Модели из 3D принтера
по стыковке солидов и вырезанию их внутренностей чтобы сделать тонкостенные объекты.
С чем Вы несогласны, Андрей? С аксиомой об ограниченности моделирования только поверхностями в Solid Modeller. Не переносите, пожалуйста, ваши личные проблемы (вызванные недостатком общей инженерной подготовки) с работой в S.M, на общий его концепт. Техника проектирования в SW, например, подразумевает использаование всех модулей программы. От поверхностей до sheets. Разумеется, нужно знать хорошо как приёмы работы в конкретной программе, так и общие правила проектирования в машиностроении (например). Все остальное является персональным уровнем оператора-проектировщика. Конечно, можно пользоваться кастрированным до возможностей “рисовалки” ворованным Solid Works. Но не нужно выдавать этот уровень, как самый правильный и тем более, единственно возможный. Уже приводил фразу о универсальности SW как виртуального обрабатывающего предприятия. То же самое можно сказать и о рутере 3D принтера. Он работает по общим алгоритмам g-code. Не важно, фреза это, или инжектор. Поэтому в настройках слайсера уже заложены все возможности программы-моделлера, а не урезанные до любительских или коммерческих представлений уровни.
Никаких споров, а тем более доказательств какой-то “моей” правоты я не буду делать. “Каждый пишет, как он дышит”… Меня полностью устраивают, как мой стиль в проектировании, так и настройки моих 3D принтеров. Они заточены под мои задачи и прекрасно с ними справляются. А искать лучшее от хорошего мне уже возраст и опыт не позволяют. Ну а вам, по молодости, сам Бог велел. Единственное, что могу посоветовать, это искать свой стиль и не метаться.
Модель с тонкими стенками также делается как солид.
Это неправильная (“неуставная”) терминология. поэтому я не понимаю, что Вы хотели предложить. Но в методике пользования 3D modeller заложены разные концепты для проектирования в БЕСКОНЕЧНО ТОНКИХ ПОВЕРХНОСТЯХ и в SOLID BODIES. Другое дело, что переход на g-code в слайсере позволяет сделать ЭТО, выбирая для траектории движения инструмента плоскость, проходящую по точкам, выбранным пользователем. Например - сторону стенки конечной толщины (представьте, что у вас не принтер, а фрезер). Или бесконечно тонкую поверхность. Концепт выбора, как вы должны понять, разный. Это либо тангенцальное касание, либо движение по средней линии. Собственно, этим настройки и ограничиваются. Далее вы можете выбрать режимы соблюдения принципа взаимодействия соседних слоёв (вертикальное разрешение). Когда выбираете стакан, то сопло движется по центру и по спирали. Когда выбираете один периметр с горизонтальным наложением слоёв, выбирая его процент, сопло совершает сложное движение в двух плоскостях по ходу печати стенки и смену координаты Z, по завершению работ на “этаже”. При этом каждый последующий слой лепится на нижележащий внутри выбранного процента. Когда выбираете 2 периметра с интерференцией слоёв, то сопло на каждом проходе по этажу (туда-сюда) двигается по траектории относительно срединной плоскости. Это можно делать в размерах стенки от 0 до одного диаметра сопла+20% (approх). Когда толщина стенки становится равной двум диаметрам сопла, процесс печати производится либо в один периметр (thin wall), либо в два, но с созданием нескреплённых стенок. С толщины в 3 диаметра сопла стенку можно печатать с заполнением в вертикальном направлении, то есть: оболочка-заполнитель-оболочка. Ну и так далее. Как сами понимаете, только solid model позволяет изменять способ печати не меняя его параметров.
Так я и писал что зависит от программы и её возможностей. В Inventor (кстати не ворованном, выписал бесплатную лицензию на 3 года, типа для обучения), моделирование поверхностями тоже получается проще по ощущениям
В вашей модели Ла-5 кстати тоже есть заморочки с толщиной стенки т.к. она солид, и это дает не очень воспроизводимость при печати. Только с вашей моделью все решается установкой Allow Single Extrusuion Wall, а у человека, поднявшего тему это почему-то не помогает.
Итого, мне кажется что нужно либо делать оболочку (shell) нулевой толщины, либо замыкать оболочку и превращать её в solid объект, внутри которого располагаются структуры.
PS: а тем временем сделал зализы крыла. Задняя часть получилась с небольшой впадиной из-за подъема кромки, но наверно потом закрою её
Ну и ещё можно было бы вверх побольше сделать, но пока так пойдет
В вашей модели Ла-5 кстати тоже есть заморочки
Это заморочки были не с толщиной стенки, а с геометрией перегородок палубы. Кстати, после установки новой версии SF и оптимизации настроек (Вам отдельное спасибо за болванку настройки advanced), у меня все заморочки исчезли. Печать быстрая, хорошего качества и сборка получается почти без доработки стыковочных узлов. Сделал макетный фюз с тонкими стенками, убедился в его достаточной прочности и причесал дизайн в соответствии с актуализированными возможностями.
