Что нужно знать про конструирование мелкой настольной циркулярки?
Мне кажется вы переусложняете… Всю жизнь выставлял упор на глаз, делая пробные проходы… Причём упор крепился к столу простейшими струбцинками…
Я спрашивал не про упор, который длину отреза определяет, а про фиговину, которой толкают материал на фрезу. См. пазы в столе, параллельно диску. Она еще бывает с транспортиром, чтобы под углом отпиливать. И длинные рейки ей толкать удобно.
Но я тут уже прикинул на свежую голову - у рельсы толщина 8 миллиметров. С такой толщиной и пластик будет очень прочным. Так что с MGN12 я похоже погорячился.
Понял о чём речь…
Честно говоря никогда не
заморачиваться - обычно толкают рукой до момента опасной близости потом перехватываю
и тяну , другой рукой прижимаю к упору. Наверно с точки зрения безопасности это неправильно, но я так привык…
При необходимости толкают просто деревяшкой…
Простейшие устройства, которые продаются за копейки и самому сделать на коленке 15 минут.
Ну наверно рейку 3*3 такими толкачами не очень-то потолкаешь…
Да я про принцип. Я сам на таких станках никогда не работал. И узнал про эти толкачи буквально пару месяцев назад. Был приятно удивлен простотой конструкции и ее достаточностью. Но опять же, я не настаивают. Вдруг ТС также, как я, приятно удивиться))
Ну наверно рейку 3*3 такими толкачами не очень-то потолкаешь…
Я извиняюсь за вопрос, а зачем рейку 3х3 распиливать? В какой размер в 1.5x1.5?
Если нужно было пилить 3x3, сначала пилили шпон в 3.5, потом с него уже 3.5x3.5, потом на маленький рубанок ставили сбоков калиброванные на 3 проставки и на стекле доводили до ровных размеров.
А упоры делали из фанеры 10, очч даже хорошо получались.
Извиняюсь за то что встрял.
Честно говоря никогда не заморачиваться - обычно толкают рукой до момента опасной близости потом перехватываю и тяну , другой рукой прижимаю к упору. Наверно с точки зрения безопасности это неправильно, но я так привык…
Тут могу только категорически советовать не забывать о ТБ, у тренера царство ему небесное на одной руке пальцы по диагонали были, а с товарищем который не той стороны к циркулярке подошел, ездил в травмпункт лично.
Там слава Богу пальцы оказались нетронуты, слегка “мясо в сторону полетело”…Но зрелище не для слабонервных, еще лет дцать пока потолок не побелили были бурые пятна.
Про ходульки для рук я в курсе. Но вопрос про пазы в столе. Можно ли (и стоит ли) экономить таким макаром на размере стола. Понятно, что в идеале стол должен быть “большим и проским”. Но хочется даже на маленьком иметь возможность подать заготовку ровно. Для больших столов такое использование не актуально.
Я извиняюсь за вопрос, а зачем рейку 3х3 распиливать?
Я сначала пилю с допуском, а потом более точно прогоняю в размер - на разных дисках…
На всякий случай, если кому интересно, поликлиновые ремни из полиуретана массово идут в электрических рубанках. Самый мелкий что нашел - от Hitachi F20. И есть производитель резиновых с дороговатой доставкой. Взял разных, посмотреть что как.
“Шестеренок” под эти ремни на али найти почему-то не смог. Кто знает - киньте ссылок или ключевые слова.
С пилами пичалька. Под посадку 16мм и 20мм самые мелкие - 105мм (и то редкость, а вообще 110 и 125мм). Мне под вынос 21мм хватило бы круга 85мм, но у них в основном подсадка 15мм (от роторайзера). Или вообще экзотика непонятного качества под бормашинку с посадкой 10мм и 6мм.
Может не так искал. Если кто знает диски ~85мм под люминьку и под дерево с посадкой 16мм или 20мм. Советовать переделать втулку не надо. И купить держалку на 6 мм с диском xcan 85мм тоже не надо, уже заказал 😃 . Пока мне хочется найти нормальные диски небольшого диаметра под Fitsun-овский зажим, более корявые варианты всегда успеются.
А прорезными фрезами нормально пилить или так делать не стоит?
Пилить-то можно, но у них нет развода зубьев как такового и поэтому
При малейшем перекосе материала они начинают забирать, греться и их начинает вести - может видели
Рейки с местами пригара - вот это тот самый случай
А толщину диска 60-80 мм какую предпочесть? Они от 0.5 до 1.2 мм обычно, хотя есть еще тоньше и еще толще.
