Модели из 3D принтера
Очень категорично про температуру)).
Поддержу - Андрей излишне категоричен. Мало того, надо понимать, что скорость печати и температура неразрывно связаны. На больших скоростях надо её поднимать, так как пруток не успевает плавится в горячей зоне. А перегретая горячая зона, при небольших скоростях гарантия не только сопливо-расквашенной печати, но ещё и, с большой долей вероятности, путь к закупорке сопла.
Я уже и на боудене с химерой и на директах разных попечатать успел и пластики разные от разных производителей извел в некотором количестве.
Огромное влияние имеет именно тип и конструкция экструдера. Что казалось мне невозможным на боудене и экструдере типа МК8 (стоит в стоке почти на всех китайцах), оказалось гораздо проще или вообще без проблем на директе с клоном E3Dv6.
Экстра рестарт поможет только начало/конец слоя исправить. Остальное - температура и ретракт, к соплению это мало отношения имеет.
Сoast at end distance больше регулирует блоббинг (наплывы в конце слоя при излишнем экструдировании и вытекании).
Больше всего влияет правильно подобранная температура, дистанция и скорость ретракта (слишком быстрый ретракт вместо “эффекта шприца” порвёт расплав и ничего не втянет), кроме того опция Wipe nozzle отлично вытирает оставшуюся соплю, но может слегка подплавлять конец печати слоя, так как горячее сопло, только что прошедшее над этим участком, вновь по нему прокатывается в обратном направлении.
В целом, у Simplify3d отличный гайд по устранению дефектов печати.
Кроме того, рекомендую к прочтению отличный цикл статей, с подробным разбором всех менюшек и функций, который написал Владимир Кулагин, известный здесь как VolandZel.
Да, маслом, на сколько я помню, филмаент мазали только “счастливые” обладатели цельнометаллических термобарьеров, чтобы “блинчик” не пригорал в канале. С нормальным обдувом холодной зоны и тефлоновой трубкой в термобарьере, подогнанной вплотную к соплу никакое масло обычно не нужно.
Новая модель от 3dlabGANG: планер SZD-21-2B „Kobuz 3“, который можно собрать в двух вариантах: просто планер и мотопланер.
Подробно о модели тут.
Скачать инструкцию [pdf]
Размах: 2800 мм.
Длина: 1440 мм
Вес печатных деталей: 3200 гр.
Взлетный вес моторной версии: 4200 гр.
Стоимость: 40$.
Для печати необходим принтер с рабочим объемом 200х200х200 мм
P.S. Если есть интерес поучаствовать - пишите в личку до понедельника.
Поддержу Германа в плане температуры. Далее идет мое ИМХО, основанное на опыте в 3 года:
Сплавляемость слоев ПЛА и PET-G в целом нормальная даже на минимальных температурах (в разумных пределах, печатая самолет в один периметр не ждите что он будет гнуться как хочешь с любым усилием), это не АБС, но в тоже время завышенная от оптимальной температуры даже всего на 5 градусов ПЛА и PET-G сопливит и ретрактом это не исправить. По поводу оптимальной температуры - я ставлю ее так, беру условную - например 210 для PLA и печатаю, во время печати, прямо на ходу, понижаю ее по 5 градусов и смотрю - ага, вот пошли пропуски, например рваное внутреннее заполнение, экструдер еще не стучит даже - добавляю 5 градусов и все, считаю это для себя оптимальной температурой, с ней и ретракт нормально работает.
Еще заметил, что на сопли так же влияет влажный пластик. Если ничего из выше сказанного не помогает, советую просушить пластик или попробовать другую катушку или производителя.
Масло для смазки пластика может сильно повлиять на сплавляемость слоев в худшею сторону!
Ну почему категоричен, исхожу из соображений что при высокой температуре спекаемость слоев выше, это видно даже визуально - поверхность менее ребристая.
