Модели из 3D принтера
Кабина с сапортами печаталась? Или так приниер вытянул наклон?
там pilotfest какой
Собираемся,но об этом чуть позже)
Кабина с сапортами печаталась? Или так приниер вытянул наклон?
Насколько видно по фото, там угол наклона не превышает 45 градусов при печати. Слои поперёк просматриваются, от хвоста к носу.
На всякий случай напомню - прозрачные части лучше всё-же формовать. Из АБС-пластика отлично получаются формы под усадку бутылки: пластик усаживается при меньшей температуре, чем АБС-у плохеть начинает. Усаживать термофеном.
Кабина с сапортами печаталась??
Если это ко мне. Фонарь состоит из трёх отдельно смоделированных и напечатанных сегментов. С удобным расположением при печати. А оставленные для лучшей адгезии с bed фланцы вокруг стенок, играют роль рёбер жесткости и позволяют сделать ориентированную сборку на клею. Vale?
Если это ко мне. Фонарь состоит из трёх отдельно смоделированных и напечатанных сегментов. С удобным расположением при печати. А оставленные для лучшей адгезии с bed фланцы вокруг стенок, играют роль рёбер жесткости и позволяют сделать ориентированную сборку на клею. Vale?
Понятно. Логично. Показалось что единая деталь (прозрачная часть).
Вчера ради интереса напечатал центральную часть крыла. Корневая хорда 160мм / 15мм, концевая 115мм / 12мм. Обшивка 1мм.
Толщина лонжерона - 4мм, толщина усилителей - 2мм. Печать без заполнения, толщина слоя 0.25.
Жесткость получилась слишком избыточна, впрочем и вес тоже - 35г. Руками применяя достаточно большое усилие не гнется. С таким усилием думаю можно на асфальт ронять, если оно полетит с таким весом)
Можно конечно пойти изведанной дорогой и делать усиление как у 3Длаба, но это не наш путь, нужно искать новые решения.
нужно искать новые решения.
Нет “новых” решений в авиастроении. Откройте “Сборник иллюстраций по курсу конструкций самолётов”, М.Н. Шульженко 1954 года ( в Инете). Там есть все базовые решения, например, структуры крыла. Они актуальны по сей день.Для печатных технологий вполне подходит кессонная конструкция с напечатанными отдельно на боку (на стенке лонжерона) носком профиля и его хвостовой частью. Не так давно я выкладывал здесь и модели и slicer и фотки таких конструкций. Как раз по просьбе Кузи. После печати сегменты склеиваются по стенке л. образовывая кессон. Оболочка в 0.5 мм с продольным усилением уже самонесущая. С достаточной прочностью и минимальным весом. Геодезические структуры, особенно со сплошными нервюрами, излишество. Маркетинговый трюк. Хотя, позволяет придать коммерческую надёжность изделию. Не развалится. Ну а оптимальными являются решения в гибридных технологиях. Тот же кессон, усиленный бальсой приобретает дополнительную структурную прочность, практически без изменения веса. Композит бальса-пластик прекрасный материал для малоразмерных летательных аппаратов. Так же проекрасно работают композиты на базе угле и стеклотканей с несьёмной опалубкой, изготовленной по аддитивной технологии. Так что правильно поступили, освоив этот, как оказалось, не такой уж сложный приём (внутренние экструдированные структуры) и самостоятельно прийдя к выводу о его чрезмерности в данной конструкции. Успехов.
Вчера ради интереса напечатал центральную часть крыла. Корневая хорда 160мм / 15мм, концевая 115мм / 12мм. Обшивка 1мм.
Можете STL скинуть данной модели. Я почему задал вопрос как они проектируют? Так как Вы сделали можно, но при печати будет проблемы особенно если стенки будут толщиной 0,4 мм, а не как у вас 1 мм. У меня пока не получается.
