Мой самодельный станок с ЧПУ
Если убрать профиль, по цене нормально (направляющие в эту же сумму?). Но фрезеровщик и алюминий - это не в магазине живет, к сожалению. Не все смогут заказать.
Наверное, нужно решение по-проще.to ALL
предлагаю план:
- выбор материалов и технологий изготовления
- создание модели в солиде с последующей корректировкой при необходимости
- поэтапное изготовление с промежуточным тестированием
- Испытания станка в разных режимах. исправление ошибок
- Составление окончательного чертежа и размещения в статьях.
Если никто не против, то давайте разберемся с пунктом 1.
От себя.
а) Винты - шпильки M6
М6 - будут мнуться и гнуться, лучше хотя бы М10-12, и у токаря заказать разделать хвосты. чтобы можно было в блок подшипников вставить.
как предложение - в винчестерах на шпинделях прекрасный блок подшипников, внутренний диаметр 5мм, возможно можно использовать как опорные для винтов.
б) муфты - самодельные из чего-то циллидрической формы. Зажимаем в тисках сверлим отверстия под шпильку и под вал двигателя. Вставляем по-очереди вал и шпильку, сверлим сбоку, слегка заглубляясь в шпильку и вал. В боковых отверстиях в муфте режем резьбу. Собираем и фиксируем винтиками.
слишком сложно, - если один раз можно разделать концы на шпильках - то разделать оба чтобы можно было одеть на второй резиновый шланг и стянуть хомутами
в) гайки - капролоновые бруски. сверлим отверстие, нарезаем резьбу мечиком, сделанным из шпильки.
ну метчик на 6-10-12 не такая уж проблема найти, я думаю капролон - сложнее,
г) направляющие. Либо алюминиевые профили + подшипники качения. Либо трубы типа “lджокер” + капролоновые подшипники (в брусках сверлим отверстия, разворачиваем их, бруски крепим к деталям станка). Либо квадратный алюминиевый профиль и зажимы из капролона с четырех сторон.
я нашел отличный листовой фторопласт, с подготовленной под склеивание одной стороной.
можно еще сделать так:
взять стальную квадратную трубу, магниты от винчестеров, и прокладки из фоторопласта между магнитом и трубой
каретка просто “присасывается” к трубе при помощи магнита.
а коэффициент трения фторопласта - 0,04 - что означает что если усилие присасывания - 10кг, то нужно всего 400 грамм чтобы сдвинуть с места такую каретку.
(избавляемся от необходимости “обхватывать трубу” трубу тогда можно закрепить по всей длине к столу, рассчет сделан на то что в рабочем режиме не возникнет нагрузки больше чем нужно для отрыва такого “подшипника”), но еще это требует достаточно мощных шаговых моторов с моментом порядка 10 кг на см.
д) корпусные детали - стальная квадратная труба 20х40мм. соединения - болт-гайка, винты, косынки.
я бы добавил клей (ну фанат я клея ну что поделаешь! 😉
смотрите сами
если клей держит хотя бы 0,5 кг на кв мм - циакрин или что нибудь
то приклеив трубу широкой стенкой к столу получим: 200 кг на погонный сантиметр отрывного усилия
врядли возможно обеспечить тоже самое винтами (и они будут расшатываться и “играть”)
возможно пайкой (кстати тоже вариант)
или сваркой (кому доступна, но “ведет” деталь)
е) крепление направляющих. в трубу 20х40 забиваем кусок мдф, сверлим сквозное отверстие по диаметру направляющей. вставляем направляющую, зажимаем винтом.
и клеим клеим покрепше 😁
to Граф.
Вы писали, что при обработке тонкими фрезами можность шпинделя не особо важна.
То есть для будущего станка можно использовать Proxxon или что-то вроде? То есть фрезер мощнее использовать нет смысла?
Разве я такое писал? Что-то не припомню.