Если конструкция пильного диска такая как а посте 5,то чем тоньше
Тем лучше. Если диск цельный, то лучше брать потолще, т.е 1,2 из соображений
Который описал выше (перегрев и коробление)
У меня на циркулярке стоит фреза 0,5 мм. Максимальная толщина (высота?) реза до 12 мм. Из за отсутствия развода приходится очень точно выставлять направляющую, плюс дохленький мотор, и при малейшем перекосе фрезу клинит. Если настроено нормально, то пилит почти без прижогов. Конструкция целиком из оргстекла, привод шпинделя плоскозубчатым ремнем (остатки от старой модели). Ремень был 20 мм., разрезал его на три, так как для такой циркулярки слишком дубовый. Сделать натяжитель ремня год руки не доходят, обхожусь пока без него. Для всякой мелочевки вполне устраивает.
Накопилось еще вопросов.
-
Если я хочу коробку циркулярки напечатать по частям, какие есть варианты надежного (и ровного) соединения отсеков между собой? Очевидный, стянуть стенки болтами через кучу отверстий, не рассматриваем. Интересуют с меньшим количеством винтов или вообще без них. Но не на клею, естессна.
-
Какие есть варианты регулировки вылета пилы? Делать скорее всего не буду, но хочется обдумать. Интереснее всего то, что можно просто напечатать.
С практической точки зрения, конечно проще всего положить болт на регулировки, а если сильно припрет, ставить диски разного диаметра. Но думаю даже до замены дисков не дойдет - ибо нафик в микроциркулярке понты с регулировками.
Интереснее всего то, что можно просто напечатать.
Видели устройство шкатулок с секретом? Там все соединяется на сдвижных защелках. Все детали плоские, их чуть ли не на циркулярке делают, напечатать будет не проблема. Ну и, традиционно, ласточкин хвост для сдвига и небольшая защелка для фиксации.
Очевидный, стянуть стенки болтами через кучу отверстий, не рассматриваем.
А почему нет? Из поста 9 пример сборки на винтах, мне кажется как раз оптимально подходит под напечатанные детали…
Ну или например таким способом (картинки)
Какие есть варианты регулировки вылета пилы?
Стол, имеющий с одной стороны шарнир, позоляющий вокруг него столу вращаться…
Стол, имеющий с одной стороны шарнир, позоляющий вокруг него столу вращаться…
Не. Помимо того что мне такое не нравится, в мелких размерах столик под 45 градусов встанет 😃.
Интересуют именно варианты подъема пилы. То есть понятно, что можно тупо в лоб прикрутить спереди дверные петли, а сзади шпильку на шарнире. Но ведь наверное будут люфты и с общей прочностью в мелких размерах не очень понятно.
А почему нет? Из поста 9 пример сборки на винтах, мне кажется как раз оптимально подходит под напечатанные детали…
Я не против, но там обсуждать особо нечего. Просто поскольку детали печатаются, то ничего не стоит сделать что-то более хитрое. Например, конусные выступы и впадины для точного выставления деталек.
Только я про немного другое спрашивал (не то что на картинках). Допустим мне надо напечатать детальку 300х200, а принтер позволяет печатать только 150х200.
- Первое что приходит в голову - слепить 2 отсека и свинтить гранями. Но в мелких размерах понадобятся торцевые ключи. А это признак конструкторского рукожопства.
- Второе что приходит в голову - склеить. Это еще гиморнее, чем свинчивать (+1 новая технология в сборке), и клей зависит от материала. Короче, если хочется чтобы стол повторялся на ура, нам такое нафик надо.
Видели устройство шкатулок с секретом? Там все соединяется на сдвижных защелках. Все детали плоские, их чуть ли не на циркулярке делают, напечатать будет не проблема. Ну и, традиционно, ласточкин хвост для сдвига и небольшая защелка для фиксации.
А есть какие-то картинки или видео? Не очень получается представить конкретно для моего случая.
А есть какие-то картинки или видео?
Ну вот, примерно так… Я не имею ввиду повторять эту конструкцию, только сам принцип сдвига-фиксации, а конкретные детали Вы и сами можете придумать. Главное - что из пластика можно сделать более тонкие и точные детали, чем из дерева. Еще можно частично использовать принцип планки Вивера-Пикатинни, саму зажимающую часть на основе эксцентрика… Это тоже легко напечатать.