Нужна 3D печать
Несколько деталей такого типа, как на фото. В принципе даже на маленьком принтере должные поместиться, но желательно чтобы был с рельсовыми направляющими. Материал - обычный ABS. Но есть и другие проекты под нейлон. Пишите в личку, кидайте электронку - отправлю модели.
www.cubicprints.ru
3dprintus.ru
это то, чем пользовался. Доволен.
Совсем недавно тоже искал где напечатать. Моё изделие чем-то похоже, нечто, подобное коробочки. печатали из ABS- получилось так себе… стенки “коробочки” сильно повело. С этим образцом обратился к другим специалистам, они напечатали из pla- совсем другое дело, все ровно и в размер. Пояснили что АБС для для подобныхдеталей лучше не использовать. Это так, для инфо
…Пояснили что АБС для для подобныхдеталей лучше не…
Просто печатать не умеют, режимы не подобрали или не привыкли.
Из АБС все отлично печатается и сам материал лучше. Плотность примерно на 20-25% ниже, чем у pla и выше механические характеристики.
Я уж не буду напоминать, что pla - биоразлогаем…
Совсем недавно тоже искал где напечатать. Моё изделие чем-то похоже, нечто, подобное коробочки. печатали из ABS- получилось так себе… стенки “коробочки” сильно повело. С этим образцом обратился к другим специалистам, они напечатали из pla- совсем другое дело, все ровно и в размер. Пояснили что АБС для для подобныхдеталей лучше не использовать. Это так, для инфо
По моему опыту печати в разных конторах, ведет стенки из-за конструкции принтера. Замечено что принтер на рельсовых направляющих печатает точнее, чем некоторые другие варианты. Еще как я понял, повести может из-за банального ветра в комнате, так что лучше, если рабочая зона принтера закрыта.
Из ПЛА не печатал, т.к. говорят у него температура плавления ниже, говорят изделия, оставленные на подоконнике под солнцем со временем деформируются
По моему опыту печати в разных конторах, ведет стенки из-за конструкции принтера.
Вывод не верный. Деформация стенок детали зависит от следующих факторов:
- Качество используемого пластика (в меньшей степени);
- Температурные режимы;
- Режим обдува пластика и скорость печати;
- Также ориентация детали на столе и наличие/конфигурация поддержек.
Опыт личный, а не слышал-видел-печатал-где-то.
Замечено что принтер на рельсовых направляющих печатает точнее, чем
Вывод тоже не верный. Рельсовые направляющие конечно хороши, но не являются залогом итоговой точности. В принтере на круглых направляющих могут быть очень качественные подшипники или втулки.
Качество печати в значительной мере зависит от скорости печати, выставленных значений ускорений и джэрков. В фирмах, где за бабло, часто гонят, печатают на скоростях, близких к максимальным - отсюда и “качество”.
повести может из-за банального ветра в комнате,
Да, поэтому принтеры с открытой рамой обязательно надо ставить в закрывающийся шкаф-тумбочку-кожук.
Из ПЛА не печатал, т.к. говорят у него температура плавления ниже,
Т. плавления мало отличается от АБС (разница 10-20 градусов), а вот температура, с которой он начинает размягчаться - действительно ниже.
не буду напоминать, что pla - биоразлогаем…
Ну, это характеристика утилизуемости материала и, скорее, говорит в его пользу. PLA - продукт натуральный (из кукурузы, например), поэтому легко разлагается почвенными бактериями. Из PLA хорошо получаются тонкостенные конструкции оболочек, например, консоль крыла, обтекатель или капот. Печать из PLA практически холодная, поэтому он не боится градиентов температуры по высоте печати. Также у этого материала хорошая адгезия к падовому (pad or hot bed) стеклу. Достаточно матирование и промазка лаком из того же ABS на ацетоне. При печати не сильно газит, поэтому возможна установка FDM-printer в жилом помещении (у меня стоит на рабочем столе в студии). Прочность изделия из PLA вполне достаточная даже для его использования в структурных силовых элементах или для вакуумного формования. Прекрасно склеивается цианакриловыми анаэробными компаундами. Не очень дружественен для последующей механической доработки или доводки поверхности абразивными материалами. На токарном и фрезерном станках обрабатывается на высоких скоростях. Температурный диапазон использования PLA ограничен 60°Ц. Следует избегать экспонирования деталей на прямом солнечном излучении летом. Сушка склеенных деталей при температурах не выше 40°. Окрашивается любыми красками.