Да, действительно, для моделистских и любительских целей (бальза, фанера, пластики, тонкий алюминий) а так же для гравировки (медали, медальоны) Проксона вполне достаточно. Шпиндель в подобных станках - вопрос второй. Главное, чтобы координатный стол ездил хорошо, а шпиндель можно поставить любой весом до 2-х кг (как правило, высокоскоростные шпиндели мощностью до киловатта больше не весят). Поэтому, и направляющие с каретками надо рассчитывать на этот вес.
to Граф. Спасибо, что откликнулись. Ваше участие в этом деле необходимо. Если есть время и желание - очень прошу (просим) помоч.
Меня часто приглашают к сотрудничеству в проектах типа – сделать станок из подножных материалов, на коленке и желательно задаром. Я в них не участвую. Не обижайтесь, поймите правильно. Во-первых, мне это просто неинтересно, а во-вторых, не хочется терять время на безнадежное дело, т.к. я уже почти сорок лет профессиональный конструктор и знаю точно - из г-на конфетку сделать нельзя, как бы этого не хотелось. А меньше, чем на конфетку я не согласен – возраст не тот, уродцев плодить. 😃 Так что пробуйте сами, мысленно я с вами, но советов типа – как из строительных резьбовых шпилек и шестигранных гаек сделать координатный стол с повторяемостью 0,05 мм на длине 2 метра – от меня не ждите. 😃
to Граф
Понятно 😃
А по шпинделю - Вы писали в ветке, где человек выбирал станок для резки паркета.
Ну если Вы случайно загляните и увидите грубый конструктивный просчет - напишите? 😃
to Constantine
- по шпилькам. я предложил М6 потому что шпильки изначально кривые. М6 легче выправить перед монтажем и в процессе работы двигателям легче будет компенсировать перекосы. Не настаиваю.
- По муфтам. Согласен. Только нет токарей знакомых - поискать придется.
А при первом варианте токарь не нужен. 😛 - Клей. Вы, как я понял, клеите клеями на основе цианакрилата? Мой опыт: склеил алюминиевый профиль (такой же, как у Вас) с пластиком ПВХ. Попробовал оторвать рукой - ни фига. Закрутил шуруп через профиль - оторвался очень легко.
То есть вопрос в том насколько это соединение надежно? С учетом того, что клей не эластичный и постоянные вибрации будут. - Про магниты не понял - спать пора, плохо соображаю 😵
- Капролон найти не пробовал, но наверное этот вопрос можно решить.
- Про магниты не понял - спать пора, плохо соображаю 😵
сделать каретки из уголка, с приклееными к нему магнитами, и приклеенным к магнитам листовому фторопласту.
такой уголок - притянется к трубе/направляющей сам и его не нужно будет юстировать - а если усилия возникающие в процессе работы меньше чем сила притяжения - то такая каретка никогда не оторвется.
в тоже время ее можно легко снять, она простая, легко заменяемая, и сама притягивается - т.е. не будет люфтов
сделать каретки из уголка, с приклееными к нему магнитами, и приклеенным к магнитам листовому фторопласту.
такой уголок - притянется к трубе/направляющей сам и его не нужно будет юстировать - а если усилия возникающие в процессе работы меньше чем сила притяжения - то такая каретка никогда не оторвется.
в тоже время ее можно легко снять, она простая, легко заменяемая, и сама притягивается - т.е. не будет люфтов
Понял.
Магниты не окажут влияния на двигатели? Ну правда не знаю 😃
В целом интересно, и нет вроде ни у кого.
Да, в полне бюджетно.
Понял.
Магниты не окажут влияния на двигатели? Ну правда не знаю 😃
В целом интересно, и нет вроде ни у кого.
Да, в полне бюджетно.
не, не окажут, но на них железные опилки будут и г всякое липнуть, поэтому железо на нем не попилишь.
зато все что немагнитное - запросто:)
Ребята, Вы не с того начали! Сначала надо определиться каких размеров будет станок, потом какого типа и что будет обрабатывать, что эсть из материалов.
