Можно ли для головки Diamond исползовать протягивающий механизм от обычного эструдера?
сделал держатель для стола и прорези в задней панели под него
сделал держатель для стола и прорези в задней панели под него
А материал? 5 мм.?
Материал 5 мм.
Скажите, а для соединения профилей достаточно уголков? Или же лучше скомбинировать с классическим способом, то есть, нарезав в центральном канале одного профиля резьбу, а в другом просверлив отверстие под болт?
Скажите, а для соединения профилей достаточно уголков? Или же лучше скомбинировать с классическим способом, то есть, нарезав в центральном канале одного профиля резьбу, а в другом просверлив отверстие под болт?
хватит и уголков, но они должны быть идеально 90 и при сборке использовать синий фиксатор резьбы, плюс собирать квадраты стоит на ровной поверхности и следить за всем этим во время затягивания. Либо уголки с профилем под паз покупать. Если качественные то не дадут профилю сместиться при затяжке.
Плюс вместо торцевых винтов можно усилить конструкцию плоскими уголками по бокам.
Фактически использовать для сборки вот такие элементы:
Я уже добавил уголков как на последней картинке. Остальные не пойдут, так как к профилю у меня везде вплотную акрил будет прилежать.
Остальные не пойдут
ну тогда можно попробовать в торец, но тогда нужен хороший кондуктор для нарезки резьбы и сверления отверстия.
А я буду комбинировать. У меня не во всех вершинах куба можно поставить уголки во всех трех плоскостях.
Кстати, у меня дома лежат профиля 40х40, я их соединял уже в торец. ПОлучается очень крепко, один минус если не отторцовано, то будет криво.
По-моему по Z рычаг дюже длинный получается…
Наверное я все-таки 12 мм направляющие поставлю.
Наверное я все-таки 12 мм направляющие поставлю.
В ультимейкерах в основном 12 вал стоит на Z, тут главное еще чтоб эти клюшки себя хорошо показали.
Думаете, клюшки нужно сделать помясистее?
Думаете, клюшки нужно сделать помясистее?
Не совсем так, вопрос в другом, как они будут себя вести когда все соберется?
Если это металл 5 мм. и будут еще диагональные развязки то вполне годная конструкция.
Это Д16Т 10 мм, вместо диагональных развязок - крепление 12-ю болтами к акриловой пластине 5 мм.
Вопрос в другом - килограмм пластика не отогнет ли вниз на пару десяток всю конструкцию? Лично я сомневаюсь что риск этого велик.
крепление 12-ю болтами к акриловой пластине 5 мм.
Хм, а эта пластина будет отделена от нагревательного стола тепло изолятором, дабы не повело от нагревателя?
От нагревательного стола она отделена пробковой прокладкой, 1 см воздуха, акриловой пластиной 5 мм, и еще 1 см воздуха.
Блин, борюсь со странным глюком в SolidWorks - есть две поверхности, для них выставлено сопряжение “Совпадение”. Вместе с тем при измерении ДельтаZ равен 0.04 мм… Кто-нибудь сталкивался?
Блин, борюсь со странным глюком в SolidWorks - есть две поверхности, для них выставлено сопряжение “Совпадение”
Хм, прикрепи скриншот, тут лучше визуально понимать для повторения )
Скриншоты тут не помогут. Впрочем, я думаю, это глюк измерения. И замкнул сопряжения деталей в “кольцо”, если бы реально было смещение, то сопряжение не построилось бы.
Окончательно оформились клюшки
Приветствую Евгений, как дела с постройкой обстоят?)
Батон, рад вниманию к проекту)
Несколько притормозил - во-первых отпуск кончился, а во-вторых, я заказал алюминиевые блоки, о которых писал на предыдущей странице - только пришли. Хотелось их пощупать вживую, чтобы понять как лучше закрепить концевики по оси Y.