…взял чертеж из интернета, загрузил в гимп (аналог Фотошопа) и замерял размеры в пикселях…
Если уж Вы взялись за проектирование копии, то попробуйте следующую технику: во-первых нужны чертежи аналога в CAD стандарте, (dwg, dxf) или, на худой конец в pdf. Есть сайты с бесплатными библиотеками таких планов. Для получения рабочих эскизов для 3D модели лучше всего установить одну из версий AutoCAD, Например, AC 2013. В ней вы создаёте нужный вам план детали или сборки или общего вида (сечений), используя графические и размерные возможности проги. Затем сохраняете его в отдельном архиве в стандарте dxf, наиболее удобном для обмена с 3D программой. После открываете ваш 3D modeller и импортируете этот эскиз (уже сделанный в нужном машштабе и геометрии) в один из планов. Далее - по нормам 3D проектирования. Но и здесь лучше придерживаться техники, позволяющей последующую печать детали из stl созданной модели.
Можете STL скинуть данной модели. Я почему задал вопрос как они проектируют? Так как Вы сделали можно, но при печати будет проблемы особенно если стенки будут толщиной 0,4 мм, а не как у вас 1 мм. У меня пока не получается.
Позже скину, нет под рукой сейчас.
Напечаталось очень ровно. В одном месте только намазал чуток обшивку видимо из-за того что надуло. Закрыл балкон когда обнаружил что сквозняк жесткий. Это какраз выше того места где намазано. Обшивка по сути получилась в 2 слоя по 0.4. Можно ногтем раздвинуть слои. Они соединяются только у внутренних структур. Попробую 0.4 сделать. Какраз сопло 0.4.
Мне кажется они проектируют просто на глаз с адаптацией к тому чтобы можно было легко напечатать.
Для печатных технологий вполне подходит кессонная конструкция с напечатанными отдельно на боку (на стенке лонжерона) носком профиля и его хвостовой частью. Не так давно я выкладывал здесь и модели и slicer и фотки таких конструкций.
К сожалению не нашел. Если есть возможность, скиньте пожалуйста. Заметил только что у вашего яка хвост геодезический, а крылья обычные лонжероны с нервюрами, только гибридная технология. Выглядит хорошо, но есть один момент которого лично я хочу избежать в 3D печати - необходимость обтягивать. Все-таки хочется сложные поверхность делать в принтере, а не сидеть потом обтягивать, подрезать, подгонять.
Если уж Вы взялись за проектирование копии, то попробуйте следующую технику
Идея хорошая, но любой софт требует времени на обучение, а времени как правило нет. Я раньше освоил b-CAD, но он переквалифицировался и умер, да и я перестал пользоваться Windows еще с 13-го года примерно, теперь освоил Фрикад, постоянно им пользуюсь и не планирую менять.
Вариант с попиксельным съемом - вполне рабочий. Чертежей в CAD / pdf я к сожалению не находил ни когда 😦
Кстати, нашел качественный чертеж Ла-11, там погрешность всего 6 пикселей на боковой проекции, и её можно исправить, а сам чертеж в таком размере что если принять 1px = 1мм, то размах модели будет 1150мм. Идеально 😃
Буду переносить уже с новым опытом и подтянутыми навыками в Фрикаде. В прошлый раз не осилил, не хватило навыков.
Обшивка по сути получилась в 2 слоя по 0.4.
Зайдите в оглавление, найдите Ш, затем Шульженко М.Н. Конструкции самолетов и Курс к. Они даже полнее, чем просто альбом.
При проектировании деталей под печать, особенно однослойку, нужно соблюдать следующее правило: толщина стенки модели - кратна диаметру инжектора с добавкой 10%. Сам делаю всегда 0.5 мм. Если поставить размер 0.8 мм, то slicer интерпретирует это как печать двух периметров, то есть в два разделённых слоя. А вот 1.2 мм с заполнением будет уже сандвичем: 2 стенки+заполнитель. И так далее.
