Модели из 3D принтера
Начал печатать свой первый самолет 109H, с настройками в S3D пока не все понятно.
В проекте у них для директ подачи профили, а у меня боуден, и наверное нужно внести какие то изменения, иначе см фото 😦
Посоветуйте, куда копать?
Посоветуйте, куда копать?
Температуру снизить и ретракт увеличить. Там где у директа от 0.5 до 1.5 мм, у боудена будет 3-8 мм.
А лучше посмотрите лучше их видео по настройке и настройте сами, учитывая свой опыт печати на своём принтере.
учитывая свой опыт печати на своём принтере
это второй день моей печати вообще 😃
Опыт как раз набирается.
Температуру снижать не обязательно, даже лучше не нужно. Чем выше температура, тем прочнее конструкция потому что слои сильнее спекаются.
Симптомы что нужно увеличить ретракт и coast at end distance. Последнее для сброса давления в сопле в конце экструзии.
Также классно работает подъем сопла при ретракте, плюс активация “avoid crossing open space” это при холостом перемещении сопло старается держаться над деталью, без пересечения пустот.
Ещё вроде как подача маловата, не видно на фото, внутренние конструкции как будто не плотные, а в нитями.
Я кстати почти неделю и пол кило пластика убил пока настроил печать подобных конструкций)
настройки достаточно отличаются от рекомендованных .
Похоже в случае другого принтера нужно подгонять под него.
Вернусь из отпуска ещё доделаю обдув на принтер, актуально при печати тонких наклонных деталей типа рулей высоты и киля (чтобы качество было выше и скорость не уменьшать)
Про обтяжку,
Используется ткань полиэстер (подкладочная) сатинного плетения (нити крест-накрест). В продаже (у нас) целая гамма цветов. Ширина - 1.6 м. Ткань предварительно нарезается (рвётся по надрезу) на полосы, примерно равные покрытию будущего участка крыла, оперения. с запасом в 1.5 -2.0 см. Затем полосы проглаживаются утюгом (температура для синтетики) через увлажнённую бумагу/марлю. Полученные заготовки либо наматываются на подходящие картонные трубки, либо развешиваются за верхнюу кромку. Надо, чтобы ткань оставалась в свободном состоянии без морщин и складок. Полиуретановый лак на водной основе представляет собой жидкость белого цвета консистенции густого молока. Наносится поролоновым малярным валиком. Перед этим полоса ткани осторожно раскладывается (закрепляется, например, грузами) на подходящей ровной плоской не пористой поверхности: стекло, пластик, композит. Лак выливается в лоток и чуть разбавляется водой. Валик смачивается по всей поверхности, абсорбируя состав. Затем полоса осторожно накатывается валиком до полного увлажнения пропитывающим составом. После 10 мин выдержки на столе, полоса снимается и развешивается в тёплом спокойном месте за одну из кромок. Сушка в течение 6-8 часов. Ни в коем случае нельзя оставлять пропитанную ткань на горизонтальном столе. Прилипнет и при отрыве деформируется, образуя пузыри. После сушки иногда требуется ещё одна проглажка горячим утюгом.
Полученные панели приобретают свойства тонкого, лёгкого композита. То есть, можно точно кроить кутером без осыпания и разлохмачивания краёв. Перед обтяжкой скажем, полукрыла, выберете участки структуры, где ткань будет приклеиваться и промажте клеем. Я использую UHU, но можно подобрать какой-то доступный. Желательно только, чтобы он был эластичным. Панель выкраивается точно по основным линиям, с оставлением небольшого припуска для свешивания, например с задней кромки. На больших поверхностях можно использовать натяжку подвешенными грузами или scotch, оборачивая в нужных местах профиль. На кромках покрытие можно промазать жидкой эпокси или пролить циакрином, но без фанатизма. Усадки у такой пропитанной ткани практически нет. Поэтому опрыскивание из пульверизатора водой заметных результатов не даёт. Иногда сам использую спирт, но также без замeтного эффекта натяжки. Поэтому нужно все операции делать точно, быстро и с высокой точностью. Покрытие ремонтопригодно (вырезал повреждённый участок и наклеил заплатку) и окрашивается любыми красками, правда с возможным провисанием. Наверное акриловые краски и аэрограф дадут заведомо лучший результат. У самого руки не дошли до таких тонкостей. Предпочитаю покрытия Rust Oleum в аэрозолях.
