Модели из 3D принтера
не знай, я так и не пойму как распечатать нормально
да, выходит один периметр, вся поверхность в неровностях как на фото выше
при печати в местах где появляются утолщения принтер как бы притормаживает.
решил сохранить с меньшим разрешением чтобы модель угловатей была - так же печатает.
как распечатать нормально
Лучший способ попросить screen shots оптимизированных настроек SF. У того, кто на них работает и знает, какие результаты получаются. Если Вы пытаетесь печатать чужие архивы, не подкреплённые авторскими рекомендациями по настройкам слайсера, то Вам будет сложно это сделать самому. Лучше начать с какой-то детали из хорошо известной модели и по ней оптимизировать несколько процессов, которые потом использовать по необходимости. А так, за глаза, да ещё на совершенно неизвестном архиве исходника, трудно пытаться помочь в конкретике. Да ещё в терминах, наполовину изобретенных по ходу дела.
да у меня своя самодельная модель
да у меня своя самодельная модель
Тем более. Своя, да ещё и самодельная… Правда, начните с чего-то хорошо известного и готового. Любой станок настраивают по ГОСТу или нормам ISO. 3D printer такой же станок-рутер. Попросите какой-нибудь сегмент от Спифайра, что ли. Его здесь многие строили. По нему настроите свой станок и перейдёте к самодельным files. Кстати, нужно ещё проверить, какого качества ваши архивы stl. Иногда слайсеру тупо не хватает координатных точек для построения качественного g-code.
Тем более. Своя, да ещё и самодельная… Правда, начните с чего-то хорошо известного и готового. Любой станок настраивают по ГОСТу или нормам ISO. 3D printer такой же станок-рутер. Попросите какой-нибудь сегмент от Спифайра, что ли. Его здесь многие строили. По нему настроите свой станок и перейдёте к самодельным files. Кстати, нужно ещё проверить, какого качества ваши архивы stl. Иногда слайсеру тупо не хватает координатных точек для построения качественного g-code.
ну я на предыдущей странице кидал STL
если печатать в 2 периметра, поверхность нормальная получается
Во-первых, чтобы напечатать первый куб в один п. вам нужно включить infill или установить подпорки, чтобы крыша не провалилась.
я думал что это очевидно, но поясню. Разумеется кубы я привел для примера и разумеется печатается только дно и стенки , крышка не печатается.
Проверить как печатается ваша деталь можно и в просмотре , просто включите анимацию печати (привью by line) и обратите внимание на движение сопла на экране а также на изменение координаты Z, в случае если у модели есть толщина стенки вы увидите что сопло проходит путь два раза без изменения Z, и это означает что ваша стенка печатается в два прохода. если толщина стенки 0,5мм а сопло 0,4, то на привью вы увидите одну линию, но печать будет в два прохода. Если толщина сопла 0,2 то будет видно две линии. Как я и говорил никакие изменения настроек печати на это не влияют.
Все модели от 3dlabprint сделаны с нулевой толщиной стенки.
Ну и что из этого? Это алгоритм работы рутера. Зачем нам лезть в его детали? К тому же сопло двигается не по той же траектории со знаком минус, а выбирает её согласно настройкам. Без ущерба качеству. Ещё можно поставить vase mode. Тогда печать будет непрерывной. Правда, с отключением всех остальных функций слайсера. Возможно это нужно для некоторых деталей, но совсем не является единственно возможным алгоритмом работы. Ссылка на labPrint в данном аспекте неуместна. Во первых никто ещё не канонизировал местечковую лабораторию, работающую на любительском рынке с таргетом на наименее квалифицированного юзера. Во-вторых, Вы не знаете, какой ценой достигаeтся создание модели с использованием лишь одних поверхностей (surfaces). Надеюсь, Вы знаете, что поверхности без толщины (not solid) не позволяют использовать большую часть командных блоков программы. Любую дырку или сечение нужно делать лофтами. Таким образом оболочки и тела, наделённые толщиной на порядок универсальнее в модели, чем surfaces. А дизайн в моделере быстрее и универсальнее. Особенно это касается экспериментального прототипирования, когда нужно гибко и быстро менять дизайн и геометрию деталей.
