Нужна 3D печать
Алгоритм печати обычный, заложенный в принцип FDM. То есть, рост детали по-спирали вверх,
Очень странно слышать такое от вас - вы же специалист, а вдруг пишете ерунду?!
Спиральность - это конкретная настройка слэйсера. Чтобы вся деталь, конечно в тех случаях, когда это возможно, одним непрерывным контуром рисовалась без прекращения экструзии (в том числе при переходе к новому слою; при спиральности переходов между слоями как таковых нет, печатающая голова поднимается равномерно и непрерывно) и без пустопорожних перемещений. Как раз применимо для тонкостенных пустых деталей.
При диаметре 0.4 разрешение слоя нельзя установить выше 0,25 - 0.3 мм. Иначе бу
Про это вообще разговора не было.
И называется это не разрешение слоя, а толщина слоя.
Поэтому реальная толщина стенки - функция диаметра инжектора и выбранного разрешения.
Для более тонкого слоя - экструдер и меньший объем выдавливает. Ширина линии от толщины слоя не меняется. И в любом случае, в мирных условиях, не должна составлять 0.7мм. Если только специально процент экструзии не задирать.
Прочность, молодой человек, особенно в aerospace tech. понятие почти “классовое”. То есть, её нужно ровно столько, сколько нужно в данном ме
Вы же понимаете, что это все лишь красивые слова?
Тут же дело сугубо практическое: какую конкретно прочность имеют напечатаные детали в сравнении с нормальными композитами. Вы сказали, что мол не уступают - и я уверен, что вы ошибаетесь. Реальных разрушающих тестов и сравнений вами не проводилось.
Но уже сейчас появились филаменты с угольными волокнами, которые быстро…
- Которые быстро раздр@4ивают латунное сопло, действуя как абразив.
При этом, если вы посмотрите тесты-обзоры этих PLA с углеволокном, прирост механических характеристик небольшой, если вообще есть.
А в трудозатратах и коэффициенте сложности конструкции 3D печать уже имеет сильное преимущество, которое ра
С этим-то никто не спорит! печать позволяет делать конструкции с объёмным распределением мех. характеристик и многое другое, что другими способами изготовления получить просто невозможно. Но надо прикладывать больше усилий (при проектировании), чтобы использовать сильные стороны 3Д печати.
Нет сомнений в том, что PLA проигрывает по эксплуатационным характеристикам ABS. Однако техника печати с ним гораздо дружелюбнее,
Я пока сам печать не начал - тоже эту байку на каждом углу слышал, мол дескать PLA просто, а ABS капризный.
А сейчас, обобщая свой личный опыт, у меня полностью обратный экспириенс: для меня очень просто печатать АБС и вечные проблемы с (крупными деталями) из PLA. К АБС-лаку у меня PLA упорно не хочет липнуть.
особенно на принтерах домашнего использования.
Почему и с чего?!
Один только запах (и аллергенность) выделяемая ABS
У ABS есть запах?
Я сразу же, в первые дни послезапуска принтера, сделал кожух вокруг с мини-вытяжкой с выхлопом на улицу. И сейчас уже даже не помню, как пахнет АБС и пахнет ли он вообще. 😒
А утверждение: “только лохи печатают из PLA”, спишем на счёт ю… а сахар кладём в чай…"
А где и кто такое говорил?
Для меня лично в сухом остатке следующее:
- PLA в лучшем случае не дешевле, а чаще - даже дороже, чем ABS;
- Каким дешевым растворителем можно обработать деталь из PLA? Для сравнения, ABS обрабатывается обычным ацетоном;
- Удельный вес и механическая прочность - на стороне ABS;
- Вопросы адгезии с ABS решаются проще, чем с другими видами пластика. Ацетоновый лак крайне надёжно удерживает на месте деталь размерами хоть во весь стол.
Молодой человек! Я уже давно не вступаю в спор на форумах. Особенно с людьми плохо воспитанными и не сдержанными в выражениях. Просто de folt принимаю право другого думать так, как он пожелает. Ну и, естественно, оставляя за собой аналогичное право думать и поступать по-своему. Кстати, любопытно было бы посмотреть на Ваши собственные достижения в 3D печати (и не только), чтобы быть уверенным, что дискуссия идёт на равных. Свои я представлял регулярно, например в импеллерной теме. А то Вы везде и всюду вступаете в бесконечные споры и даёте поучения по такому количеству разных тем, что иногда диву даёшься. Прямо Leonardo da Tomsk.