ABS - конечно, более универсальный материал, но и более “строгий”. Как правильно заметил ADF 3D принтеры, настроенные на печать из ABS должны быть термостатированы. Иначе происходит как отставание подошвы детали от горячего пада, так и расслоение на тонких стенках. Поэтому лучше всего иметь “станок” (а 3D printer и есть станок), оптимизированный на один материал без перестройки. ABS прекрасен своими возможностями по доводке как традиционными механическими, так и химическими методами. Сам дорабатывал импеллеры из ABS как абразивными камнями и бумагой, так и надфилями с последующей полировкой в парах ацетона. Окончательно ротор центрировался проточкой на токарном станке.
То есть, как и всё в машиностроении и кулинарии должно производится из соответствующих материалов и продуктов. Поэтому, трёхмерная печать начинается в специальном дизайне детали и выборе параметров файла stl, который читает программа slicer (общее название) перед переводом исходника в g-code file, который является языком програмирования всех координатных систем. Поэтому, едва ли не основным требованием, которое отвечает за качество конечного уже материализованного из виртуального обьекта, является использование специального программного обеспечения, при помощи которого оптимизируется процесс печати конкретной детали, конкретной геометрии и конкретного материала.
Из опыта работы в цифровом прототипировании методом FDM- печати: дизайн детали должен обеспечивать наиболее комфортные условия для печати с учётом анизотропии материала vs. конструктивные свойства детали; геометрия детали должна закладываться (толщина стенки, например) с учётом разрешения принтера, скорости печати, коэффициента заполнения (filling) формы ячеек заполнения и многоих других параметров процесса, которые необходимо как знать (из specs производителя) так и собственного накопленного опыта. Просто использование стороннего сервиса 3D печати как правило не приводит к удовлетворительным результатам. Особенно, в случае динамических прототипов.
Рекомендую всем поклонникам 3D printing изучить технологические рекомендации Stratosys, как лидера мировой 3D печати. Также есть несколько популярных пособий для дизайна в технике 3D print. Ну и полезно было бы открыть здесь, на форуме, специализированную ветку по 3D printing для обмена практической инфой. Успехов.
Напечатано из PLA вечерами за последние две недели. От силовых элементов (моторама, державки хвостовой балки FPV носителя 3.0 m ) до кессонных конструкций фюза для мотопланера и металки. Также капот для модели Як 1 1:8.
Фишка последних - однослойная печать стенок. При диаметре инжектора 0.4 мм стенки получаются ок.0.7 мм. Вес и прочность сопостовимы с деталями из композитов. Так, фюз DLG планера (1.5 м) длиной 860 мм имеет массу 45 г. Попробую также сделать печатным оперение, центроплан и законцовки крыла. Кроме готовых печатных деталей на фото видны печатные формы болванки для композитного пилона достаточно сложной трёхмерной формы.
Фишка последних - однослойная печать стенок.
Печатали по спирали?
При диаметре инжектора 0.4 мм стенки получаются ок.0.7 мм.
Это как так? Экструзию задрали? Вроде, в мирных условиях один слой соплом 0.4мм раздается до 0.5мм с копейкой.
Вес и прочность сопостовимы с деталями из композитов.
Про вес сомнений нет, а вот насчёт прочности - очень сильно усомняюсь! Как минимум на разрыв слоёв прочность всегда ниже. При разрушающих тестах и в сравнении сразу видно. АБС, в отличие от ПЛА, хоть в ацетоне искупать можно, что значительно повышает прочность между слоями.
Алгоритм печати обычный, заложенный в принцип FDM. То есть, рост детали по-спирали вверх, но движение головки как по, так и против часовой стрелки. Это определяется логикой G-кодирования. Конечно, оптимизированы скорости и температуры по слоям.
