Модели из 3D принтера
Я вообще то представляю что такое оболочка и что такое толщина стенки 😃
Это капот был сделан с ребрами жесткости и оптимизацией для 3д печати в режиме ВАЗЫ, это сократило время печати.
А отсутствие толщины , в данном случае было сделано специально , по аналогии с моделями 3длабс. но там как раз оба торца модели плоские и поэтому данная проблема слайсинга не проявляется.
Пока негде проверить слайсинг этой модели с толстой стенкой, но наверное все будет норм, просто для того чтобы оставить печать в один слой , толщину надо делать 0,4мм
Я вообще то представляю что такое оболочка и что такое толщина стенки
Я вообще-то понимаю Вашу иронию. Но когда что-то искренне спрашивают, обычно принимают ответ as is, без выражения недовольства его формой. Я попытался Вам помочь, дав развёрнутый ответ, зная это дело изнутри. Так, например, vase mode отключает все функции slicer и даёт, как правило, именно псевдооболочку без какой-либо конструктивной жёсткости, необходимой капоту, как протектору ВМУ и важному элементу аэродинамики самолёта. A, “рёбра жёсткости” на самом деле просто наплывы того же направления по слоям и никакой реальной добавки прочности стенке они не дают. Необходима анизотропия.
A, “рёбра жёсткости” на самом деле просто наплывы того же направления по слоям и никакой реальной добавки прочности стенке они не дают.
Интересное суждение , но неверное.
Любое ребро жесткости усиливает конструкцию в своем направлении, соответственно цилиндр с плоской стенкой и цилиндр с гофрированной стенкой обладают разной жесткостью , ну да это вы и сами знаете.
PS
На техническом форуме почти нет профанов, и давать “развернутые ответы” необязательно, появляется ощущение учитель-ученик, но тут общение единомышленников и если кто то знает чуть больше в одной области, то другой наверняка знает больше в другой.
цилиндр с плоской стенкой и
В случае с гофрированной стенкой, построенной из “колец” по методу печати (особенно vase mode) это совсем не так. Сдвиговые деформации разрушают как стенку так и ваше “ребро жёсткости”. Только чуть больше адгезии меж слоями на круг. Но функцию прочностного элемента это дополнение детали не несёт. Вместо спора попробуйте пальцами. А про профанов -единомышленников и ученик-учитель не стоит и время терять. В случае с Вами, действительно - перебор. Сами все знаете и умеете. Без подсказок и поучений. За сим - adios.
Ну, так именно в этом и проблема - нет объемного тела, а есть только оболочка нулевой толщины
как оказалось любая толщина до 0,4мм выдает ошибку слайсинга, получается что напечатать такую форму в один слой не получится?
гофры видны на фото. Такой метод печати стенки намного быстрее чем отдельные ребра в фюзеляже как это сделано у большинства. Головка неделает пустых пробегов, а печатает непрерывной линией.
- То, что у моделей от 3д лабс торцы плосские сверху и снизу - это важный нюанс;
- Не стоит рисовать стенки строго в диаметр сопла. Надо рисовать 0,6 - 0,8мм, а в настройках слэйсинга ставить 1 периметр и без заполнения.
В случае с гофрированной стенкой, построенной из “колец” по методу печати (особенно vase mode) это совсем не так.
Вопрос принципиальный, поэтому стоит его проиллюстрировать на примере. Как раз готовлю stl для печати фюза одной из моделей недавно показанных здесь. Это оболочка-однослойка, усиленная фланцем плоской печати, который в данном конкретном случае (учитывая геометрию детали и тип печати) и будет являться одним из ребер жёсткости для детали. Именно потому, что будет напечатан в другом направлении. Как и отбортовка выреза сегмента. Также обусловлено локальной суперпозицией слоёв печати борта и оболочки. А вот вертикальные пластины, являющиеся подпорками палубы под батарею таковыми не являются, поскольку печатаются в том же направлении, что и оболочка. Хотя при вертикальной печати добавляют детали устойчивость, особенно в верхней части. Kстати, эта верхняя часть (на рис.) является сопрягающей поверхностью для другого фланца, который печатается естественно “лёжа”. После его установки вклеиванием, этот сегмент фюза приобретёт необходимую структурную прочность по всем осям. Надеюсь это не сильно обидит тех, кто сюда приходит за ответами на вопросы по технике проектирования под печать.