Конечно изменение температуры тянет за собой изменение других настроек т.к. меняется текучесть пластика. Как писал выше - все индивидуально и нужно подгонять под конкретный принтер.
Собрал прототип пантитла. Обзор по горизонтали хороший, угол соответствует углу поворота головы человека 😃 По вертикали вниз нормально, вверх можно побольше, но сложно вместить в размер кабины.
Разочарование в люфтах и подклинивании. Зацеп шестерней вообще не люфтит. Люфт в осях. Тут нет подшипников, все детали печатные и имеют небольшой зазор чтобы не клинило (но все равно туго ходит и цепляет). Смазка густая силиконовая.
Видимо придется всё-таки использовать мелкие подшипники и металлические оси. Также стоит сильно уменьшить размер деталей т.к. получилась излишняя прочность = лишний вес. Ну и тягу обзора по вертикали поменять так чтобы весь ход сервы использовать.
Обзор фоткал с экрана очков.
импровизация на тему Sopwith Snipe
Ещё одна и. На сей раз по мотивам своего же FPV носителя. Небольшой мотопланер в гибридной технике с размахом крыла 850 мм и весом ок. 100 г. На тот же комплект RC элементов и двигателя. Это то же самое крыло от Sopwith Snipe, только с добавкой ещё одной проставки на 1 нервюру с каждой стороны. Естественно, удлиняется и стенка шпангоута. Фюзеляж из трёх основных сегментов: носовая и средняя часть - оболочки 0.5 мм, Средняя часть - пилон пустотелой конструкции, разрезанный для печати по главной оси. Печатаются две половины, которые затем склеиваются, образуя силовую структуру для балки хвоста (бальса) и крыла. В центроплане использованы те же подкосы с посадочными башмаками. Они печатаются на ребре. Хвостовое оперение - без изменений. Наклон балки вверх сделан с целью лучших условий для обдува оперения высокорасположенным пропеллером. Эта схема с гондолой полезной нагрузки внизу высокорасположенного тянущего винта была когда-то испробована на биплане из депрона и хорошо себя зарекомендовала в условиях нашей степи.
уважаемый P-51D, извиняюсь за задержку обещанных фото, надеюсь их содержимое хоть в какой-то степени нивелирует сие упущение. (там аэротормоз от миг 15, толщина 0.41мм, фото с cura, прошу прощения за выпендреж))
yadi.sk/i/yFN1WIOH3amvva
yadi.sk/i/WJtcPquZ3amvvQ
yadi.sk/i/mtrZzy_m3amvvP
yadi.sk/i/cioaGRdF3amvvT
помогите разобраться.
Я сделал модель капота в замен разбитого на свой самолет, но после нескольких попыток отслайсить его в S3D, мне пришлось убрать “уши” и оставить только ровные торцы с обеих сторон. Это ограничения слайсера или я что то не знаю?
STL можно качнуть тут
Надо может через netfabb или через аналогичный софт прогнать? Возможно ошибки при экспорте…
Я сделал модель капота…
В чём рисовали?
Модель косячная - оболочка не замкнута, каждый слэйсер вправе трактовать это по-своему.
Рабочий нетфаб немогу найти.
Оболочка рисовалась лофтом из замкнутых сечений, в последнем вытянул уши, но если это ошибка модели, то уже легче. « Будем искать» 😃
Оболочка
Ну, так именно в этом и проблема - нет объемного тела, а есть только оболочка нулевой толщины 😃
Чтобы слэйсер понял - оболочка должна формировать собой объёмное тело. Т.е. ограничивать собой некий объем пространства и не иметь дыр. И чтобы нормали были наружу.
