Модели из 3D принтера
(для a_centaurus )
я столько слов не осилю с первого раза 😦
а на второе прочтенье желания уже нет, так что извиняйте
В учителя метите тут Вы, и возможно у вас есть для этого все основания, вот только учеников с таким подходом не найти.
Учеников не ищут, они сами приходят к Своему Учителю. Могу взаимно посетовать, что Вам (с вашим подходом) вряд ли придётся встретить Своего Учителя. Тем не менее, желаю успехов. У вас хороший модельный background, так что и печатную технику освоите. И, надеюсь, ещё всех нас научите.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
Размах модели: 1300 мм
Взлетный вес порядка: 1200 гр.
Спасибо! Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель. Подкупает наличие тянущего винта. Такая ВМУ позволяет пережить некоторые проблемы с управляемостью в полёте при боковом ветре. Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом. А профилей к нему нет?
Спасибо!
Пожалуйста!
Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель.
У Michael Christou много уже летающих крыльев опубликовано. На сколько я понимаю, он очень опытный конструктор-моделист, который уже “обкатал” технологию.
А профилей к нему нет?
Попробуйте ему написать на Thingverse, уверен, что поделится.
Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом.
Александр!
Там, по ссылке, где файлы для скачивания, в тексте указанно следующее: The original has a wingspan of 1800 mm. I designed it for a wingspan of 1300 mm with slightly more arrow.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Что же касательно данной модели, то я полагаю, увеличить размах модели с 1300 мм до 1500 мм, вполне возможно в слайсере - например увеличив размер концевых секций по оси Z.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Оригинал коммерческий дрон российского производства “Буратино” разработки и производства ATLAS-AERO.
Теперь понятно. Давно хочу спроектировать ЛК. Делал пару лет назад КА-2 Капковского, 2.2 м из пенопласта, для склонов. И был очарован его полётом. Задумал RC WF в технике 3D печати, набрал папку прототипов, да пока руки не дошли.
Игорь! Просто растянуть законцовку по одной оси - может не сработать. Я не зря спросил про профили. Там сложная зависимость крутки от длины полукрыла. Надо переделывать весь дизайн как в плане, так и по крутке. Это автору, наверное, было бы проще всех. Если захочет, конечно.
Упомянутый сегмент в slicer. Видно, что вертикальные подпорки печатаются в одном направлении со стенками. Равно, как и отбортовка выреза. Несмотря на двойной периметр, стенка выходит однослойной. Это всё приёмы игры со slicer. Настройки сделаны так, что при толщине стенки в 0.5 мм заложенной в SW, печать производится с overlap 10% без разделения периметров. Получается практическая (средняя) толщина стенки ок. 0.6 мм. Фланец печатается с заполнением 50%. Этого достаточно, чтобы при толщине 1.2 мм (3 диаметра сопла), ф. давал необходимую жёсткость образованному псевдошпангоуту. Не удивляйтесь обилию приставок “псевдо”. Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией. Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит. Останемся с приставкой “псевдо”. Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностроения.
Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностро…
Мы может и молоды, а в реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах. С “нашей” FDM-технологией - в застенках NASA беспилотники как горячие пирожки лепят уже более 10 лет. Правда на дорогих машинах от stratasys и строго из нейлона.
Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией.
Слой, ретракт, экструзия, слэйсинг, хотэнд - это не собственная терминология?! Общее количество терминов уже под несколько десятков и широко используется.
(прошу прощения за оффтоп)
Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит.
Вас не устраивает адгезия слоев стенки и “плоских стенок” в вашей модели?
Ну так я предложил другой вариант, без отдельных стенок. В терминах сопромата это называется гофрой и при печати она может быть сделана за один проход сопла, при этом ширина гофры может быть такой что соседние слои склеятся и будет однородное (двойное) ребро жесткости.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт. Вообще если говорить о капоте, то он не должен быть железнобетонный) лучше чтобы при ударе он ломался как можно изощренее и гасил энергию, защищая фюзеляж.
К слову: для капота лучше напечатать болван. И усадить на нём бутылку.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт.
ну так все ребра которые я вижу в моделях имеют толщину 2 слоя.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Это ценная информация. Но кроме температуры там еще и вакуум, поэтому вопрос, на сколько толстые стенки вы делали для болванок с габаритами 100*100*100мм?
Делал меньше, раза в два, стенки были 4мм.