Собственно эта дискуссия абсолютно бессмыссленная для данного топика. Она никого не убедит и лишь запутает и вызовет раздражение. Давайте-ка и мы закончим на этом И будем продолжать работать. Каждый по своему. И без сотворения кумиров.
Только что посмотрел и решил добавить. Нужно смотреть не анимацию процесса, а build statistics (вверху слева). Так вот согласно b.s. деталь (половина крышки люка фюза) толщиной 0.5 мм печатается 53 мин в два периметра и вес её на выходе 3.6 г. Длина филамента - 1348 мм. При печати той же детали в 1 п. время - 24 мин, вес - 2.64 г, длина филамента - 987 мм. Никакого двойного пути сопло не совершает. Надеюсь, поверите без скринов.
эта дискуссия абсолютно бессмыссленная для данного топика
всем кто не умеет учится , и для кого дискуссия на тех форуме бессмысленна пожелаю проходить мимо 😃
я собственно рассказываю физику процесса для того кто пытается ее понять, и я готов признать ошибку, но пока не получается воспроизвести ваши условия печати толстой стенки.
Возможно автор кинет сюда скрины настройки для всех.
Во-вторых, Вы не знаете, какой ценой достигаeтся создание модели с использованием лишь одних поверхностей (surfaces). Надеюсь, Вы знаете, что поверхности без толщины (not solid) не позволяют использовать большую часть командных блоков программы. Любую дырку или сечение нужно делать лофтами.
Вы не поняли сути моего предложения. Модель с тонкими стенками также делается как солид. Пример на скрине с кубами, они оба солид и напечатается стакан (без заполнения) и без крышки, только в первом случае в один проход а во втором случае в два.
Докажите обратное и я скажу спасибо.
Для более предметного разговора я создал две модели секции крыла одинакового размера но с разной толщиной стенки.
разместил тут
wing_st05 создано с толщиной стенки 0,5мм
wing_st0 создано с толщиной стенки 0 мм
Печать предполагается соплом 0,5мм в один периметр.
У меня получается время печати примерно одинаково, но вес моделей разный
Со стенкой 0 мм модель весит 26г, а со стенкой 0,5мм 51г
Если возможно напечатать модель wing_st05 по другому, пожалуйста напишите настройки в комментариях
Вы не знаете, какой ценой достигаeтся создание модели с использованием лишь одних поверхностей (surfaces). Надеюсь, Вы знаете, что поверхности без толщины (not solid) не позволяют использовать большую часть командных блоков программы. Любую дырку или сечение нужно делать лофтами. Таким образом оболочки и тела, наделённые толщиной на порядок универсальнее в модели, чем surfaces. А дизайн в моделере быстрее и универсальнее.
Не соглашусь тут.
Раза 4 пробовал нарисовать Ла-11 как солид и ещё один раз Fantrainer 600, но все время сталкивался с непреодолимыми трудностями и багами FreeCAD по стыковке солидов и вырезанию их внутренностей чтобы сделать тонкостенные объекты. Даже купил новый комп и поставил Inventor и начал его осваивать. В итоге, подсмотрев в Inventor поверхности по ребрам, попробовал это в FreeCAD - и оно работает отлично. Модель из поверхностей получилась сильно проще чем аналогичное в солид варианте. К поверхностям можно применять любые операции. Например из поверхности можно вычитать солид, тем самым получается отверстие. Солид в свою очередь можно отсекать поверхностью. Поверхность можно отсекать поверхностью или проскостью и так далее (например можно получить произвольную нервюру крыла, делая сечение плоскостью оболочки крыла, построенной между корневой и концевой хордой). Недостающие поверхности отлично натягиваются между гранями других поверхностей. Вобщем, проникся 😃
по стыковке солидов и вырезанию их внутренностей чтобы сделать тонкостенные объекты.