Именно потому, что будет напечатан в другом направлении.
как это, в каком другом направлении? это одна деталь, и слои печатные там все в одном направлении, или нет?
(Для понимания лучше показать стрелками направление слоев печати, если это важно)
Хотя при вертикальной печати добавляют детали устойчивость, особенно в верхней части.
Небольшое лирическое отступление, для одинакового понимания терминов.
“Существуют три вида фюзеляжей. У лонжеронного фюзеляжа каркас состоит из мощных лонжеронов и довольно слабых стрингеров и шпангоутов. Такой каркас делают с обшивкой небольшой толщины. Стрингерный фюзеляж (его еще называют полумонокок) состоит из часто расположенных стрингеров и шпангоутов и обшивки. Сегодня большинство самолетов имеют такой фюзеляж. Обшивка в этом случае делается большей толщины, чем у фюзеляжа лонжеронного типа. Третий тип фюзеляжа - обшивочный (скорлупно-балочный, монокок). Он состоит из прочной или многослойной обшивки, подкрепленной только шпангоутами. В этом случае все нагрузки воспринимает в основном обшивка.”
Хотите здесь развить дискуссию по основам конструкции летательных аппаратов? Так это не здесь. А здесь ветка по технике и технологии 3D печати.
Естественно, печать фланца делается на столе, с укладкой слоёв согласно настройкам slicer, в зависимости от конструкторского решения детали. Такой фланец может быть сплошным, а может быть с ячеистым заполнителем. Он может быть консолидирован с вертикальной стенкой, а может иметь микрозазор для последующего разделения. В приведённом примере фланец консолидирован как solid body со стенкой и напечатан как квазисплошное слоистое тело с высоким уровнем адгезии в перекрещивающихся слоях. С развитыми связями по всем осям. Количество слоёв кратно выбранной толщине ф. и разрешению в настройке s. В такой конфигурации этот ф. совместно с таким же ф. другой детали (обтекатель) после сборки (склейка) образуют действительный силовой шпангоут, придавая конструкции жёсткость в поперечном направлении. А вот в продольном направлении жёсткость только технологией печати не обеспечивается, поскольку приливы стенок выполнены также в один слой и точно так же имеют соединения за счёт адгезии только одной нити по периметру как и вся стенка. Максимально, что можно выжать из настроек для такой печати, это интерференцию укладки в слоях (overlap). И выход здесь в гибридной технологии, когда в продольном направлении узла в конструкцию включается балка из материала с более высокими механическими свойствами (дерево, композит, металл). Именно поэтому в современную технику уже введено понятие “пластикового композита”
Вы, если хотите учиться, то учитесь. Вам ещё очень много предстоит познать. А словами и чужими знаниями играть в пинг-понг не нужно. Роль учителя пока не про Вас. Надеюсь, обойдётесь без стрелок.
как оказалось любая толщина до 0,4мм выдает ошибку слайсинга, получается что напечатать такую форму в один слой не получится?
гофры видны на фото. Такой метод печати стенки намного быстрее чем отдельные ребра в фюзеляже как это сделано у большинства. Головка неделает пустых пробегов, а печатает непрерывной линией.
Посмотри настройки слайсера (говорю про симплифай). На дополнительных вроде есть опция что делать с пропусками. Там есть выбор Heal и что-то ещё. Нужно heal.