Думаю такой вариант самый правильный: размеры 300х200х30-50 (типа А4), с подвижным столом, для работы попенопласту и пластику.
не, не окажут, но на них железные опилки будут и г всякое липнуть, поэтому железо на нем не попилишь.
зато все что немагнитное - запросто:)
Да овощЪ с ним с железным.
Чем больше думаю тем больше нравится Ваша идея. Но надо пробовать. У Вас есть такой опыт?
А чем бруски капролоновые плохи?
До завтра, я все - вырубился 😃
Эхх, снова врубился.
to Zarko
по характеристикам я предлагал на первой странице.
поле 500х500х80. подвижный портал. два винта по Х.
съемный стол. работа по фанере, пластику. точность - 0,5мм на всем поле.
Такой вариант предлагаю, как наиболее универсальный, подходящий наибольшему числу хоббистов.
А Вы что думаете по п 1. плана.?
to Zarko
по характеристикам я предлагал на первой странице.
поле 500х500х80. подвижный портал. два винта по Х.
съемный стол. работа по фанере, пластику. точность - 0,5мм на всем поле.Такой вариант предлагаю, как наиболее универсальный, подходящий наибольшему числу хоббистов.
А Вы что думаете по п 1. плана.?
Можно 500х500х80, но как на меня это неоправдано для таких деталей. С портальным типом сложно добиться жесткости, намного лучше подвижной стол. Два винта по Х? У нас же экономия, а тут лишний драйвер+движок+винт+гайка. Зачем?Работать по фанере это очень оптимистично… 0,5мм кому такое надо? Это уже не ЧПУ, а непонятно что. Лучше зделать менше, но точнее. Больше толку будет! 😉
Можно 500х500х80, но как на меня это неоправдано для таких деталей. С портальным типом сложно добиться жесткости, намного лучше подвижной стол. Два винта по Х? У нас же экономия, а тут лишний драйвер+движок+винт+гайка. Зачем?Работать по фанере это очень оптимистично… 0,5мм кому такое надо? Это уже не ЧПУ, а непонятно что. Лучше зделать менше, но точнее. Больше толку будет! 😉
Сложно с Вами поспорить. Вы сделали хороший станок - ничего не скажешь.
Отвечаю на вопросы:
- Два винта по Х? У нас же экономия, а тут лишний драйвер+движок+винт+гайка
- ремень.
- 0,5мм кому такое надо?
- первый в жизни станок, например. Да и мы ведь о минимальной сумме рублей говорим.
Для многих задач (той же гравировки) такая точность вполне подойдет.
- Подвижный портал, как я уже говорил, с точки зрения универсальнойсти. При сьемном столе, пусть с трудностями, но можно вырезать что-то любого размера.
+станок можно установить на деталь. На столике деревянном в ресторане, например, логотип иль барышню голую сделать 😒
Я, например, рекламой занимаюсь. -в этом деле оправдан только станок с подвижным порталом. А вот точность в сотку нафиг не нужна.
Вообщем я за подвижный портал и два винта.
А по точности - давайте точнее сделаем, но за те же деньги -я просто пытался более или менее реальную задачу обозначить.
