Делаем раму коптера своими руками. Обмен опытом.
плохой совет
Поддерживаю Andrey_Ch .
У нас отверстия в вертикальной плоскости, следовательно, ослабление в горизонтальной. Чтобы лучи согнулись в месте крепления, нужен удар о планету под углом крена 90град. Еще и со скольжением.
А вообще, лучи гнутся не в центральном узле, там они полностью зажаты. Падал много раз, гнутся непредсказуемо, но не в центре.
А как вы думаете, вопросы задает человек с большим стажем пилотирования мультикоптеров?
😃 Александр, не берите близко к сердцу. Судя по вопросам, которые задал Константин, это его первый аппарат, И опыта пилотирования у него никакого нет. Мне хотелось что бы его конструкция избавилась от лишнего веса, оставаясь в тоже время прочной для стабильного полета. Самолеты и вертолеты не строят ведь с таким запасом прочности, чтоб они могли о землю шмякнутся и уцелеть.
Так и тут. Летайте господа и не падайте, летайте.
Летайте господа и не падайте, летайте.
Андрей, прямо лирическая баллада. А я с точки зрения, как тут писали, сАпромата.
для падающих коптеров весь этот наколенный алюминий до одного места. будет ломаться, независимо от того, сколько дырок и какие маунты.
и богатый опыт не только этого форума показывает, что учиться нужно на аппаратах, которые при краше восстановить будет очень дёшево. а потом, при росте мастерства, если не пропадёт интерес, начать совершенствовать конструкцию. либо руками. либо магазином…
наводка для тех, кто всё-таки пытается соорудить “крашеустойчивый” ла - композиты на основе арамидных материалов, модульная конструкция.
композиты на основе арамидных материалов
Извините, пжлст, но Это вообще не в тему. Это для Абрамовича, а ему пох.
И, в принципе, соорудить ЛА, который серьезно падает и потом сразу взлетает, еще раз извиняюсь, НЕВОЗМОЖНО😌
А насчет арамидов и прочих новых мат-ов неплохо бы создать тему, если у Вас есть желание.
И, в принципе, соорудить ЛА, который серьезно падает и потом сразу взлетает, еще раз извиняюсь, НЕВОЗМОЖНО
Так…немного попадал чел…
И попинал квадрик!
Так…немного попадал чел…
Так может и вечный двигатель - реальность, просто еще в инет не выложили?
Или Вы хотите сказать, что возможно создать неубиваемый коптер?
Или Вы хотите сказать, что возможно создать неубиваемый коптер?
Квадрик падает и почти сразу взлетает(не считая сломанных пропов)!
Квадрик падает и почти сразу взлетает(не считая сломанных пропов)!
отвечю… стишком…
и еслиб водку гнать не из опилок то чтобы нам было с пяти бутылок )
этот товарищ похоже использовал кеглю для боулинга как форму для аппарата!!!
Соорудил тут на неделе новый квадрик, мелкий.
Рама полностью из стеклотекстолита, пилил все электро лобзиком. Сначала была модель в компасе, которая пережила ряд изменений
Затем распечатал на бумаге раскройный чертеж для деталек, намазал с обратной стороны карандашным клеем и приклеил к стеклотекстолиту. Ну а потом началась “резня”.
Когда детали все были готовы, собрал квадрик (соединения шип-паз) и проклеил все эпоксидкой. На следующий день оказалось, что после проклейки все и так держится крепко и не стал протягивать болтами конструкцию, как было задумано в проекте. На нижней пластине сделал разводку питания. Окрасил остатками какой-то краски из баллончика (эмаль).
В итоге получилось вот что:
Контроллер СС, регули авионикс 12А, движки мелочь 2204-1400 с рцтаймера, винты 8х4,5. Диаметр по осям винтов 330мм. Вес только рамы составил 128 грамм, полный взлетный вес 450 грамм. Под батарейку еще надо крепление сделать (уже прикинул как будет), но она однозначно будет сверху. Верхняя пластина пока съемная. Пробный полет показал пока 18 минут полета на АКБ 2200 25С (устал висеть в тесном помещении), думаю будет более 20 минут в данном сетапе. 😇
Окончательный чертеж скину в соответствующую ветку, вместе с моделью в компасе.
Не понял немного-эта рама выпилена вручную???Электролобзиком???Вот это терпение и мастерство…К слову моя рама из карбоновой рамы от ХА и карбоновых квадратных профилей 10 на 10 мм весила 89 гр. Пустая.Размер 330мм.Сейчас стоят на ней движки хекстроники ,которые весят 24 гр ,поворотка по питчу на брелок номер 16,осд ХК ,наза с джипиэсом,пропы на 8"передатчик 1 вт лавмейт,общий вес коптера 500 гр. с батарейкой 2200.Полетное время 15 минут.