Температуру снижать не обязательно, даже лучше не нужно. Чем выше температура, тем прочнее конструкция потому что слои сильнее спекаются.
Не соглашусь в корне. Температура должна быть слегка выше, чем та, при которой экструдер начнёт постукивать. Обычно +5…+7 градусов. Перегретый расплав соплит, напечатанное растекается, тонкие стенки плывут, ретракт становится абсолютно не эффективным. Перегретый, как и недогретый PET-G рассыпается в руках.
Подскок (Z-hop) часто портит качество печати (зависит от механики и температур). Опускаясь в точке начала слоя, сопло экструдера может ставить жирную точку (пластик то подтёк)… Скорость печати тоже падает.
Небольшие “сталактиты” могут образовываться и при хорошо настроенном принтере. Но их не так много и они легко убираются механически после печати.
Температуру надо подбирать под материал (тип и конкретная катушка пластика) и скорость печати. Идеально настроенный принтер может начать соплить только из-за того, что температура или влажность в помещении изменились.
Для печати PLA обязателен хороший обдув зоны печати! Для PET-G можно, но слабый (15-25%). Для ABS противопоказан.
Все очень индивидуально для каждого принтера.
Про петг не знаю, не печатал им. Вроде речь про пла.
Постукивание экструдера - это когда не удается пропихнуть пруток. Это может быть из-за пробития термобарьера с образованием пробки, которая застывает в канале.
При правильном ретракте не будет подтекания. Если течёт - значит в сопле избыточное давление или лишняя масса. Можно использовать отрицательный extra restart distance. Увеличивать ретракт, увеличивать скорость перемещения без экструзии.
Для ПЛА можно смазывать растительным маслом пруток при подаче. Мой принтер например только так осиливает ПЛА.
Температуру снижать не обязательно, даже лучше не нужно. Чем выше температура, тем прочнее конструкция потому что слои сильнее спекаются.
Очень категорично про температуру)).
У меня, например, при температуре в 215 крыло получается, как молью побитое, все дырявое и в соплях, а при 210 ровно и почти без артефактов. При этом использую 3длабовские настройки для куры.
Очень категорично про температуру)).
Поддержу - Андрей излишне категоричен. Мало того, надо понимать, что скорость печати и температура неразрывно связаны. На больших скоростях надо её поднимать, так как пруток не успевает плавится в горячей зоне. А перегретая горячая зона, при небольших скоростях гарантия не только сопливо-расквашенной печати, но ещё и, с большой долей вероятности, путь к закупорке сопла.
Я уже и на боудене с химерой и на директах разных попечатать успел и пластики разные от разных производителей извел в некотором количестве.
Огромное влияние имеет именно тип и конструкция экструдера. Что казалось мне невозможным на боудене и экструдере типа МК8 (стоит в стоке почти на всех китайцах), оказалось гораздо проще или вообще без проблем на директе с клоном E3Dv6.
Экстра рестарт поможет только начало/конец слоя исправить. Остальное - температура и ретракт, к соплению это мало отношения имеет.
Сoast at end distance больше регулирует блоббинг (наплывы в конце слоя при излишнем экструдировании и вытекании).
Больше всего влияет правильно подобранная температура, дистанция и скорость ретракта (слишком быстрый ретракт вместо “эффекта шприца” порвёт расплав и ничего не втянет), кроме того опция Wipe nozzle отлично вытирает оставшуюся соплю, но может слегка подплавлять конец печати слоя, так как горячее сопло, только что прошедшее над этим участком, вновь по нему прокатывается в обратном направлении.