В конструкции Як-3 нет геодезических структур. Хвостовое оперение представляет собой каркас трапецевидного сечения с бальсовым лонжероном-кромкой крепления РВ, заполненный структурными элементами-распорками треугольной формы. После экструдирования формы был сделан приём выборки лишнего материала с оставлением только стенок в 0.5 мм. В оставленные бороздки можно вставить угольные рейки или бальсу, опять-таки повышая осевую прочность сборки. Это важно, поскольку печать даёт изотропную структуру связей. Крыло, кстати, имеет кессонные передние кромки (часть профиля), куда вставляются нервюры и законцовка. Печатаются лёжа. Задний лонжерон составной печатается лёжа. Полки главного лонжерона - бальса. Силовой лонжерон -сосновая рейка двухтаврового сечения. Можно добавлять кевлар или уголь. Уже в модели предусмотрены V угол атаки крыла в посадке фюзеляжа. Ну и обтяжка пропитанной тканью простая и уж конечно на порядок легче тянутых оболочек из PLA. Всё-таки 3D print - только технология. И в данном случае - авиамодельная т. призванная сократить время на рутинное заготовительное производство. И если бояться или пренебрегать выбором материалов или техник, только чтобы ничего больше не делать руками, то это нонсенс.
Дело Ваше с софтом. Но без грамотной, а главное - аргументированной переработки исходника в рабочие эскизы у Вас не получится сделать полноценный цифровой прототип. Тем более для печати.
тем временем появилось новое видео с полетом миг15 от 3Длаб, низкая скорость посадки воодушевляет, может все же не разобью? Вопрос: кто чем замазывает недостатки печати (небольшие разрывы, отверстия, и т. д.)? Взял клей-шпатлевку на основе эпокаучука.
Год эксплуатации принтера.Похоже,назревает вопрос о замене подшипников.На печати стало всё заметнее проскакивать периодически как бы смещение продольных слоёв.Вопрос… Какие подшипники лучше? Стальные,классические,или всё же пластмассовые? Можно напечатать конечно и самому,из ПЛА. Чуть поправить внутри сверлом на 8мм и поставить.Но хочется лучшего решения как бы… (Это для линейных) Вот видео нашёл,там про покупные пластмассовые.
А вот ссылки на Али. ru.aliexpress.com/item/-/32838898692.html И дешевле … ru.aliexpress.com/item/…/32834704469.html
Конечно стальные)
Аргументируйте?
Лучше брать из того же материала, что и направляющие.
Аргументируйте?
Потому что пластиковые подшипники бывают разные. Просто пластик быстро изнашивается и держит небольшие нагрузки. Есть армированные подшипники с разными покрытиями, но особого преимущества в цене у них нет. У человека, судя по видео, одна ось реализована перемещением платформы, а это значит что на подшипник давит платформа и деталь. Просто должен быть меньше ресурс. Мне кажется лучше периодически производить очистку и смазывание направляющих при использовании металлических.
эти элементы (направляющие-подшипники) работают в паре и должны иметь постоянный рабочий зазор (люфт), на них идет значительная тепловая нагрузка (подогрев стола), поэтому коэф. расширения желателен равным. Из чего направляйки из того и подшипники.
В идеале брать в сборе обе пары у одного производителя.
пластик быстро изнашивается
Могут ли от стальных подшипников,получиться продольные канавки на самих направляющих?Именно там,где собственно шарики перекатываются.(Например на направляющих,по каким печатающая головка ходит). Я посмотрел,самый люфт как бы там.
И где лучше прикупиться стальными подшипниками длинной 45мм,что бы в печатный “блок” их применить ? Думаю,наверное правильнее будет всё же менять сразу и сами направляющие и подшипники.Выработка всё таки,не видимая глазу,думаю,имеет место быть.
Могут ли от стальных подшипников,получиться продольные канавки на самих напра…
Обычное дело.
Потому, что китайсы вместо специальных направляющих для станков - комплектуют принтер прутком из нержавейки.
все верно, менять сразу правильнее, учтите, Вы ловите сотки при позиционировании, способны Вы определить сотки выработки на глаз?
при этом, если знакомы с методами определения люфтов, правильнее выявить больной элемент и заменить его