Ну а высоту (не “толщину”) слоя (layer height) я называю разрешением (аппаратным) просто по привычке, будучи оптиком по специальности. Термин “resolution” используется часто при необходимости обозначить пространственные или временные пределы процесса. Не думаю, чтобы это было существенно для сути дела. Всяческих успехов.
Молодой человек! Я уже давно не вступаю в спор на
Ни в коем случае не хотел обидеть!
Просто мной был задан очень конкретный технический вопрос (печатались ли оболочечные детали в режиме спирали или в обычном режиме), а вы начали какое-то абстрактное рассуждение про FDM-печать и разрешение…
Кстати, любопытно было бы посмотреть на Ваши собственные достижения в 3D печати (и не только), чтобы быть уве…
Если любопытно - в мой дневник бы заглянули и посмотрели.
Вот ссылка, чтобы не заблудиться: rcopen.com/blogs/2659
Термин “resolution” используется часто при необходимости обозначить пространственные или временные пределы про…
Обобщения и абстракции - применяются для того, чтобы объём текста нагнать, но мы сейчас не дисертацию пишем.
При практическом обсуждении FDM печати важна конкретика: сопло такого-то диаметра, толщина слоя такая-то, скорость печати такая-то. Также температуры, режимы обдува, способ обеспечения адгезии. То, что несёт в себе практический опыт и представляет интерес для обмена с другими любителями 3Д печати.
Ни в коем случае не хотел обидеть!
Тогда не следует, señor EDF, в виртуальном обращении к незнакомому человеку употреблять слова и выражения, которые очевидно не посмел бы сказать в лицо. Я уж не говорю о нормах Форумов. Когда они (forums) появились в Inet в середине 90 гг, в них участвовали в основном профессионально грамотные и хорошо воспитанные люди, обладавшие чувством меры и не переходящие грань в дискуссиях. Спустя 20 лет многое изменилось… Повторяю, ваши права начинаются только с той черты, где заканчиваются мои. Я не являюсь специалистом в 3D печати. Я проектировщик и “спорадический пользователь”, печатающий свои собственные разработки почти каждый день. Кстати, в основном работал с ABS. И написал про PLA только с точки зрения дружелюбности этого материала для концептуального дизайна. С приведением примеров использования в модельной технике. И таких примеров у меня уже сотни. Причём в динамических узлах, таких как прототипы EDF (55,65,80), узле сервоклапанов к ЖРД малой тяги, турбонасосам к ним же, устройствах управления курсовой камерой для FPV… Все эти разработки прошли испытания с выложенными видео и результатами. У Вас из каких-то более менее серьёзных разработок, пока я увидел только макет (mocup) EDF. С недоведённым и неотбалансированным импеллером, статором без intake и соплового насадка и, что самое примечательное, без подтверждения его работоспособности и доведения до эксплуатационных характеристик. Даже нет видео крутящегося хотя бы 1 мин и дающего ТЯГУ ротора. На этом фоне, Ваши поучения в мой адрес выглядят уж совсем бестактными, незрелыми и предвзятыми. У меня было много научных связей и персональных контактов в Томске (например, Проф. В.Ф. Тарасенко), о которых всегда вспоминаю с добрым чувством. Не разочаровывайте меня, молодой человек. Идите с Миром.
У меня в дневнике лишь ранние поделки - то, что было сделано вскоре после запуска принтера. С того момента я также как вы - печатаю практически каждый день. Только не кидаюсь громкими словами про “прошли испытания” - хотя многие детальки также ездят и летают. Детали для подвеса камеры, например, вообще весьма тупы по своей сути, чего там испытывать? По посадочным размерам-отверстиям совпало и не разваливается - вот и все “испытания”.
Про импеллеры я вообще не дёргаюсь, они не в приоритете. Хотя вот прямо сейчас в разработке 70-ка с крыльчаткой с большим числом лопаток. В общем-то все уже напечатано, осталась сборка и доводка. Губа и сопло - это банальщина и примитив (простая геометрия, просты в печати, почти не требуют доводки и балансировки) и приделывать их есть смысль лишь на финальных стадиях доводки вентилятора. Вы, конечно, это прекрасно понимаете, да же?😒
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
Да, это конечно интересно. Так же как и разобраться как и кто эту опцию задает. Если оператор станка, то что ему нужно вежливо сказать, чтобы он напечатал спиралью без переходов?
