Модели из 3D принтера
Хотите здесь развить дискуссию по основам конструкции летательных аппаратов? Так это не здесь. А здесь ветка по технике и технологии 3D печати.
Естественно, печать фланца делается на столе, с укладкой слоёв согласно настройкам slicer, в зависимости от конструкторского решения детали. Такой фланец может быть сплошным, а может быть с ячеистым заполнителем. Он может быть консолидирован с вертикальной стенкой, а может иметь микрозазор для последующего разделения. В приведённом примере фланец консолидирован как solid body со стенкой и напечатан как квазисплошное слоистое тело с высоким уровнем адгезии в перекрещивающихся слоях. С развитыми связями по всем осям. Количество слоёв кратно выбранной толщине ф. и разрешению в настройке s. В такой конфигурации этот ф. совместно с таким же ф. другой детали (обтекатель) после сборки (склейка) образуют действительный силовой шпангоут, придавая конструкции жёсткость в поперечном направлении. А вот в продольном направлении жёсткость только технологией печати не обеспечивается, поскольку приливы стенок выполнены также в один слой и точно так же имеют соединения за счёт адгезии только одной нити по периметру как и вся стенка. Максимально, что можно выжать из настроек для такой печати, это интерференцию укладки в слоях (overlap). И выход здесь в гибридной технологии, когда в продольном направлении узла в конструкцию включается балка из материала с более высокими механическими свойствами (дерево, композит, металл). Именно поэтому в современную технику уже введено понятие “пластикового композита”
Вы, если хотите учиться, то учитесь. Вам ещё очень много предстоит познать. А словами и чужими знаниями играть в пинг-понг не нужно. Роль учителя пока не про Вас. Надеюсь, обойдётесь без стрелок.
как оказалось любая толщина до 0,4мм выдает ошибку слайсинга, получается что напечатать такую форму в один слой не получится?
гофры видны на фото. Такой метод печати стенки намного быстрее чем отдельные ребра в фюзеляже как это сделано у большинства. Головка неделает пустых пробегов, а печатает непрерывной линией.
Посмотри настройки слайсера (говорю про симплифай). На дополнительных вроде есть опция что делать с пропусками. Там есть выбор Heal и что-то ещё. Нужно heal.
Плюс там есть стратегия печати оболочек. Нужно Allow gap fill. По дефолту вроде perimeter only
С неправильными этими настойками 3длаб модель тоже печатается как на картинке разреза, без непрерывного внешнего периметра
(для a_centaurus )
я столько слов не осилю с первого раза 😦
а на второе прочтенье желания уже нет, так что извиняйте
В учителя метите тут Вы, и возможно у вас есть для этого все основания, вот только учеников с таким подходом не найти.
Учеников не ищут, они сами приходят к Своему Учителю. Могу взаимно посетовать, что Вам (с вашим подходом) вряд ли придётся встретить Своего Учителя. Тем не менее, желаю успехов. У вас хороший модельный background, так что и печатную технику освоите. И, надеюсь, ещё всех нас научите.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
Размах модели: 1300 мм
Взлетный вес порядка: 1200 гр.
Спасибо! Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель. Подкупает наличие тянущего винта. Такая ВМУ позволяет пережить некоторые проблемы с управляемостью в полёте при боковом ветре. Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом. А профилей к нему нет?
Спасибо!
Пожалуйста!
Очень грамотно спроектированная под технологию 3D печати модель.
У Michael Christou много уже летающих крыльев опубликовано. На сколько я понимаю, он очень опытный конструктор-моделист, который уже “обкатал” технологию.
А профилей к нему нет?
Попробуйте ему написать на Thingverse, уверен, что поделится.
Может чуть не хватает размаха: 1500 мм было бы оптимальным размахом.
Александр!
Там, по ссылке, где файлы для скачивания, в тексте указанно следующее: The original has a wingspan of 1800 mm. I designed it for a wingspan of 1300 mm with slightly more arrow.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Что же касательно данной модели, то я полагаю, увеличить размах модели с 1300 мм до 1500 мм, вполне возможно в слайсере - например увеличив размер концевых секций по оси Z.
Как я понимаю видимо была еще какая то аналогичная модель с размахом 1800 мм?!
Оригинал коммерческий дрон российского производства “Буратино” разработки и производства ATLAS-AERO.
Теперь понятно. Давно хочу спроектировать ЛК. Делал пару лет назад КА-2 Капковского, 2.2 м из пенопласта, для склонов. И был очарован его полётом. Задумал RC WF в технике 3D печати, набрал папку прототипов, да пока руки не дошли.