Для более крупной я бы задумался о поперечных силовых элементах, чтобы прогибать не начало, помимо толщины стенок.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
посмотрел пока файлы фюзеляжа. Там толщина стенок 1.2мм (Хотя на сайте сказано 1мм) и нет указаний по заполнению.
Кто знает, Как нужно печатать эти детали?
Лучше и правильнее всего спросить авторов модели.
реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах
То, что Вы упомянули, является сленгом, обозначающим детали устройства и части техпроцесса. Научная терминология этого направления пока только формируется. И печать турбин и камер ЖРД пока имеет экспериментальный характер. То есть, идёт наклопление фактического материала, которое конечно же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например:). Ну и все мы также причастны к этому процессу. Как когда-то радиолюбители, строившие первые детекторные приёмники. С процессом изготовления детектора из сплава серы и свинца. Не приходилось?
Научная терминология этого направления пока только формируется.
Чему там формироваться? Это не является какой-то супер-новой областью (в отличие от, например, физики твёрдого тела - когда вскрылся реально новый пласт прикладной физики). Сопромат применительно к напечатаным деталям - тот-же самый, который давно проработан.
же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например)
- Где будут изучать, в лучшем случае, лишь станки (принтеры) и разные техпроцессы 3Д печати.
Сопромат и проектирование деталей - не меняются.
Сопромат и проектирование деталей - не меняются.
Ещё как меняются. Когда Вы писали о “печати” лопаток турбин или ракетных двигателей, то ведь не имели в виду технику FDM?
Это послойное плазменное спекание тела детали из металлического порошка сфокусированным излучением IR лазера в специальной газовой среде. Так что по Артоболевскому скорее всего не получится. Да и сопромат нужно дописывать (как раз дописывают) в применении к этим процессам. А в прикладной науке 10-20 лет это слишком малый период. Так что вашему поколению и достанется этот “вкусный” кусок. Кстати, порошковые технологии с лазерным спеканием у нас в Союзе появились ещё в 80 гг. Координатные системы, конечно, отставали, но всё остальное было хорошо изучено и внедрено. Тот же МИСиС и инст. им. Патона этим занимались.
Это моё мнение, не более того. Без претензии на абсолютную истину. Также как и Ваше. И хорошо, что эти мнения есть и пусть будут есть и вызывать дополнительный интерес к этой теме.
ам толщина стенок 1.2мм (Хотя на сайте сказано 1мм) и нет указаний по заполнению.
Собственно, отвечаю, потому что был затронут вопрос о “рутинности” проектирования для аддитивных технологий. А чего, действительно, лисапет изобретать… Проектирование детали с тонкими стенками для вертикальной печати в технике FDM 3D print имеет следующие особенности: толщина стенки выбирается кратной диаметру сопла. Это потому, что реальная толщина всё равно будет в проходах инжектора. Так, заданную толщину стенки меньше диам, slicer будет трактовать как стенку в один периметр (при соответствующих настройках других функций). Толщину стенки равную, или чуть больше диаметра (0.5 мм при di=0.4 mm) будет печатать в два периметра с возможным перекрытием слоёв, давая средную толщину ок.0.6 мм (нет разделения по периметрам). А вот толщину 0.8 мм будет печатать в два периметра с воздушным промежутком между стенками. Попытка введения заполнения будет отрицательной. Ведь минимальная толщина структуры ячеистого заполнитыеля - 1 диам. инжектора, или 0.4 мм. То есть, при создании такого полимерного композита со стенками-панелями гофрированного типа и заполнителем ячеистого типа, минимальная физическая толщина стенки детали, определяемая ТТХ печатающей системы FDM типа будет - 1.2 мм. Следующий типоразмер - 1.6 мм, 2.0 мм и т.д.
Поэтому, при программировании Slicer Process вы должны будете для конструкции такой стенки подобрать форму заполнителя, угол и процент заполнения. Тогда деталь получится достаточно лёгкой и прочной с развитыми внутренними связями внутри. Кстати, вес по сравнению с однослойной (с перекрытием) деталью получается примерно на 30% выше. Делал два фюзеляжа для мотопланера GuppiS по этим двум техникам (стенка - 0.5 vs. стенка 1.2 с заполнителем 50%) и окончательно выбрал второй вариант. Было падение готовой детали (склейка из 6 сег.) с 2 м высоты на бетонный пол без последствий.
в застенках NASA
Пора начинать лепить гравилёты Гребенникова! Назло ушлым америкосам.) Гравилёты в массы!