Лучшие результаты даёт соотношение 0.25/0.4 (разрешение vs. диаметр).
Вот эта очень интересная технология, спасибо большое за подробный рассказ. Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
как и разобраться как и кто эту опцию задает…спиралью без переходов?
Задаётся в слэйсере (программа, которая из 3Д модели делает джи-код для принтера), в разных слейсерах чуть по разному называется.
Возможно не для всех деталей: некоторые просто не будут печататься или напечатаются не до конца в таком режиме. Возможно тогда, когда каждый слой можно непрерывной экструзией выдавить с возвратом в одну точку.
адавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итог
В идеале, все размеры детали должны быть кратны диаметру сопла. Ну, не все, а размеры стенок, особенно тонких (где заливка не предполагается). Скажем до 3-4мм включительно.
Для сопла 0.4мм “разрешенные” толщины получаются:
0,4, 0,8, 1,2, 1,6, и так далее мм.
Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
Получаемая толщина стенки - функция настроек слайсера+программный файл. Зависит от вертикального разрешения принтера, температуры, скорости печати, скорости подачи филамента и диаметра инжектора. Причём, как физического, так и от primary layer hight (PLH)- высоты малой оси эллипса, в который превращается круглый филамент при его надавливании на первый слой. То есть, если у вас диаметр и. 0.4 мм, то PLH устанавливается в пределах 50-65% от его значения, то есть - 0.20-0.28 мм. В этом же диапазоне будут меняться скорость печати и качество детали (обратно). Когда речь идет о производстве монококка, то есть печати оболочки в один слой, следует помнить следущее: толщины стенок в программе следует задавать чуть больше, чем значение диаметра инжектора. Если задать равное значение, то могут появляться дефекты стенок в виде окон, поскольку реальная толщина стенки будет больше програмной и рано или поздно возникнет конфликт в G-code. Очевидно, что следующая разрешённая толщина, которую принтер уже будет печатать охотно и без проблем делая два слоя - это 0.8 мм. Это кстати, толщина, с которой начинается хорошее качество и достаточная прочность стенки по всем направлениям. Далее идет 1.2 мм, 1.6 мм, 2.0 мм … n x 0.4 mm. Если используется заполнение (infill) то нужно помнить, что этот процесс начинается с толщины стенки большей 0.8 мм. Дизайн для 3D печати также требует грамотного использования конструкционных структурных элементов, которые будут обеспечивать необходимую жесткость в направлении роста детали, не оставляя арок и пустот. Так как не всегда сапорты, построенные прогой автоматически будут удовлетворять нужному качеству и прочности детали. Лучше достроить муфту на валу импеллера до среза ступицы, сделав перфорацию в стенках, по которой лишний кусок можно будет легко и точно отделить. Зато печать будет чистой и быстрой, без подпорок.
Лучше сразу учиться делать гибридные дизайны, когда печатный элемент сопрягается с металлом или композитом или дерeвом (бальса, например, в авиамоделях). Также нужно уметь делить габаритные детали и оставлять горизонтальные поверхности для баз при печати и стыковочные узлы для сборки. Почти все печатные материалы пригодны для склеек.
Например цианакриловый клей прекрасно клеит PLA и ABS.
Насчет “дыр” в тонких стенках (0.4мм и меньше).
Разные слэйсеры по-разному обрабатывают тонкие стенки в моделях, многие слэйсеры стенки тоньше, чем диаметр сопла - просто игнорируют (не будут напечатаны вообще), некоторые хитрые - начинают делать неполную экструзию, пытаясь изобразить стенку толщиной меньше диаметра сопла - в этом случае результат очень зависит от того, как сам принтер справляется.
Но в случае, если толщина стенки строго равна диаметру сопла, любые дыры почти всегда связаны с точкой прекращения и начала экструзии (переход на новый слой или пустое перемещение головы, если в пределах данного среза печатуемой детали более одного контура или была заливка). В этом случае “дыры” зависят от параметров настройки ретракта (тоже настройка слэйсера), от эластичности пластика и типа печатающей головы (прямая подача или боуден). Но в среднем по болнице - некая область если не с дырами, то с недоэкструзией в такой стенке будет. И именно для таких случаев очень помогает режим спиральной печати, если геометрия детали позволяет. Тогда траектория движения печатающей головы не имеет точек прекращения-начала экструзии, экструзия производится непрерывно и деталь пропечатывается абсолютно без дыр, разрывов и прочих дефектов.