При диаметре 0.4 разрешение слоя нельзя установить выше 0,25 - 0.3 мм. Иначе будет плохая адгезия и расслоение. В проекции, выдавленный и уложенный в layer filament, имеет овальный профиль. Экструдер как бы распластывает последующий слой на предыдущем. Поэтому реальная толщина стенки - функция диаметра инжектора и выбранного разрешения. При увеличении разрешения от 0.25 до 0.3 падает немного масса и время печати. Но увеличивается шероховатость поверхности из-за флуктуаций траектории расплавленной колбаски с меньшим эксцeнтриситетом профиля. Априори: овальность застывающего ф. должна быть в ранге 60-70% от диаметра инжектора. Лучшие результаты даёт соотношение 0.25/0.4 (разрешение vs. диаметр). Но при этом, толщина стенки колеблется между 0.75-0-8 мм. Infill в нужных местах лучше использовать 100% с прямоугольной формой структур.
Прочность, молодой человек, особенно в aerospace tech. понятие почти “классовое”. То есть, её нужно ровно столько, сколько нужно в данном месте. Конечно, прочность, например, хвостовой балки планера, напечатанной в один слой, особенно на стыках сегментов (длина с. не более 180 мм), недостаточна при радиальных нагрузках. Поэтому при проектировании такого узла закладываются как продольные рёбра жёсткости внутри конических стаканoв, так и центральный канал для структурной силовой балки (трубка или рейка из композита, закреплённая на стыках сегментов). То есть, подобные местные усиления - обычная техника в машиностроении вне зависимости от технологии изготовления узла. И композиты классические пока превосходят по некоторым параметрам печатные материалы.
Но уже сейчас появились филаменты с угольными волокнами, которые быстро устранят отставание. А в трудозатратах и коэффициенте сложности конструкции 3D печать уже имеет сильное преимущество, которое растет с каждым днём.
Нет сомнений в том, что PLA проигрывает по эксплуатационным характеристикам ABS. Однако техника печати с ним гораздо дружелюбнее, особенно на принтерах домашнего использования. Один только запах (и аллергенность) выделяемая ABS при печати ограничивает его применяемость в жилых помещениях. С другой стороны, PLA вполне удовлетворяет требованиям этапа концептуального дизайна. При получении положительных итоговых результатов в разрабитке прототипа, можно поменять материал на более конструкционный. Так, например, в домашней студии имеются два принтера, один из которых (более продвинутый и больший) настроен на ABS, а другой - на PLA.
Надеюсь, мой ответ достаточен для определения секторов использования данных материалов в 3D печати. А утверждение: “только лохи печатают из PLA”, спишем на счёт юношеского максимализма. Как говориться: “солим картошку, а сахар кладём в чай…”
Алгоритм печати обычный, заложенный в принцип FDM. То есть, рост детали по-спирали вверх,
Очень странно слышать такое от вас - вы же специалист, а вдруг пишете ерунду?!
Спиральность - это конкретная настройка слэйсера. Чтобы вся деталь, конечно в тех случаях, когда это возможно, одним непрерывным контуром рисовалась без прекращения экструзии (в том числе при переходе к новому слою; при спиральности переходов между слоями как таковых нет, печатающая голова поднимается равномерно и непрерывно) и без пустопорожних перемещений. Как раз применимо для тонкостенных пустых деталей.
При диаметре 0.4 разрешение слоя нельзя установить выше 0,25 - 0.3 мм. Иначе бу
Про это вообще разговора не было.
И называется это не разрешение слоя, а толщина слоя.
Поэтому реальная толщина стенки - функция диаметра инжектора и выбранного разрешения.
Для более тонкого слоя - экструдер и меньший объем выдавливает. Ширина линии от толщины слоя не меняется. И в любом случае, в мирных условиях, не должна составлять 0.7мм. Если только специально процент экструзии не задирать.
Прочность, молодой человек, особенно в aerospace tech. понятие почти “классовое”. То есть, её нужно ровно столько, сколько нужно в данном ме
Вы же понимаете, что это все лишь красивые слова?