это ошибка модели
Вам нужно научиться проектировать детали, а не формы. Как правило деталь конструкции предназначена для выполнения определённой функции в составе узла. То есть имеет развитые пространственные связи. В части прочности нужно задавать оболочкам, из которых вы строите обьект, некоторые физические параметры, например толщину слоя или свода. В случае аддитивного производства эти параметры должны быть увязаны с ТТХ вашего принтера, в частности, с диаметром инжектора. А в части конструкции - с требованиями веса и погрешностей будущего сопряжения. Например, относительно толстый шпангоут или нервюру можно печатать с процентным заполнением ячеистой структурой, а не сплошными слоями. И только в местах силовых нагрузок переходить на слоистую структуру. Чем раньше вы перейдёте на параметрические CAD-программы, тем быстрее научитесь этому. Тот же SW сам не даст проводить операции с безразмерными оболочками, предостерегая дизайнера от создания не переводимого в g-code обьекта. Нужно помнить, что все координатные механические системы работают по физическим точкам (X,Y,Z) , созданным в рабочем пространстве модели.
Я вообще то представляю что такое оболочка и что такое толщина стенки 😃
Это капот был сделан с ребрами жесткости и оптимизацией для 3д печати в режиме ВАЗЫ, это сократило время печати.
А отсутствие толщины , в данном случае было сделано специально , по аналогии с моделями 3длабс. но там как раз оба торца модели плоские и поэтому данная проблема слайсинга не проявляется.
Пока негде проверить слайсинг этой модели с толстой стенкой, но наверное все будет норм, просто для того чтобы оставить печать в один слой , толщину надо делать 0,4мм
Я вообще то представляю что такое оболочка и что такое толщина стенки
Я вообще-то понимаю Вашу иронию. Но когда что-то искренне спрашивают, обычно принимают ответ as is, без выражения недовольства его формой. Я попытался Вам помочь, дав развёрнутый ответ, зная это дело изнутри. Так, например, vase mode отключает все функции slicer и даёт, как правило, именно псевдооболочку без какой-либо конструктивной жёсткости, необходимой капоту, как протектору ВМУ и важному элементу аэродинамики самолёта. A, “рёбра жёсткости” на самом деле просто наплывы того же направления по слоям и никакой реальной добавки прочности стенке они не дают. Необходима анизотропия.
A, “рёбра жёсткости” на самом деле просто наплывы того же направления по слоям и никакой реальной добавки прочности стенке они не дают.
Интересное суждение , но неверное.
Любое ребро жесткости усиливает конструкцию в своем направлении, соответственно цилиндр с плоской стенкой и цилиндр с гофрированной стенкой обладают разной жесткостью , ну да это вы и сами знаете.
PS
На техническом форуме почти нет профанов, и давать “развернутые ответы” необязательно, появляется ощущение учитель-ученик, но тут общение единомышленников и если кто то знает чуть больше в одной области, то другой наверняка знает больше в другой.
цилиндр с плоской стенкой и
В случае с гофрированной стенкой, построенной из “колец” по методу печати (особенно vase mode) это совсем не так. Сдвиговые деформации разрушают как стенку так и ваше “ребро жёсткости”. Только чуть больше адгезии меж слоями на круг. Но функцию прочностного элемента это дополнение детали не несёт. Вместо спора попробуйте пальцами. А про профанов -единомышленников и ученик-учитель не стоит и время терять. В случае с Вами, действительно - перебор. Сами все знаете и умеете. Без подсказок и поучений. За сим - adios.
Ну, так именно в этом и проблема - нет объемного тела, а есть только оболочка нулевой толщины
как оказалось любая толщина до 0,4мм выдает ошибку слайсинга, получается что напечатать такую форму в один слой не получится?
гофры видны на фото. Такой метод печати стенки намного быстрее чем отдельные ребра в фюзеляже как это сделано у большинства. Головка неделает пустых пробегов, а печатает непрерывной линией.
- То, что у моделей от 3д лабс торцы плосские сверху и снизу - это важный нюанс;
- Не стоит рисовать стенки строго в диаметр сопла. Надо рисовать 0,6 - 0,8мм, а в настройках слэйсинга ставить 1 периметр и без заполнения.
В случае с гофрированной стенкой, построенной из “колец” по методу печати (особенно vase mode) это совсем не так.
