G-код для 4 осевой пенорезки. Софт умеющий поддерживать постоянную скорость реза.
Не мерял, не могу сказать. Но 0,1мм по сравнению с 0,3 мм это небо и земля.
Ток подбирал эмпирически.
А принцип подбора температуры такой же? Чтоб сопельки тянулись за струной? И какая получается ориентировочно ширина реза?
Принцип подбора такой же. Ширина реза…
Наверное, где-то 0,3-0,5мм.
Ширина реза в зависимости от траектории, может быть больше.
Ваш скрипт работает с кодом, полученным из mastercam?
С кодом от devfoam. Но в принципе разницы особой нету. Если в каждую команду генерируются все 4 координаты, то без проблем. Если же частичным набором координат , то надо дописывать логику.
Вот, например, кусочек исходного кода :
N130G1X0.0000Y0.0000A0.0000B0.0000F140.0000
N135G1X9.9623Y36.4687A125.0756B106.8000
N140G1X9.6388Y38.9618A124.9646B105.4796
N145G1X9.1970Y41.3805A125.0021B104.2639
а вот, что получается
G1X9.9623Y36.4687A125.0756B106.8F165.123751891
G1X9.6388Y38.9618A124.9646B105.4796F168.602278704
G1X9.197Y41.3805A125.0021B104.2639F170.810893552
Наверное, где-то 0,3-0,5мм.
Ну да. У меня посуровее ширина выходит. раза в три 😃
Извините, что вмешиваюсь, тоже собираюсь делать пенорезку. Уже все есть, только руки не доходят.
Но вот читаю ваши проблемы и не понимаю, как вы собираетесь добиться одинаковой скорости реза на отрезках разной длинны? Это же в принципе не возможно. В любом случае по короткой стороне струна будет медленнее идти.
Я бы наверное посмотрел в сторону задания разной толщины реза в зависимости от скорости при генерации траектории.
как вы собираетесь добиться одинаковой скорости реза на отрезках разной длинны? Это же в принципе не возможно
У нас в дискуссии речь идет о достижении постоянной скорости реза на одной стороне. А что касаемо оинаковой скорости реза сразу для двух сторон, так это не особо критично. Вопрос не в том, чтобы скорость реза была одинаковой, а в том, чтобы она не отличалась от расчетной.
Не мерял, не могу сказать. Но 0,1мм по сравнению с 0,3 мм это небо и земля.
Купил 0.12 Натянул в лук. Режет интересно, но совсем не похоже на то, как с толстой струной. Нужно заново все шаманить 😃
Плюс искать блок питания могучий. На коротком луке ( 30 см ) я 24 вольта пустил и тех с трудом трудом . 12 вольт вообще не греется. А стальную я 30 см. от 5 вольт гонял через регулятор 😃
На длинный луч нужно вольт на 70-80 блок питания и регулятор думать.
Но таки да. Рез приятный. Хотя за подачу в 350 пока не соглашусь. Мне кажется, что 120-150 с соответствующей температурой будет самое то. Эксперимент покажет.
За идею, где проволоку приобрести, отдельное спасибо!
Я бы наверное посмотрел в сторону задания разной толщины реза в зависимости от скорости при генерации траектории.
Размечтались 😃
Максимум, есть софт, позволяющий указать на правую-левую башни разную компенсацию. Собствено говоря корень всех проблем - отсустсвие полноценного постпроцессора под пенорезку
Для резки конусных деталей можно применить конусную струну.
Такая струна имеет разную температуру по длине реза, что позволяет частично компенсировать пережог.
См. www.plotcut.ch/files/styro_bericht.pdf
Какая должна быть разница между большой и маленькой стороной, что бы почувствовать разницу в прожиге?
Режу консоли крыльев вручную, буквально вчера нарезал 20 шт. на 10 бойцовок. Струна 0.4 мм шаблоны выпилены на ЧПУ с +0.5мм относительно нужного размера.
Попадание в размеры для пенопласта я бы сказали идеальное. Не вижу проблем, почему на ЧПУ пенорезке будет, что то не совпадать.
Хотя я читал, что народ вообще струну между башнями с усилием в 1-2 килограмма натягивает и режет с подачами по 200-250 мм в минуту. Как?
Смотри rcopen.com/forum/f111/topic259348/26.
Струна 0,2…0,25 мм, Натяжение около 900 г. Режет отлично. Напряжение на струне до 60 В, ток меньше 1 А.
Режет отлично до толщины 0,7 мм и даже тоньше. Называю это пенобумагой, толщина где-т 0,2…0, мм.
При такой толщине сказывается качество пенопласта.
Нихром есть на Молотке и eBay.
На eBay удалось купить вольфрамовую проволоку.
Данное устройство натяжения уже повторили несколько человек.
Одно устройство работает с газовой пружиной вместо груза с применением полиспата вместо блока.
Полиспат я не применял т.к. в этом нет пока необходимости.
Сейчас работаю над устройством поворота струны для резки большой конусности.
Для меня пенорез - это очень просто, а фрезер сложнее.
Для резки конусных деталей можно применить конусную струну.
Такая струна имеет разную температуру по длине реза, что позволяет частично компенсировать пережог.
См. www.plotcut.ch/files/styro_bericht.pdf
Спасибо за ссылку, очень интересно
Сейчас работаю над устройством поворота струны для резки большой конусности.
Как планируете реализовать?
Какая должна быть разница между большой и маленькой стороной, что бы почувствовать разницу в прожиге? Режу консоли крыльев вручную, буквально вчера нарезал 20 шт. на 10 бойцовок. Струна 0.4 мм шаблоны выпилены на ЧПУ с +0.5мм относительно нужного размера. Попадание в размеры для пенопласта я бы сказали идеальное. Не вижу проблем, почему на ЧПУ пенорезке будет, что то не совпадать.