С чем Вы несогласны, Андрей? С аксиомой об ограниченности моделирования только поверхностями в Solid Modeller. Не переносите, пожалуйста, ваши личные проблемы (вызванные недостатком общей инженерной подготовки) с работой в S.M, на общий его концепт. Техника проектирования в SW, например, подразумевает использаование всех модулей программы. От поверхностей до sheets. Разумеется, нужно знать хорошо как приёмы работы в конкретной программе, так и общие правила проектирования в машиностроении (например). Все остальное является персональным уровнем оператора-проектировщика. Конечно, можно пользоваться кастрированным до возможностей “рисовалки” ворованным Solid Works. Но не нужно выдавать этот уровень, как самый правильный и тем более, единственно возможный. Уже приводил фразу о универсальности SW как виртуального обрабатывающего предприятия. То же самое можно сказать и о рутере 3D принтера. Он работает по общим алгоритмам g-code. Не важно, фреза это, или инжектор. Поэтому в настройках слайсера уже заложены все возможности программы-моделлера, а не урезанные до любительских или коммерческих представлений уровни.
Никаких споров, а тем более доказательств какой-то “моей” правоты я не буду делать. “Каждый пишет, как он дышит”… Меня полностью устраивают, как мой стиль в проектировании, так и настройки моих 3D принтеров. Они заточены под мои задачи и прекрасно с ними справляются. А искать лучшее от хорошего мне уже возраст и опыт не позволяют. Ну а вам, по молодости, сам Бог велел. Единственное, что могу посоветовать, это искать свой стиль и не метаться.
Модель с тонкими стенками также делается как солид.
Это неправильная (“неуставная”) терминология. поэтому я не понимаю, что Вы хотели предложить. Но в методике пользования 3D modeller заложены разные концепты для проектирования в БЕСКОНЕЧНО ТОНКИХ ПОВЕРХНОСТЯХ и в SOLID BODIES. Другое дело, что переход на g-code в слайсере позволяет сделать ЭТО, выбирая для траектории движения инструмента плоскость, проходящую по точкам, выбранным пользователем. Например - сторону стенки конечной толщины (представьте, что у вас не принтер, а фрезер). Или бесконечно тонкую поверхность. Концепт выбора, как вы должны понять, разный. Это либо тангенцальное касание, либо движение по средней линии. Собственно, этим настройки и ограничиваются. Далее вы можете выбрать режимы соблюдения принципа взаимодействия соседних слоёв (вертикальное разрешение). Когда выбираете стакан, то сопло движется по центру и по спирали. Когда выбираете один периметр с горизонтальным наложением слоёв, выбирая его процент, сопло совершает сложное движение в двух плоскостях по ходу печати стенки и смену координаты Z, по завершению работ на “этаже”. При этом каждый последующий слой лепится на нижележащий внутри выбранного процента. Когда выбираете 2 периметра с интерференцией слоёв, то сопло на каждом проходе по этажу (туда-сюда) двигается по траектории относительно срединной плоскости. Это можно делать в размерах стенки от 0 до одного диаметра сопла+20% (approх). Когда толщина стенки становится равной двум диаметрам сопла, процесс печати производится либо в один периметр (thin wall), либо в два, но с созданием нескреплённых стенок. С толщины в 3 диаметра сопла стенку можно печатать с заполнением в вертикальном направлении, то есть: оболочка-заполнитель-оболочка. Ну и так далее. Как сами понимаете, только solid model позволяет изменять способ печати не меняя его параметров.
Так я и писал что зависит от программы и её возможностей. В Inventor (кстати не ворованном, выписал бесплатную лицензию на 3 года, типа для обучения), моделирование поверхностями тоже получается проще по ощущениям
В вашей модели Ла-5 кстати тоже есть заморочки с толщиной стенки т.к. она солид, и это дает не очень воспроизводимость при печати. Только с вашей моделью все решается установкой Allow Single Extrusuion Wall, а у человека, поднявшего тему это почему-то не помогает.
