Нужна 3D печать
Ни в коем случае не хотел обидеть!
Тогда не следует, señor EDF, в виртуальном обращении к незнакомому человеку употреблять слова и выражения, которые очевидно не посмел бы сказать в лицо. Я уж не говорю о нормах Форумов. Когда они (forums) появились в Inet в середине 90 гг, в них участвовали в основном профессионально грамотные и хорошо воспитанные люди, обладавшие чувством меры и не переходящие грань в дискуссиях. Спустя 20 лет многое изменилось… Повторяю, ваши права начинаются только с той черты, где заканчиваются мои. Я не являюсь специалистом в 3D печати. Я проектировщик и “спорадический пользователь”, печатающий свои собственные разработки почти каждый день. Кстати, в основном работал с ABS. И написал про PLA только с точки зрения дружелюбности этого материала для концептуального дизайна. С приведением примеров использования в модельной технике. И таких примеров у меня уже сотни. Причём в динамических узлах, таких как прототипы EDF (55,65,80), узле сервоклапанов к ЖРД малой тяги, турбонасосам к ним же, устройствах управления курсовой камерой для FPV… Все эти разработки прошли испытания с выложенными видео и результатами. У Вас из каких-то более менее серьёзных разработок, пока я увидел только макет (mocup) EDF. С недоведённым и неотбалансированным импеллером, статором без intake и соплового насадка и, что самое примечательное, без подтверждения его работоспособности и доведения до эксплуатационных характеристик. Даже нет видео крутящегося хотя бы 1 мин и дающего ТЯГУ ротора. На этом фоне, Ваши поучения в мой адрес выглядят уж совсем бестактными, незрелыми и предвзятыми. У меня было много научных связей и персональных контактов в Томске (например, Проф. В.Ф. Тарасенко), о которых всегда вспоминаю с добрым чувством. Не разочаровывайте меня, молодой человек. Идите с Миром.
У меня в дневнике лишь ранние поделки - то, что было сделано вскоре после запуска принтера. С того момента я также как вы - печатаю практически каждый день. Только не кидаюсь громкими словами про “прошли испытания” - хотя многие детальки также ездят и летают. Детали для подвеса камеры, например, вообще весьма тупы по своей сути, чего там испытывать? По посадочным размерам-отверстиям совпало и не разваливается - вот и все “испытания”.
Про импеллеры я вообще не дёргаюсь, они не в приоритете. Хотя вот прямо сейчас в разработке 70-ка с крыльчаткой с большим числом лопаток. В общем-то все уже напечатано, осталась сборка и доводка. Губа и сопло - это банальщина и примитив (простая геометрия, просты в печати, почти не требуют доводки и балансировки) и приделывать их есть смысль лишь на финальных стадиях доводки вентилятора. Вы, конечно, это прекрасно понимаете, да же?😒
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
Да, это конечно интересно. Так же как и разобраться как и кто эту опцию задает. Если оператор станка, то что ему нужно вежливо сказать, чтобы он напечатал спиралью без переходов?
Лучшие результаты даёт соотношение 0.25/0.4 (разрешение vs. диаметр).
Вот эта очень интересная технология, спасибо большое за подробный рассказ. Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
как и разобраться как и кто эту опцию задает…спиралью без переходов?
Задаётся в слэйсере (программа, которая из 3Д модели делает джи-код для принтера), в разных слейсерах чуть по разному называется.
Возможно не для всех деталей: некоторые просто не будут печататься или напечатаются не до конца в таком режиме. Возможно тогда, когда каждый слой можно непрерывной экструзией выдавить с возвратом в одну точку.
адавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итог
В идеале, все размеры детали должны быть кратны диаметру сопла. Ну, не все, а размеры стенок, особенно тонких (где заливка не предполагается). Скажем до 3-4мм включительно.
Для сопла 0.4мм “разрешенные” толщины получаются:
0,4, 0,8, 1,2, 1,6, и так далее мм.
Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
Получаемая толщина стенки - функция настроек слайсера+программный файл. Зависит от вертикального разрешения принтера, температуры, скорости печати, скорости подачи филамента и диаметра инжектора. Причём, как физического, так и от primary layer hight (PLH)- высоты малой оси эллипса, в который превращается круглый филамент при его надавливании на первый слой. То есть, если у вас диаметр и. 0.4 мм, то PLH устанавливается в пределах 50-65% от его значения, то есть - 0.20-0.28 мм. В этом же диапазоне будут меняться скорость печати и качество детали (обратно). Когда речь идет о производстве монококка, то есть печати оболочки в один слой, следует помнить следущее: толщины стенок в программе следует задавать чуть больше, чем значение диаметра инжектора. Если задать равное значение, то могут появляться дефекты стенок в виде окон, поскольку реальная толщина стенки будет больше програмной и рано или поздно возникнет конфликт в G-code. Очевидно, что следующая разрешённая толщина, которую принтер уже будет печатать охотно и без проблем делая два слоя - это 0.8 мм. Это кстати, толщина, с которой начинается хорошее качество и достаточная прочность стенки по всем направлениям. Далее идет 1.2 мм, 1.6 мм, 2.0 мм … n x 0.4 mm. Если используется заполнение (infill) то нужно помнить, что этот процесс начинается с толщины стенки большей 0.8 мм. Дизайн для 3D печати также требует грамотного использования конструкционных структурных элементов, которые будут обеспечивать необходимую жесткость в направлении роста детали, не оставляя арок и пустот. Так как не всегда сапорты, построенные прогой автоматически будут удовлетворять нужному качеству и прочности детали. Лучше достроить муфту на валу импеллера до среза ступицы, сделав перфорацию в стенках, по которой лишний кусок можно будет легко и точно отделить. Зато печать будет чистой и быстрой, без подпорок.
Лучше сразу учиться делать гибридные дизайны, когда печатный элемент сопрягается с металлом или композитом или дерeвом (бальса, например, в авиамоделях). Также нужно уметь делить габаритные детали и оставлять горизонтальные поверхности для баз при печати и стыковочные узлы для сборки. Почти все печатные материалы пригодны для склеек.
Например цианакриловый клей прекрасно клеит PLA и ABS.
Насчет “дыр” в тонких стенках (0.4мм и меньше).
Разные слэйсеры по-разному обрабатывают тонкие стенки в моделях, многие слэйсеры стенки тоньше, чем диаметр сопла - просто игнорируют (не будут напечатаны вообще), некоторые хитрые - начинают делать неполную экструзию, пытаясь изобразить стенку толщиной меньше диаметра сопла - в этом случае результат очень зависит от того, как сам принтер справляется.
Но в случае, если толщина стенки строго равна диаметру сопла, любые дыры почти всегда связаны с точкой прекращения и начала экструзии (переход на новый слой или пустое перемещение головы, если в пределах данного среза печатуемой детали более одного контура или была заливка). В этом случае “дыры” зависят от параметров настройки ретракта (тоже настройка слэйсера), от эластичности пластика и типа печатающей головы (прямая подача или боуден). Но в среднем по болнице - некая область если не с дырами, то с недоэкструзией в такой стенке будет. И именно для таких случаев очень помогает режим спиральной печати, если геометрия детали позволяет. Тогда траектория движения печатающей головы не имеет точек прекращения-начала экструзии, экструзия производится непрерывно и деталь пропечатывается абсолютно без дыр, разрывов и прочих дефектов.