в тоже время ее можно легко снять, она простая, легко заменяемая, и сама притягивается - т.е. не будет люфтов
Понял.
Магниты не окажут влияния на двигатели? Ну правда не знаю 😃
В целом интересно, и нет вроде ни у кого.
Да, в полне бюджетно.