Итого, мне кажется что нужно либо делать оболочку (shell) нулевой толщины, либо замыкать оболочку и превращать её в solid объект, внутри которого располагаются структуры.
PS: а тем временем сделал зализы крыла. Задняя часть получилась с небольшой впадиной из-за подъема кромки, но наверно потом закрою её
Ну и ещё можно было бы вверх побольше сделать, но пока так пойдет
В вашей модели Ла-5 кстати тоже есть заморочки
Это заморочки были не с толщиной стенки, а с геометрией перегородок палубы. Кстати, после установки новой версии SF и оптимизации настроек (Вам отдельное спасибо за болванку настройки advanced), у меня все заморочки исчезли. Печать быстрая, хорошего качества и сборка получается почти без доработки стыковочных узлов. Сделал макетный фюз с тонкими стенками, убедился в его достаточной прочности и причесал дизайн в соответствии с актуализированными возможностями.
но пока так пойдет
То, что Вы создали, пока болванка для деталировки под печать. Вам предстоит нарезать модель на “порционные куски” , а потом делать дизайн стыковочных узлов и оптимизировать торцы сегментов. Не забывая о доступе к внутренним узлам RC части, разводки тяг, развесовке и прочим частным “деталям” проектирования ЛА. Лучше ЭТО делать сразу, в процессе создания обличной модели. Иначе потом возникнут проблемы, которые могут привести к конфликту в дереве программы.
…но с разной толщиной стенки…
Толщина стенки значению “0” не может быть равна. Это будет геометрическая плоскость. По-крайней мере нас так учили в курсе начерталки. От этого нонсенса идут все проблемы. Также для примера показываю крыло (Ла-5,1:15) наборной конструкции с применением аддитивных технологий изготовления элементов. Дизайн выполнен в SW 2019 и содержит в себе детали, смоделированные при помощи плоскостей, с приданием затем им конструкционной толщины 0.5 мм (нижняя обшивка ЦП) и твёрдых тел (solid body) (кромки, законцовки, нервюры, стенка лонжерона).
После вырезания этих деталей из созданной бобышки крыла для некоторых из них была проведена операция “извлечения внутреннего материала” (не знаю русскоязычного термина) до равной толщины стенок - 0.5 мм. Это передние кромки консолей. После на внутренней плоской стенке оных были вырезаны окна и пазы для установки нервюр. В качестве solid body были оставлены элероны, законцовки и элементы набора крыла. Каждая детал была отдельно отредактирована под печать и записана в формате stl. В слайсере детали из числа solid body (элероны, законцовки) были оптимизированы для процесса печати в 1 периметр с заполнением infill 1%. То есть, интерпретированы прогой, как БЕСКОНЕЧНО ТОНКИЕ ПОВЕРХНОСТИ. Заполнитель (ортогональный) необходим для вертикальной поддержки стенок изнутри. Передние кромки с толщиной стенок 0.5 мм были оптимизированы, как оболочки с печатью в 1 периметр с overlapping 40% без заполнения. Нервюры, задние кромки и стенки лонжеронов были опт., как solid body для плоской печати с двойным слоем top/bottom, боковыми стенками в 1 периметр и заполнением в 15%. То есть, плоскопечатные детали в итоге представляют собой “замкнутые оболочки-каркасы с ячеистым заполнителем”. Так эти технологии называются в авиа/ракетостроении. После предварительной сборки (центроплан и консоли) с примененением эластомера UHU POR, позволяющего подвижки деталей в процессе и контроля геометрии, пазы проливаются циакрином. Окончательная сборка крыла производится после установки в ЦП силового лонжерона-рейки (сосна 3 мм) обеспечивающей для обеих консолей угол 3°. Консоли просто насаживаются через отверстия в нервюрах на рейку и проливаются циакрином. Элероны навешиваются на свои лонжероны при помощи армированного скотча. Кроме этого, в пазы нервюр устанавливаются полки лонжеронов из бальсы и также проклеиваются ц. Обтяжка - пропитанная ПУ лаком ткань.