Не понял немного-эта рама выпилена вручную???Электролобзиком?
На самом деле не сложно, когда весь шаблон на листе и ничего еще не порезано. Сначала засверливался в углах окон облегчения, затем лобзиком сразу все окна, затратил не больше часа. Разрезал все на рычажных ножницах. Самое трудное - пилить шип-паз надфилями и ровнять окна, на это ушло еще около двух часов. Делал в свободное время, за четыре дня получил результат.
Зачем такая рама? - просто хотелось чего-то необычного. Результатом доволен!
ЗЫ. Что интересно, все сошлось и собралось сразу ровно и без подгонок.
А какой вес болтиков
я не закладывал вес болтиков просто указал тип материала в солиде, за металл брал оцинкованное железо диаметр тела болтика 3мм размер бобышки вместо гайки 6х2мм
вместо текстолита брал стеклоткань с плотностью 2800кг/м3 длина луча 250мм
Не падает только тот, кто не летает.
я думаю летчики не шутят такой шуткой
вместо текстолита брал стеклоткань с плотностью 2800кг/м3
Стеклотекстолит конструкционный имеет плотность 1900 кг/м3
При проектировании различных рам коптеров у меня виртуальный вес практически всегда совпадал с реальным весом, реальный иногда получается даже ниже, до 10% (наверное связано с технологическими особенностями производства материалов, или еще чем-нибудь).
Для деталей из металлов реальный вес всегда соответствовал расчетному.
Так что, лучше в проекте сразу закладывать материал и его точную плотность, чтобы еще на этапе проектирования понять “стоит ли овчинка выделки”.
На сообщение ниже, от Дмитрия:
Если чертёж есть в САПР, то логично было бы резать его на фрезере с ЧПУ в рекламном агенстве. Точность, быстрота, и никакой мороки.
А мы не ищем легких путей. Мне например нравиться пока самому делать руками квадрики. Тем более что в квадриках не так много нужно делать, как например в самолетах (из бальзы), так что лишние мозоли мне только в радость! (тем более что работа у меня такая, что руками ничего делать практически не нужно, а иногда так хочется)
пилил все электро лобзиком.
Если чертёж есть в САПР, то логично было бы резать его на фрезере с ЧПУ в рекламном агенстве. Точность, быстрота, и никакой мороки.
Стеклотекстолит конструкционный имеет плотность 1900 кг/м3
ну значит рама еще легче будет, спасибо за инфо!
значит рама еще легче будет
А пересчитать объемный вес на готовую толщину листа слабо? Вы же брали чистую стеклоткань. Она тяжелее, чем смола. Значит, композит еще легче. Откуда еще легче? 1,5мм стеклоткани - это не 1,5мм готового стеклотекстолита. Я же приводил реальную цифру для 1дм2 толщиной 1,5мм. Или не верите? Вы так в отрицательный вес уйдете. Сразу Нобелевская.😃
Короче, спорить вообще не о чем. Стройте свой аппарат, потом взвесьте.
Если получите меньше 180г (имеется в виду реальная летающая рама без обвески, а не прожект), с меня пиво.
ПС Не забудьте про шасси. Это еще ~ 70г:(
И что такого выдающегося в Вашей раме, что обсуждается уже на 2 страницах?
слабо
не слабо
И что такого выдающегося в Вашей раме
а кто сказал что что-то выдающееся?
Или не верите
верю, почему нет!
Затем распечатал на бумаге раскройный чертеж для деталек, намазал с обратной стороны карандашным клеем и приклеил к стеклотекстолиту. Ну а потом началась
кстати пользуюсь самоклеящейся бумагой а4(ей еще пользуются расклейщики обьявлений) , чертиш, печатаешь, приклеиваешь, ну аа потом понеслась пилить .
Вы же брали чистую стеклоткань
я брал стеклоткань s с плотностью 2700кг/м3
кстати пользуюсь самоклеящейся бумагой а4
я делаю так же только виниловой пленкой и плотером, из корелдро режу и клею, и понеслась
ПС Реальный вес 1,5мм стеклотекстолита 28г/дм2.
по вашему получается 28г*100мм/1,5мм=1867г/дм3=1867кг/м3 правильно?
если я брал 2700кг/м3 а вы и еще один человек заявляете что плотность стеклотекстолита 1900кг/м3 вот и полусается что рама будет легче чем я просчитал… нет?
с меня пиво
в питер за пивом 😁
Добрый день!
Представляю вашему вниманию два своих варианта мотормаунта. Они, правда, ориентированы на вполне определенный мотор.
1ый вариант - отпечатанные на 3д-принтере вставки
2-ой вариант - припаянные алюминиевые трубки
Главная сложность изготовления таких мотормаунтов - обеспечение строго вертикального положения оси мотора. Ну и само собой - сложность восстановления в случае краша.