Тут же дело сугубо практическое: какую конкретно прочность имеют напечатаные детали в сравнении с нормальными композитами. Вы сказали, что мол не уступают - и я уверен, что вы ошибаетесь. Реальных разрушающих тестов и сравнений вами не проводилось.
Но уже сейчас появились филаменты с угольными волокнами, которые быстро…
- Которые быстро раздр@4ивают латунное сопло, действуя как абразив.
При этом, если вы посмотрите тесты-обзоры этих PLA с углеволокном, прирост механических характеристик небольшой, если вообще есть.
А в трудозатратах и коэффициенте сложности конструкции 3D печать уже имеет сильное преимущество, которое ра
С этим-то никто не спорит! печать позволяет делать конструкции с объёмным распределением мех. характеристик и многое другое, что другими способами изготовления получить просто невозможно. Но надо прикладывать больше усилий (при проектировании), чтобы использовать сильные стороны 3Д печати.
Нет сомнений в том, что PLA проигрывает по эксплуатационным характеристикам ABS. Однако техника печати с ним гораздо дружелюбнее,
Я пока сам печать не начал - тоже эту байку на каждом углу слышал, мол дескать PLA просто, а ABS капризный.
А сейчас, обобщая свой личный опыт, у меня полностью обратный экспириенс: для меня очень просто печатать АБС и вечные проблемы с (крупными деталями) из PLA. К АБС-лаку у меня PLA упорно не хочет липнуть.
особенно на принтерах домашнего использования.
Почему и с чего?!
Один только запах (и аллергенность) выделяемая ABS
У ABS есть запах?
Я сразу же, в первые дни послезапуска принтера, сделал кожух вокруг с мини-вытяжкой с выхлопом на улицу. И сейчас уже даже не помню, как пахнет АБС и пахнет ли он вообще. 😒
А утверждение: “только лохи печатают из PLA”, спишем на счёт ю… а сахар кладём в чай…"
А где и кто такое говорил?
Для меня лично в сухом остатке следующее:
- PLA в лучшем случае не дешевле, а чаще - даже дороже, чем ABS;
- Каким дешевым растворителем можно обработать деталь из PLA? Для сравнения, ABS обрабатывается обычным ацетоном;
- Удельный вес и механическая прочность - на стороне ABS;
- Вопросы адгезии с ABS решаются проще, чем с другими видами пластика. Ацетоновый лак крайне надёжно удерживает на месте деталь размерами хоть во весь стол.
Молодой человек! Я уже давно не вступаю в спор на форумах. Особенно с людьми плохо воспитанными и не сдержанными в выражениях. Просто de folt принимаю право другого думать так, как он пожелает. Ну и, естественно, оставляя за собой аналогичное право думать и поступать по-своему. Кстати, любопытно было бы посмотреть на Ваши собственные достижения в 3D печати (и не только), чтобы быть уверенным, что дискуссия идёт на равных. Свои я представлял регулярно, например в импеллерной теме. А то Вы везде и всюду вступаете в бесконечные споры и даёте поучения по такому количеству разных тем, что иногда диву даёшься. Прямо Leonardo da Tomsk.
Ну а высоту (не “толщину”) слоя (layer height) я называю разрешением (аппаратным) просто по привычке, будучи оптиком по специальности. Термин “resolution” используется часто при необходимости обозначить пространственные или временные пределы процесса. Не думаю, чтобы это было существенно для сути дела. Всяческих успехов.
Молодой человек! Я уже давно не вступаю в спор на
Ни в коем случае не хотел обидеть!
Просто мной был задан очень конкретный технический вопрос (печатались ли оболочечные детали в режиме спирали или в обычном режиме), а вы начали какое-то абстрактное рассуждение про FDM-печать и разрешение…
Кстати, любопытно было бы посмотреть на Ваши собственные достижения в 3D печати (и не только), чтобы быть уве…
Если любопытно - в мой дневник бы заглянули и посмотрели.