В целом, у Simplify3d отличный гайд по устранению дефектов печати.
Кроме того, рекомендую к прочтению отличный цикл статей, с подробным разбором всех менюшек и функций, который написал Владимир Кулагин, известный здесь как VolandZel.
Да, маслом, на сколько я помню, филмаент мазали только “счастливые” обладатели цельнометаллических термобарьеров, чтобы “блинчик” не пригорал в канале. С нормальным обдувом холодной зоны и тефлоновой трубкой в термобарьере, подогнанной вплотную к соплу никакое масло обычно не нужно.
Новая модель от 3dlabGANG: планер SZD-21-2B „Kobuz 3“, который можно собрать в двух вариантах: просто планер и мотопланер.
Подробно о модели тут.
Скачать инструкцию [pdf]
Размах: 2800 мм.
Длина: 1440 мм
Вес печатных деталей: 3200 гр.
Взлетный вес моторной версии: 4200 гр.
Стоимость: 40$.
Для печати необходим принтер с рабочим объемом 200х200х200 мм
P.S. Если есть интерес поучаствовать - пишите в личку до понедельника.
Поддержу Германа в плане температуры. Далее идет мое ИМХО, основанное на опыте в 3 года:
Сплавляемость слоев ПЛА и PET-G в целом нормальная даже на минимальных температурах (в разумных пределах, печатая самолет в один периметр не ждите что он будет гнуться как хочешь с любым усилием), это не АБС, но в тоже время завышенная от оптимальной температуры даже всего на 5 градусов ПЛА и PET-G сопливит и ретрактом это не исправить. По поводу оптимальной температуры - я ставлю ее так, беру условную - например 210 для PLA и печатаю, во время печати, прямо на ходу, понижаю ее по 5 градусов и смотрю - ага, вот пошли пропуски, например рваное внутреннее заполнение, экструдер еще не стучит даже - добавляю 5 градусов и все, считаю это для себя оптимальной температурой, с ней и ретракт нормально работает.
Еще заметил, что на сопли так же влияет влажный пластик. Если ничего из выше сказанного не помогает, советую просушить пластик или попробовать другую катушку или производителя.
Масло для смазки пластика может сильно повлиять на сплавляемость слоев в худшею сторону!
Ну почему категоричен, исхожу из соображений что при высокой температуре спекаемость слоев выше, это видно даже визуально - поверхность менее ребристая.
Конечно изменение температуры тянет за собой изменение других настроек т.к. меняется текучесть пластика. Как писал выше - все индивидуально и нужно подгонять под конкретный принтер.
Собрал прототип пантитла. Обзор по горизонтали хороший, угол соответствует углу поворота головы человека 😃 По вертикали вниз нормально, вверх можно побольше, но сложно вместить в размер кабины.
Разочарование в люфтах и подклинивании. Зацеп шестерней вообще не люфтит. Люфт в осях. Тут нет подшипников, все детали печатные и имеют небольшой зазор чтобы не клинило (но все равно туго ходит и цепляет). Смазка густая силиконовая.
Видимо придется всё-таки использовать мелкие подшипники и металлические оси. Также стоит сильно уменьшить размер деталей т.к. получилась излишняя прочность = лишний вес. Ну и тягу обзора по вертикали поменять так чтобы весь ход сервы использовать.
Обзор фоткал с экрана очков.