to Граф
Ну если Вы случайно загляните и увидите грубый конструктивный просчет - напишите? 😃
Строго говоря, с позиции точной механики и хорошей практики конструирования, а станок ЧПУ, как не крути, это точная механика и достаточно сложная конструкция, то, устройство, которое вы задумали и обсуждаете, есть сплошной, глобальный, грубый конструктивный просчет 😃 Ибо во главу угла вы ставите не характеристики будущего станка, а его стоимость и простоту изготовления, а надо бы ровно наоборот. 😃
Тем не менее такие станки строят, они успешно работают и вполне удовлетворяют и радуют своих создателей. 😃
Так что, дерзайте, при достаточном упорстве, все у вас заработает. 😃
Строго говоря, с позиции точной механики и хорошей практики конструирования, а станок ЧПУ, как не крути, это точная механика и достаточно сложная конструкция, то, устройство, которое вы задумали и обсуждаете, есть сплошной, глобальный, грубый конструктивный просчет 😃
Тем не менее такие станки строят, они успешно работают и вполне удовлетворяют и радуют своих создателей. 😃
Так что, дерзайте, при достаточном упорстве, все у вас заработает. 😃
😃 Добрый Вы 😃
Можно 500х500х80, но как на меня это неоправдано для таких деталей. С портальным типом сложно добиться жесткости, намного лучше подвижной стол. Два винта по Х? У нас же экономия, а тут лишний драйвер+движок+винт+гайка. Зачем?Работать по фанере это очень оптимистично… 0,5мм кому такое надо? Это уже не ЧПУ, а непонятно что. Лучше зделать менше, но точнее. Больше толку будет! 😉
главное чтоб руки росли из нужного места, и движки купить мощные с драйверами приличными, с небольшим хотя б запасом, а остальное будет.
У Вас есть такой опыт?
А чем бруски капролоновые плохи?
бруски капролоновые не плохи, но их нужно вырезать достаточно точно в размер, просверлить, они могут закусывать где нибудь, и прочее.
хотя как вариант - вполне нормально
для размера 500х500 - действительно лучше станок с подвижным столом
главный вопрос - технологичные и простые в изготовлении направляющие.
пока-что на мой взгляд - магниты с приклееным фторопластом - максимально технологично, из недостатков только требования по двигателям.
потом идут направляющие скольжения собранные на трубах (пытались их тут усиливать, вставлять внутрь толстенную арматурину и заливать эпоксидкой, но по отзывам не самый смак и через некоторое время они стали также провисать.
потом идет - П образные профили с подшипниками (мне нравится как они бегают, я доволен) но требуется токарный станок (в каждой школе раньше стояли токарные станки, я бы по школам пробежался)
вообще мне не нравятся трубы и тому подобные элементы - по причине провисания
и нифига с этим не сделать
мне больше нравятся рельсы, но они дороги и требуют очень жесткой и точной конструкции самой Станины на которую крепятся.
мне не нравятся ни один из распространненых механизмов Оси Z.
мне нравится станок Графа, я вижу как легко его переделать на П-профили, с заменой очень малого количества деталей.
мне нравится его подход.
понять его я могу, но он ну наверное тоже понимает что в двадцать с лишним лет, “лишние” 25 трублей не лишние, и собственных развитых бизнесов у народа мало.
потому собственно эти все компромисы.
хотя я и понимаю что дорогие комплектующие - на самом деле очень даже недорогие!
из серьезного - я бы все-таки настаивал на покупке штоков гидравлических цилиндров, и кареток скольжения хотя бы для Y оси - это даст предсказуемый результат.
потом думал бы над подвижным столом или порталом.
и штоки я бы брал как минимум 25мм.
Пояснение.
Я хочу не просто себе станок сделать. Себе я у VTI заказал такой, какой мне нужен.
ЦЕЛЬ! - сделать проект для начинающих. Такой, чтобы они могли при минимальных вложениях
его сделать. Отсюда точность в пол миллиметра, небольшой размер, комплектующие с рынка и т.д.
Подцель - самому интересно сделать станок. Ну нафига тратить кучу денег для этого.
А по конструкции - мне по душе такая. Если станок получится - себе оставлю - домой.
ГЛАВНОЕ - ДАВАЙТЕ СДЕЛАЕМ!!! СТАНОК. ❗
А по шпинделю - Вы писали в ветке, где человек выбирал станок для резки паркета.
Так вы что думаете, паркетчики паркетины 20мм толщиной выпиливают? 😃 Пилят тонкий (3-4мм) шпон из ценных пород дерева.