Сегодя они и пришли. Качество неплохое и я, в общем-то рад, что заказал их, а не свои пластины. Что-то мне подсказывает, что обошлось бы это дороже.
Мне осталось проработать следующее:
- Крепление свободного конца гибкого кабель канала (в котором проходят трубки для филамента и питание экструдеров) к пластине, на которую крепится блок экструдеров.
- Алюминиевую деталь, которая соединяет гайку Z c держаками стола, которые вы уже можете видеть на картинках
- Один из держаков нужно доработать, чтобы к нему можно было крепить гибкий кабель канал для проводки, идущей к столу (нагрев, термистор, светодиод).
- Держаки для бобин. Это пока меня вводит в некий ступор - хочу сделать универсально, а размеров бобин - уйма. Самых маленьких - поместится 3. Самых больших - не поместится и двух. То есть в отдельных ситуациях придется не только менять бобины, но и переставлять держаки. Кроме того - пытался на алиэкспрессе и ебае найти готовые - что-то не густо, дорого и крепления неадекватные.
- Продумать крепления акриловых пластин к профилю.
- Проводка и электроника. Тут сложностей не будет - группы проводов хочу упрятать в нейлоновые рукава и пустить в пазах профиля. Электроника скорее всего будет слева, там где бобины и крепиться будет изнутри к лицевой акриловой панели.
Батон, рад вниманию к проекту)
Все же интересная постройка.
- Хм, может клипсы для проводки? Есть специальные защелкивающиеся под разный диаметр. Либо стяжку многоразовую с отверстием под крепеж
- Думаю там подойдет “П” конструкция, причем отверстие крепления делать совпадающим с отверстием каретки. При сборке будет сразу затягиваться клюшка и данная деталь к подшипнику
- Тут вроде просто, но сложно. Сама ось для катушки пусть будет тонкой - 10-20 мм. в диаметре. А вот там где катушки будут висеть ставить стенку с отверстиями. По типу такой
Текст
- Мелкие магниты по периметру, на обоих плоскостях.
Кстати от идеи универслальной конструкции под диамонд-головку я отказался. ПОчитав отзывы, я решил, что мне это без надобности.
- Думаю там подойдет “П” конструкция, причем отверстие крепления делать совпадающим с отверстием каретки. При сборке будет сразу затягиваться клюшка и данная деталь к подшипнику
Не совсем удачная идея - резьба в каретке. Между отверстием в пластинах и крепежным винтом должен быть установочный люфт, иначе при малейшей погрешности в одном из 4-х отверстий нельзя будет скрутить.
Так вот получается что этот винт будет проходить через две пластины до 10 мм толщиной. Хлипковато будет. Я бы просверлил крепежные отверстия с торцов (сверху) пластин держателей. Если я неправ - укажите где.
Сама ось для катушки пусть будет тонкой - 10-20 мм. в диаметре.
Вот и думаю из чего сделать, чтобы не совсем колхозно выглядело. Что-то мне подсказывает что неплохо будут смотреться пласстиковые водопроводные трубы. Думаю подсоединять их не напрямую, а через подшипник.
Не совсем удачная идея - резьба в каретке. Между отверстием в пластинах и крепежным винтом должен быть установочный люфт, иначе при малейшей погрешности в одном из 4-х отверстий нельзя будет скрутить.
Хм, отверстия на конус сквозные, а винт будет сам центрировать.
Как вариант пластину с клюшками соединять по схеме “шип-паз” , подъемная пластина будет перпендикулярно вставляться между клюшек, и только потом клюшки крепятся к кареткам.
Вот и думаю из чего сделать, чтобы не совсем колхозно выглядело. Что-то мне подсказывает что неплохо будут смотреться пласстиковые водопроводные трубы. Думаю подсоединять их не напрямую, а через подшипник.
Может через крючки как в моем примере? Просто найти панель с более частым шагом крепежных отверстий.
Да и катушки долго будут стирать такие крючки.