Плюс там есть стратегия печати оболочек. Нужно Allow gap fill. По дефолту вроде perimeter only
С неправильными этими настойками 3длаб модель тоже печатается как на картинке разреза, без непрерывного внешнего периметра
(для a_centaurus )
я столько слов не осилю с первого раза 😦
а на второе прочтенье желания уже нет, так что извиняйте
В учителя метите тут Вы, и возможно у вас есть для этого все основания, вот только учеников с таким подходом не найти.
Учеников не ищут, они сами приходят к Своему Учителю. Могу взаимно посетовать, что Вам (с вашим подходом) вряд ли придётся встретить Своего Учителя. Тем не менее, желаю успехов. У вас хороший модельный background, так что и печатную технику освоите. И, надеюсь, ещё всех нас научите.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
Размах модели: 1300 мм
Взлетный вес порядка: 1200 гр.
Спасибо! Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель. Подкупает наличие тянущего винта. Такая ВМУ позволяет пережить некоторые проблемы с управляемостью в полёте при боковом ветре. Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом. А профилей к нему нет?
Спасибо!
Пожалуйста!
Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель.
У Michael Christou много уже летающих крыльев опубликовано. На сколько я понимаю, он очень опытный конструктор-моделист, который уже “обкатал” технологию.
А профилей к нему нет?
Попробуйте ему написать на Thingverse, уверен, что поделится.
Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом.
Александр!
Там, по ссылке, где файлы для скачивания, в тексте указанно следующее: The original has a wingspan of 1800 mm. I designed it for a wingspan of 1300 mm with slightly more arrow.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Что же касательно данной модели, то я полагаю, увеличить размах модели с 1300 мм до 1500 мм, вполне возможно в слайсере - например увеличив размер концевых секций по оси Z.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Оригинал коммерческий дрон российского производства “Буратино” разработки и производства ATLAS-AERO.
Теперь понятно. Давно хочу спроектировать ЛК. Делал пару лет назад КА-2 Капковского, 2.2 м из пенопласта, для склонов. И был очарован его полётом. Задумал RC WF в технике 3D печати, набрал папку прототипов, да пока руки не дошли.
Игорь! Просто растянуть законцовку по одной оси - может не сработать. Я не зря спросил про профили. Там сложная зависимость крутки от длины полукрыла. Надо переделывать весь дизайн как в плане, так и по крутке. Это автору, наверное, было бы проще всех. Если захочет, конечно.
Упомянутый сегмент в slicer. Видно, что вертикальные подпорки печатаются в одном направлении со стенками. Равно, как и отбортовка выреза. Несмотря на двойной периметр, стенка выходит однослойной. Это всё приёмы игры со slicer. Настройки сделаны так, что при толщине стенки в 0.5 мм заложенной в SW, печать производится с overlap 10% без разделения периметров. Получается практическая (средняя) толщина стенки ок. 0.6 мм. Фланец печатается с заполнением 50%. Этого достаточно, чтобы при толщине 1.2 мм (3 диаметра сопла), ф. давал необходимую жёсткость образованному псевдошпангоуту. Не удивляйтесь обилию приставок “псевдо”. Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией. Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит. Останемся с приставкой “псевдо”. Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностроения.
Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностро…
Мы может и молоды, а в реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах. С “нашей” FDM-технологией - в застенках NASA беспилотники как горячие пирожки лепят уже более 10 лет. Правда на дорогих машинах от stratasys и строго из нейлона.
Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией.
Слой, ретракт, экструзия, слэйсинг, хотэнд - это не собственная терминология?! Общее количество терминов уже под несколько десятков и широко используется.
(прошу прощения за оффтоп)
Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит.
Вас не устраивает адгезия слоев стенки и “плоских стенок” в вашей модели?
Ну так я предложил другой вариант, без отдельных стенок. В терминах сопромата это называется гофрой и при печати она может быть сделана за один проход сопла, при этом ширина гофры может быть такой что соседние слои склеятся и будет однородное (двойное) ребро жесткости.