Я всегда думал, что самолеты печатают потому, что это менее трудозатратно в сборке. А тут… Не проще деревянную конструкцию делать?
…всегда думал…
Проще для кого? Для Вас? May be. Но я уже писал здесь, что 3Д печать это не догма, а лишь одна из возможных современных технологий для этого направления. И мне интересно ИЗОБРЕТАТь, а не перепечатывать чужие проекты.
Надеюсь, Вы не сомневаетесь в моих способностях/возможностях произвести на свет полнопечатное крыло в тонких оболочках с внутренним армированием (by LabPrint).
Кроме “нетрудозатратной” сборки есть в самолётостроении такие критерии как стоимость и время заготовительных операций, (индустриальное производство деталей. А про выпиливание лобзиком нервюр и шкурение бобышек мы здесь не говорим, правда?) вес, прочность, гибкость схемы конструкции etc. В цифровом прототипировании обьекта таких габаритов применение даже субтрактивных методов автоматической заготовки деталей конструкции (лазер, фрезер) не будет конкуррентно с аддитивом. На печать такого сборно-гибридного крыла уходит пара часов дешёвого машинного времени. У нас промышленный рутер в домашней мастерской. И я для него проектирую. В основном матрицы для композитных деталей. Так что знаю изнутри эту тему… Потом, сборка такого крыла занимает полчаса времени для даже неквалифицированного, но МОДЕЛИСТА-КОНСТРУКТОРА. Обтяжка столько же. Про вес и так понятно. Прочность такой сборки не уступает крылу, выполненному по классическим технологиям. В процессе сборки образуются пластико-деревянно-клееые композиты, которые прекрасно работают в нагруженных местах. Также в этом сочетании хорошо работает углепластик. В крыльях других моделей я использую и уголь, и fiberglass. Ну а думать всегда, это хорошо. Важно ещё - о чём.
Толщина стенки значению “0” не может быть равна. Это будет геометрическая плоскость.
Я так понимаю, что ответ на мой конкретный вопрос от вас не дождаться. Ну да все равно, рад что у вас получается.
Я тоже не напечатал ни одного чужого дизайна, но изучил множество подходов к проектированию для печати. В результате дарю желающим мою очередную модель.
Выложил готовую модель на http://3dtoday.ru
Все вопросы по печати и железу можно писать сюда.
Резать на меньшие куски пока некогда, так что высота печати до 350мм
пока я доволен результатом, летит самолет устойчиво и быстро, на посадке газ в 0 и он планирует,
На тему моделирования поверхностями.
Начал делать внутреннюю структуру. Пример элерона. Всё выполнено поверхностями без применения солидов. Точнее солиды используются в процессе, но финальная модель состоит из только из surface. Пробовал печатать на своих “стандартных” настройках, на которых печатаю всё, в том числе модели 3DLab - получается отлично.
Толщина стенок при этом задается в слайсере, а не в модели.
Внутренние элементы должны отставать от внешней оболочки на 2 диаметра сопла (0.8мм для 0.4 сопла)
Всем “Ку”, сегодня испытывал сервы для печатных моделей. Обычная серва (с пластиковыми шестернями) держит 800 грамм от заявленных 1600, далее ее чуть уводит, этого все же видимо хватает с лихвой. Далее испытал микросерву (в 5-6 раз легче своего собрата-заявлены 2грамма веса) от заявленных 200 грамм их же и держит, далее легкий увод. Расчетная примерная нагрузка на руль высоты(его половинку) миг15 при скорости в 100км/ч составила 205 грамм без встречного ветра, т.е. ну никак. Однако для тормозного щиткм 56 грамм, что норм. Для маленьких бойцовок со скоростями 60-70 км/ч возможно подойдет идеально как для руля высоты, так и направления, а так же планеров с низкими скоростями.
P.s. все приборы измерения и объекты измерения-лютейший Китай
Смысл экономить 15 грамм?