Игорь! Просто растянуть законцовку по одной оси - может не сработать. Я не зря спросил про профили. Там сложная зависимость крутки от длины полукрыла. Надо переделывать весь дизайн как в плане, так и по крутке. Это автору, наверное, было бы проще всех. Если захочет, конечно.
Упомянутый сегмент в slicer. Видно, что вертикальные подпорки печатаются в одном направлении со стенками. Равно, как и отбортовка выреза. Несмотря на двойной периметр, стенка выходит однослойной. Это всё приёмы игры со slicer. Настройки сделаны так, что при толщине стенки в 0.5 мм заложенной в SW, печать производится с overlap 10% без разделения периметров. Получается практическая (средняя) толщина стенки ок. 0.6 мм. Фланец печатается с заполнением 50%. Этого достаточно, чтобы при толщине 1.2 мм (3 диаметра сопла), ф. давал необходимую жёсткость образованному псевдошпангоуту. Не удивляйтесь обилию приставок “псевдо”. Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией. Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит. Останемся с приставкой “псевдо”. Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностроения.
Мы ещё слишком молоды, чтобы влезть в общую теорию машиностро…
Мы может и молоды, а в реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах. С “нашей” FDM-технологией - в застенках NASA беспилотники как горячие пирожки лепят уже более 10 лет. Правда на дорогих машинах от stratasys и строго из нейлона.
Аддитивные технологии ещё не обросли собственной терминологией.
Слой, ретракт, экструзия, слэйсинг, хотэнд - это не собственная терминология?! Общее количество терминов уже под несколько десятков и широко используется.
(прошу прощения за оффтоп)
Конечно, жесткость в стенке вертикальной печати добавлена наличием 3 приливным плоских стенок. Главным образом за счёт заплывов слоёв, когда образуется слегка подтаявшая поверхность. Но называть их “ребром жёсткости” в понятиях сопромата не стоит.
Вас не устраивает адгезия слоев стенки и “плоских стенок” в вашей модели?
Ну так я предложил другой вариант, без отдельных стенок. В терминах сопромата это называется гофрой и при печати она может быть сделана за один проход сопла, при этом ширина гофры может быть такой что соседние слои склеятся и будет однородное (двойное) ребро жесткости.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт. Вообще если говорить о капоте, то он не должен быть железнобетонный) лучше чтобы при ударе он ломался как можно изощренее и гасил энергию, защищая фюзеляж.
К слову: для капота лучше напечатать болван. И усадить на нём бутылку.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Оно будет очень тонкое, хотя для некоторых деталей подойдёт.
ну так все ребра которые я вижу в моделях имеют толщину 2 слоя.
На болванах из АБС-а удавалось, бутылка оплавляется и усаживается гораздо раньше, чем АБС “замечает” нагрев.
Это ценная информация. Но кроме температуры там еще и вакуум, поэтому вопрос, на сколько толстые стенки вы делали для болванок с габаритами 100*100*100мм?
Делал меньше, раза в два, стенки были 4мм.
Для более крупной я бы задумался о поперечных силовых элементах, чтобы прогибать не начало, помимо толщины стенок.
Свеженькое бесплатное летающее крылышко “Buratinu” от уже известного здесь Michael Christou (wersy), по мотивам старшего “брата” - комплекса БПЛА “Буратино”.
посмотрел пока файлы фюзеляжа. Там толщина стенок 1.2мм (Хотя на сайте сказано 1мм) и нет указаний по заполнению.
Кто знает, Как нужно печатать эти детали?
Лучше и правильнее всего спросить авторов модели.
реальном мире уже турбины и ракетные двигатели печатают на принтерах
То, что Вы упомянули, является сленгом, обозначающим детали устройства и части техпроцесса. Научная терминология этого направления пока только формируется. И печать турбин и камер ЖРД пока имеет экспериментальный характер. То есть, идёт наклопление фактического материала, которое конечно же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например:). Ну и все мы также причастны к этому процессу. Как когда-то радиолюбители, строившие первые детекторные приёмники. С процессом изготовления детектора из сплава серы и свинца. Не приходилось?
Научная терминология этого направления пока только формируется.
Чему там формироваться? Это не является какой-то супер-новой областью (в отличие от, например, физики твёрдого тела - когда вскрылся реально новый пласт прикладной физики). Сопромат применительно к напечатаным деталям - тот-же самый, который давно проработан.
же когда-нибудь выльется в “Курс аддитивного машиностроения” (например)
- Где будут изучать, в лучшем случае, лишь станки (принтеры) и разные техпроцессы 3Д печати.
Сопромат и проектирование деталей - не меняются.