Вопрос принципиальный, поэтому стоит его проиллюстрировать на примере. Как раз готовлю stl для печати фюза одной из моделей недавно показанных здесь. Это оболочка-однослойка, усиленная фланцем плоской печати, который в данном конкретном случае (учитывая геометрию детали и тип печати) и будет являться одним из ребер жёсткости для детали. Именно потому, что будет напечатан в другом направлении. Как и отбортовка выреза сегмента. Также обусловлено локальной суперпозицией слоёв печати борта и оболочки. А вот вертикальные пластины, являющиеся подпорками палубы под батарею таковыми не являются, поскольку печатаются в том же направлении, что и оболочка. Хотя при вертикальной печати добавляют детали устойчивость, особенно в верхней части. Kстати, эта верхняя часть (на рис.) является сопрягающей поверхностью для другого фланца, который печатается естественно “лёжа”. После его установки вклеиванием, этот сегмент фюза приобретёт необходимую структурную прочность по всем осям. Надеюсь это не сильно обидит тех, кто сюда приходит за ответами на вопросы по технике проектирования под печать.
Именно потому, что будет напечатан в другом направлении.
как это, в каком другом направлении? это одна деталь, и слои печатные там все в одном направлении, или нет?
(Для понимания лучше показать стрелками направление слоев печати, если это важно)
Хотя при вертикальной печати добавляют детали устойчивость, особенно в верхней части.
Небольшое лирическое отступление, для одинакового понимания терминов.
“Существуют три вида фюзеляжей. У лонжеронного фюзеляжа каркас состоит из мощных лонжеронов и довольно слабых стрингеров и шпангоутов. Такой каркас делают с обшивкой небольшой толщины. Стрингерный фюзеляж (его еще называют полумонокок) состоит из часто расположенных стрингеров и шпангоутов и обшивки. Сегодня большинство самолетов имеют такой фюзеляж. Обшивка в этом случае делается большей толщины, чем у фюзеляжа лонжеронного типа. Третий тип фюзеляжа - обшивочный (скорлупно-балочный, монокок). Он состоит из прочной или многослойной обшивки, подкрепленной только шпангоутами. В этом случае все нагрузки воспринимает в основном обшивка.”
Хотите здесь развить дискуссию по основам конструкции летательных аппаратов? Так это не здесь. А здесь ветка по технике и технологии 3D печати.
Естественно, печать фланца делается на столе, с укладкой слоёв согласно настройкам slicer, в зависимости от конструкторского решения детали. Такой фланец может быть сплошным, а может быть с ячеистым заполнителем. Он может быть консолидирован с вертикальной стенкой, а может иметь микрозазор для последующего разделения. В приведённом примере фланец консолидирован как solid body со стенкой и напечатан как квазисплошное слоистое тело с высоким уровнем адгезии в перекрещивающихся слоях. С развитыми связями по всем осям. Количество слоёв кратно выбранной толщине ф. и разрешению в настройке s. В такой конфигурации этот ф. совместно с таким же ф. другой детали (обтекатель) после сборки (склейка) образуют действительный силовой шпангоут, придавая конструкции жёсткость в поперечном направлении. А вот в продольном направлении жёсткость только технологией печати не обеспечивается, поскольку приливы стенок выполнены также в один слой и точно так же имеют соединения за счёт адгезии только одной нити по периметру как и вся стенка. Максимально, что можно выжать из настроек для такой печати, это интерференцию укладки в слоях (overlap). И выход здесь в гибридной технологии, когда в продольном направлении узла в конструкцию включается балка из материала с более высокими механическими свойствами (дерево, композит, металл). Именно поэтому в современную технику уже введено понятие “пластикового композита”
Вы, если хотите учиться, то учитесь. Вам ещё очень много предстоит познать. А словами и чужими знаниями играть в пинг-понг не нужно. Роль учителя пока не про Вас. Надеюсь, обойдётесь без стрелок.