Крылья резать - вопросов нет. Там все просто как лом. два контура, две компенсации, кнопку нажал, консоль забрал. А вот вырезать например первые две секции фюзеляжа, это уже настоящая задача. Когда разница в периметре может достигать 30-50 раз. Причем неравномерно.
Смотри ЧПУ пенорез 4-х осный струна.
Толковая штука. Но мне больше лук нравится. У меня несколько луков для разных деталей. Есть метровый с хвостом. под панель вдоль. Есть 70 см под панель поперек. и есть 30 см под тетрис. С ним мне проще. повесил, снял.
Для резки конусных деталей можно применить конусную струну.
Такая струна имеет разную температуру по длине реза, что позволяет частично компенсировать пережог.
См. www.plotcut.ch/files/styro_bericht.pdf
К сожалению не смог перевести текст.
Интересно, можно ли получить конусную струну, обработав обычную струну наждачной бумагой (неравномерно по длине-одну сторону сточить сильнее, с плавным переходом к другой стороне)-судя по картинке, автор делает примерно так.
Данное устройство натяжения уже повторили несколько человек.
Я тоже взял на вооружение Ваш метод, Борис.
Нихром есть на Молотке и eBay.
Дмитрий подсказал отличное место для приобретения нихромовой струны - лабазы торгующие электронными сигаретами. доллар метр. в упаковке 0.12 0.20 0.25 мм Я в местном интернет магазине закупился. С доставкой 😃
Евген, Вы используете Mach3?
Его, родимого.
Сейчас работаю над устройством поворота струны для резки большой конусности.
Пытался применить поворотный механизм, неудачно. Пока что применяю кусочек фторопласта с отверстием 0.2 мм для струны.
Пока что применяю кусочек фторопласта с отверстием 0.2 мм для струны.
А у меня вообще “фанерка с дырочкой” И все обильно смазано графитом. Хватает на пару десятков часов реза. А потом заменяю.
Кто нибудь пробовал применять обдув струны, для компенсации чрезмерного прожига на стороне с Меньшей траекторией?
Сообщение от Podnebesny
Пока что применяю кусочек фторопласта с отверстием 0.2 мм для струны.
А у меня вообще “фанерка с дырочкой” И все обильно смазано графитом. Хватает на пару десятков часов реза. А потом заменяю.
Есть один недостаток. По мере резки, струна покрывается тонким слоем неиспарившейся пены. Впоследствии, при резке детали с большой конусностью, струна застревает в “дырочке”. И рвется.
К сожалению не смог перевести текст.
Текст машинного перевода во вложении.
Фотографии не смог вложить из-за малогого разрешенного объема вложения.
Они есть в ПдФ.
Для перевода конвертировал PDF в Word.
А вот вырезать например первые две секции фюзеляжа, это уже настоящая задача. Когда разница в периметре может достигать 30-50 раз. Причем неравномерно.
Применяю для основного контура прожиг 0,5…0,6 мм, а для второго индивидуальный прожиг которыйй доходит до 3 мм и более.
А вот вырезать половинку усеченного конуса не умеет никто.
Уточните, приложите эскиз.
Режу не только половинки, но и четвертинки. См. 2 фото, сверху лежит остаток внутреннего контура фюзеляжа - конусная эллипсная форма.
Впоследствии, при резке детали с большой конусностью, струна застревает в “дырочке”. И рвется.
Странно, что я у себя такого никогда не наблюдал. Струна за пределами заготовки чиста как попка младенца.
И да. 0.12мм струна таки не подружились. Слишком тонкая. Для аккуратного реза нужна слишком мелкая подача. Да и в целом, рвется от чиха малейшего. Я руками по неосторожности 4 раза порвал холодную 😦
А вот 0.2 мм вполне себе. 😃
Уточните, приложите эскиз.
Я может быть неточно выразился. Не вырезать, а рассчитать траекторию. Ни одна программа из тех, что я знаю, не умеет считать динамическую компенсацию. Простейший тест - цилиндр и усеченный конус с основанием равным
диаметру цилиндра. Вырезать в один проход из одной заготовки. Критерий качества - совпадение основания конуса и цилиндра. Второй этап - все то же самое, только полуцилиндр и полуконус 😃
Ближе всех к истине devfoam. Его код, покрытый сверху скриптом для поддержания постоянной скорости реза может вырезать цилиндр и конус из одной заготовки . но вот с полуконусом, уже увы. Для этого уже динамическая компенсация нужна. Вообще говоря удивительно, что программа этого не умеет. Всего-то два арифметических действия нужно выполнять на каждую точку реза дополнительно.
Неясно задание.
Покажите эскизы деталей.
Неясно задание. Покажите эскизы деталей.
Собственно вот. Самое простое, что есть. Задача состоит в том, чтобы вырезать эти две детали за один проход (одной программой) таким образом, чтобы все R50 были действительно 50мм. В идеале еще хотелось бы, чтобы и R20 был близок к 20мм. Но это уже по-желанию 😃 высота деталей 50 мм.
Еще раз подчеркну. Одной программой, а не склееной вручную из двух.
У меня сложилось впечатление, что Евген ищет то, чего нет. Лично мне не встречался постпроцессор, поддерживающий постоянную скорость при резке струной. Вероятно, есть возможность подправить постпроцессор электроэрозионного модуля в том же мастеркаме (подобное делал Андрей -см. foamwings.ru).
И второе. Нет программы, способной самостоятельно в 4 осевом режиме соединить несколько деталей в одну траекторию. Соединять контуры надо вручную. Компьютеры не обладают искусственным интеллектом. Если найдете такой софт, с меня коньяк!