Вот ссылка, чтобы не заблудиться: rcopen.com/blogs/2659
Термин “resolution” используется часто при необходимости обозначить пространственные или временные пределы про…
Обобщения и абстракции - применяются для того, чтобы объём текста нагнать, но мы сейчас не дисертацию пишем.
При практическом обсуждении FDM печати важна конкретика: сопло такого-то диаметра, толщина слоя такая-то, скорость печати такая-то. Также температуры, режимы обдува, способ обеспечения адгезии. То, что несёт в себе практический опыт и представляет интерес для обмена с другими любителями 3Д печати.
Ни в коем случае не хотел обидеть!
Тогда не следует, señor EDF, в виртуальном обращении к незнакомому человеку употреблять слова и выражения, которые очевидно не посмел бы сказать в лицо. Я уж не говорю о нормах Форумов. Когда они (forums) появились в Inet в середине 90 гг, в них участвовали в основном профессионально грамотные и хорошо воспитанные люди, обладавшие чувством меры и не переходящие грань в дискуссиях. Спустя 20 лет многое изменилось… Повторяю, ваши права начинаются только с той черты, где заканчиваются мои. Я не являюсь специалистом в 3D печати. Я проектировщик и “спорадический пользователь”, печатающий свои собственные разработки почти каждый день. Кстати, в основном работал с ABS. И написал про PLA только с точки зрения дружелюбности этого материала для концептуального дизайна. С приведением примеров использования в модельной технике. И таких примеров у меня уже сотни. Причём в динамических узлах, таких как прототипы EDF (55,65,80), узле сервоклапанов к ЖРД малой тяги, турбонасосам к ним же, устройствах управления курсовой камерой для FPV… Все эти разработки прошли испытания с выложенными видео и результатами. У Вас из каких-то более менее серьёзных разработок, пока я увидел только макет (mocup) EDF. С недоведённым и неотбалансированным импеллером, статором без intake и соплового насадка и, что самое примечательное, без подтверждения его работоспособности и доведения до эксплуатационных характеристик. Даже нет видео крутящегося хотя бы 1 мин и дающего ТЯГУ ротора. На этом фоне, Ваши поучения в мой адрес выглядят уж совсем бестактными, незрелыми и предвзятыми. У меня было много научных связей и персональных контактов в Томске (например, Проф. В.Ф. Тарасенко), о которых всегда вспоминаю с добрым чувством. Не разочаровывайте меня, молодой человек. Идите с Миром.
У меня в дневнике лишь ранние поделки - то, что было сделано вскоре после запуска принтера. С того момента я также как вы - печатаю практически каждый день. Только не кидаюсь громкими словами про “прошли испытания” - хотя многие детальки также ездят и летают. Детали для подвеса камеры, например, вообще весьма тупы по своей сути, чего там испытывать? По посадочным размерам-отверстиям совпало и не разваливается - вот и все “испытания”.
Про импеллеры я вообще не дёргаюсь, они не в приоритете. Хотя вот прямо сейчас в разработке 70-ка с крыльчаткой с большим числом лопаток. В общем-то все уже напечатано, осталась сборка и доводка. Губа и сопло - это банальщина и примитив (простая геометрия, просты в печати, почти не требуют доводки и балансировки) и приделывать их есть смысль лишь на финальных стадиях доводки вентилятора. Вы, конечно, это прекрасно понимаете, да же?😒
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
PS: …а про спиральность вопрос до сих пор открыт.
Да, это конечно интересно. Так же как и разобраться как и кто эту опцию задает. Если оператор станка, то что ему нужно вежливо сказать, чтобы он напечатал спиралью без переходов?
Лучшие результаты даёт соотношение 0.25/0.4 (разрешение vs. диаметр).
Вот эта очень интересная технология, спасибо большое за подробный рассказ. Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
как и разобраться как и кто эту опцию задает…спиралью без переходов?
Задаётся в слэйсере (программа, которая из 3Д модели делает джи-код для принтера), в разных слейсерах чуть по разному называется.
Возможно не для всех деталей: некоторые просто не будут печататься или напечатаются не до конца в таком режиме. Возможно тогда, когда каждый слой можно непрерывной экструзией выдавить с возвратом в одну точку.
адавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итог
В идеале, все размеры детали должны быть кратны диаметру сопла. Ну, не все, а размеры стенок, особенно тонких (где заливка не предполагается). Скажем до 3-4мм включительно.
Для сопла 0.4мм “разрешенные” толщины получаются:
0,4, 0,8, 1,2, 1,6, и так далее мм.
Для некоторых деталей задавал толщину стенки 1 мм, и мне печатали ее 2х слойной, в итоге качеством был не очень доволен. Теперь можно будет пробовать ставить толщину 0.7 и делать в один слой.
Получаемая толщина стенки - функция настроек слайсера+программный файл. Зависит от вертикального разрешения принтера, температуры, скорости печати, скорости подачи филамента и диаметра инжектора. Причём, как физического, так и от primary layer hight (PLH)- высоты малой оси эллипса, в который превращается круглый филамент при его надавливании на первый слой. То есть, если у вас диаметр и. 0.4 мм, то PLH устанавливается в пределах 50-65% от его значения, то есть - 0.20-0.28 мм. В этом же диапазоне будут меняться скорость печати и качество детали (обратно). Когда речь идет о производстве монококка, то есть печати оболочки в один слой, следует помнить следущее: толщины стенок в программе следует задавать чуть больше, чем значение диаметра инжектора. Если задать равное значение, то могут появляться дефекты стенок в виде окон, поскольку реальная толщина стенки будет больше програмной и рано или поздно возникнет конфликт в G-code. Очевидно, что следующая разрешённая толщина, которую принтер уже будет печатать охотно и без проблем делая два слоя - это 0.8 мм. Это кстати, толщина, с которой начинается хорошее качество и достаточная прочность стенки по всем направлениям. Далее идет 1.2 мм, 1.6 мм, 2.0 мм … n x 0.4 mm. Если используется заполнение (infill) то нужно помнить, что этот процесс начинается с толщины стенки большей 0.8 мм. Дизайн для 3D печати также требует грамотного использования конструкционных структурных элементов, которые будут обеспечивать необходимую жесткость в направлении роста детали, не оставляя арок и пустот. Так как не всегда сапорты, построенные прогой автоматически будут удовлетворять нужному качеству и прочности детали. Лучше достроить муфту на валу импеллера до среза ступицы, сделав перфорацию в стенках, по которой лишний кусок можно будет легко и точно отделить. Зато печать будет чистой и быстрой, без подпорок.
Лучше сразу учиться делать гибридные дизайны, когда печатный элемент сопрягается с металлом или композитом или дерeвом (бальса, например, в авиамоделях). Также нужно уметь делить габаритные детали и оставлять горизонтальные поверхности для баз при печати и стыковочные узлы для сборки. Почти все печатные материалы пригодны для склеек.
Например цианакриловый клей прекрасно клеит PLA и ABS.
Насчет “дыр” в тонких стенках (0.4мм и меньше).
Разные слэйсеры по-разному обрабатывают тонкие стенки в моделях, многие слэйсеры стенки тоньше, чем диаметр сопла - просто игнорируют (не будут напечатаны вообще), некоторые хитрые - начинают делать неполную экструзию, пытаясь изобразить стенку толщиной меньше диаметра сопла - в этом случае результат очень зависит от того, как сам принтер справляется.
Но в случае, если толщина стенки строго равна диаметру сопла, любые дыры почти всегда связаны с точкой прекращения и начала экструзии (переход на новый слой или пустое перемещение головы, если в пределах данного среза печатуемой детали более одного контура или была заливка). В этом случае “дыры” зависят от параметров настройки ретракта (тоже настройка слэйсера), от эластичности пластика и типа печатающей головы (прямая подача или боуден). Но в среднем по болнице - некая область если не с дырами, то с недоэкструзией в такой стенке будет. И именно для таких случаев очень помогает режим спиральной печати, если геометрия детали позволяет. Тогда траектория движения печатающей головы не имеет точек прекращения-начала экструзии, экструзия производится непрерывно и деталь пропечатывается абсолютно без дыр, разрывов и прочих дефектов.