импровизация на тему Sopwith Snipe
Ещё одна и. На сей раз по мотивам своего же FPV носителя. Небольшой мотопланер в гибридной технике с размахом крыла 850 мм и весом ок. 100 г. На тот же комплект RC элементов и двигателя. Это то же самое крыло от Sopwith Snipe, только с добавкой ещё одной проставки на 1 нервюру с каждой стороны. Естественно, удлиняется и стенка шпангоута. Фюзеляж из трёх основных сегментов: носовая и средняя часть - оболочки 0.5 мм, Средняя часть - пилон пустотелой конструкции, разрезанный для печати по главной оси. Печатаются две половины, которые затем склеиваются, образуя силовую структуру для балки хвоста (бальса) и крыла. В центроплане использованы те же подкосы с посадочными башмаками. Они печатаются на ребре. Хвостовое оперение - без изменений. Наклон балки вверх сделан с целью лучших условий для обдува оперения высокорасположенным пропеллером. Эта схема с гондолой полезной нагрузки внизу высокорасположенного тянущего винта была когда-то испробована на биплане из депрона и хорошо себя зарекомендовала в условиях нашей степи.
уважаемый P-51D, извиняюсь за задержку обещанных фото, надеюсь их содержимое хоть в какой-то степени нивелирует сие упущение. (там аэротормоз от миг 15, толщина 0.41мм, фото с cura, прошу прощения за выпендреж))
yadi.sk/i/yFN1WIOH3amvva
yadi.sk/i/WJtcPquZ3amvvQ
yadi.sk/i/mtrZzy_m3amvvP
yadi.sk/i/cioaGRdF3amvvT
помогите разобраться.
Я сделал модель капота в замен разбитого на свой самолет, но после нескольких попыток отслайсить его в S3D, мне пришлось убрать “уши” и оставить только ровные торцы с обеих сторон. Это ограничения слайсера или я что то не знаю?
STL можно качнуть тут
Надо может через netfabb или через аналогичный софт прогнать? Возможно ошибки при экспорте…
Я сделал модель капота…
В чём рисовали?
Модель косячная - оболочка не замкнута, каждый слэйсер вправе трактовать это по-своему.
Рабочий нетфаб немогу найти.
Оболочка рисовалась лофтом из замкнутых сечений, в последнем вытянул уши, но если это ошибка модели, то уже легче. « Будем искать» 😃
Оболочка
Ну, так именно в этом и проблема - нет объемного тела, а есть только оболочка нулевой толщины 😃
Чтобы слэйсер понял - оболочка должна формировать собой объёмное тело. Т.е. ограничивать собой некий объем пространства и не иметь дыр. И чтобы нормали были наружу.
это ошибка модели
Вам нужно научиться проектировать детали, а не формы. Как правило деталь конструкции предназначена для выполнения определённой функции в составе узла. То есть имеет развитые пространственные связи. В части прочности нужно задавать оболочкам, из которых вы строите обьект, некоторые физические параметры, например толщину слоя или свода. В случае аддитивного производства эти параметры должны быть увязаны с ТТХ вашего принтера, в частности, с диаметром инжектора. А в части конструкции - с требованиями веса и погрешностей будущего сопряжения. Например, относительно толстый шпангоут или нервюру можно печатать с процентным заполнением ячеистой структурой, а не сплошными слоями. И только в местах силовых нагрузок переходить на слоистую структуру. Чем раньше вы перейдёте на параметрические CAD-программы, тем быстрее научитесь этому. Тот же SW сам не даст проводить операции с безразмерными оболочками, предостерегая дизайнера от создания не переводимого в g-code обьекта. Нужно помнить, что все координатные механические системы работают по физическим точкам (X,Y,Z) , созданным в рабочем пространстве модели.
Я вообще то представляю что такое оболочка и что такое толщина стенки 😃
Это капот был сделан с ребрами жесткости и оптимизацией для 3д печати в режиме ВАЗЫ, это сократило время печати.
А отсутствие толщины , в данном случае было сделано специально , по аналогии с моделями 3длабс. но там как раз оба торца модели плоские и поэтому данная проблема слайсинга не проявляется.
Пока негде проверить слайсинг этой модели с толстой стенкой, но наверное все будет норм, просто для того чтобы оставить печать в один слой , толщину надо делать 0,4мм