Вот прикладываю свою калькуляцию на мой станок
Ребят, всем требованиям, которые перечислены, и даже немного лучше, удовлетворяет вот этот станок:
Его повторили уже больше сотни человек, по всему миру в различных вариациях. Жесткости хватает на дерево, мдф, даже лминь пилят при определенной аккуратности изготовления. Есть чертежи во всевозможных программах:
mail.lumenlab.com/…/CNC_Model_2006_R-1/
Есть конфа на Yahoo, есть огромный раздел на CNCzone.
есть инструкции по сборке и т.д. Даже КИТ-ы продают на Ebay.
Я не знаю что можно придумать еще дешевле чем несколько метров водопроводной трубы, полсотни самых дешовых подшипников и мдф, двп, дсп, фанеры (нужное подчеркнуть).
все уже украдено до нас (С)
Вот прикладываю свою калькуляцию на мой станок
В калькуляции не нашлось тех элементов, которые выступают в роли направляющих. По которым подшипники катаются.
ну и?
станок по плану Joe - на cnczone.com перетерли его тыщу раз…
выглядит криво решение с трубами, криволинейными вырезаниями и прочим - ужасное, мне не нравится - жутко!
элементарно - собрать простую МДФ-ную коробку, и вместо этих идиотских труб - поставить мои П образные профили.
причем квадратные детальки вам в любом мебельном ателье порежут с приемлемым качеством, нужно только грамотно составить раскройную карту.
а эти подшипники на уголках прикрученных к пропиленным непонятно как пазам в мдф - нафиг надо, выглядит ужасно ведь!
и вообще - Портал - я бы из мдф не делал, железо оно все ж понадежней будет!
первый же вопрос - вы как собираетесь обеспечить приемлемую точность межосевых расстояний между трубами по оси Х?
и второй - каким образом собираетесь попилить все это МДФ?
ну и?
станок по плану Joe - на cnczone.com перетерли его тыщу раз…
Так я и говорю…
выглядит криво решение с трубами, криволинейными вырезаниями и прочим - ужасное, мне не нравится - жутко!
элементарно - собрать простую МДФ-ную коробку, и вместо этих идиотских труб - поставить мои П образные профили.
Я вообще для пробы делал без коробки, но и меньших размеров А4.
А чем Ваши алюминиевые профили прочнее железных идиотских труб? 😃 Тогда уж квадратную трубу железную, она кстати и дешевле.
а эти подшипники на уголках прикрученных к пропиленным непонятно как пазам в мдф - нафиг надо, выглядит ужасно ведь!
Вам шашечки или ехать? 😃 Я уголки притягивал просто к пластине. Кстати пазы обычным фрезером V-образной фрезой элементарно.
и вообще - Портал - я бы из мдф не делал, железо оно все ж понадежней будет!
Для бальзы, пенопласта и дешево?
Я тоже хочу понадежнее, подбираю направляющие, подшипники… А этот так стоит поиграться, фанерку попилить, софт освоить.
первый же вопрос - вы как собираетесь обеспечить приемлемую точность межосевых расстояний между трубами по оси Х?
и второй - каким образом собираетесь попилить все это МДФ?
Технологией изготовления. Все эти операции легко производятся с помощью фрезера и электролобзика. И то и другое у меня Фиолентовские. А если нету ни того ни другого, да еще и с руками проблема, тогда проще купить ИМХО.
…
…
главный вопрос - технологичные и простые в изготовлении направляющие.
…
…
вообще мне не нравятся трубы и тому подобные элементы - по причине провисания
и нифига с этим не сделать
мне больше нравятся рельсы, но они дороги и требуют очень жесткой и точной конструкции самой Станины на которую крепятся.
мне не нравятся ни один из распространненых механизмов Оси Z.
мне нравится станок Графа, я вижу как легко его переделать на П-профили, с заменой очень малого количества деталей.
мне нравится его подход.
А вот использование столярных (и строительных) алюминиевых уровней соответствующей длины?
У нас длиной 500 мм стоит около 80 руб. (А 1.5 м -несколько сотен).
При такой цене есть смысл использовать их несколько (для жесткости) вс каждой стороны.