но пока так пойдет
То, что Вы создали, пока болванка для деталировки под печать. Вам предстоит нарезать модель на “порционные куски” , а потом делать дизайн стыковочных узлов и оптимизировать торцы сегментов. Не забывая о доступе к внутренним узлам RC части, разводки тяг, развесовке и прочим частным “деталям” проектирования ЛА. Лучше ЭТО делать сразу, в процессе создания обличной модели. Иначе потом возникнут проблемы, которые могут привести к конфликту в дереве программы.
…но с разной толщиной стенки…
Толщина стенки значению “0” не может быть равна. Это будет геометрическая плоскость. По-крайней мере нас так учили в курсе начерталки. От этого нонсенса идут все проблемы. Также для примера показываю крыло (Ла-5,1:15) наборной конструкции с применением аддитивных технологий изготовления элементов. Дизайн выполнен в SW 2019 и содержит в себе детали, смоделированные при помощи плоскостей, с приданием затем им конструкционной толщины 0.5 мм (нижняя обшивка ЦП) и твёрдых тел (solid body) (кромки, законцовки, нервюры, стенка лонжерона).
После вырезания этих деталей из созданной бобышки крыла для некоторых из них была проведена операция “извлечения внутреннего материала” (не знаю русскоязычного термина) до равной толщины стенок - 0.5 мм. Это передние кромки консолей. После на внутренней плоской стенке оных были вырезаны окна и пазы для установки нервюр. В качестве solid body были оставлены элероны, законцовки и элементы набора крыла. Каждая детал была отдельно отредактирована под печать и записана в формате stl. В слайсере детали из числа solid body (элероны, законцовки) были оптимизированы для процесса печати в 1 периметр с заполнением infill 1%. То есть, интерпретированы прогой, как БЕСКОНЕЧНО ТОНКИЕ ПОВЕРХНОСТИ. Заполнитель (ортогональный) необходим для вертикальной поддержки стенок изнутри. Передние кромки с толщиной стенок 0.5 мм были оптимизированы, как оболочки с печатью в 1 периметр с overlapping 40% без заполнения. Нервюры, задние кромки и стенки лонжеронов были опт., как solid body для плоской печати с двойным слоем top/bottom, боковыми стенками в 1 периметр и заполнением в 15%. То есть, плоскопечатные детали в итоге представляют собой “замкнутые оболочки-каркасы с ячеистым заполнителем”. Так эти технологии называются в авиа/ракетостроении. После предварительной сборки (центроплан и консоли) с примененением эластомера UHU POR, позволяющего подвижки деталей в процессе и контроля геометрии, пазы проливаются циакрином. Окончательная сборка крыла производится после установки в ЦП силового лонжерона-рейки (сосна 3 мм) обеспечивающей для обеих консолей угол 3°. Консоли просто насаживаются через отверстия в нервюрах на рейку и проливаются циакрином. Элероны навешиваются на свои лонжероны при помощи армированного скотча. Кроме этого, в пазы нервюр устанавливаются полки лонжеронов из бальсы и также проклеиваются ц. Обтяжка - пропитанная ПУ лаком ткань.
Я всегда думал, что самолеты печатают потому, что это менее трудозатратно в сборке. А тут… Не проще деревянную конструкцию делать?
…всегда думал…
Проще для кого? Для Вас? May be. Но я уже писал здесь, что 3Д печать это не догма, а лишь одна из возможных современных технологий для этого направления. И мне интересно ИЗОБРЕТАТь, а не перепечатывать чужие проекты.
Надеюсь, Вы не сомневаетесь в моих способностях/возможностях произвести на свет полнопечатное крыло в тонких оболочках с внутренним армированием (by LabPrint).
Кроме “нетрудозатратной” сборки есть в самолётостроении такие критерии как стоимость и время заготовительных операций, (индустриальное производство деталей. А про выпиливание лобзиком нервюр и шкурение бобышек мы здесь не говорим, правда?) вес, прочность, гибкость схемы конструкции etc. В цифровом прототипировании обьекта таких габаритов применение даже субтрактивных методов автоматической заготовки деталей конструкции (лазер, фрезер) не будет конкуррентно с аддитивом. На печать такого сборно-гибридного крыла уходит пара часов дешёвого машинного времени. У нас промышленный рутер в домашней мастерской. И я для него проектирую. В основном матрицы для композитных деталей. Так что знаю изнутри эту тему… Потом, сборка такого крыла занимает полчаса времени для даже неквалифицированного, но МОДЕЛИСТА-КОНСТРУКТОРА. Обтяжка столько же. Про вес и так понятно. Прочность такой сборки не уступает крылу, выполненному по классическим технологиям. В процессе сборки образуются пластико-деревянно-клееые композиты, которые прекрасно работают в нагруженных местах. Также в этом сочетании хорошо работает углепластик. В крыльях других моделей я использую и уголь, и fiberglass. Ну а думать всегда, это хорошо. Важно ещё - о чём.
Толщина стенки значению “0” не может быть равна. Это будет геометрическая плоскость.
Я так понимаю, что ответ на мой конкретный вопрос от вас не дождаться. Ну да все равно, рад что у вас получается.
Я тоже не напечатал ни одного чужого дизайна, но изучил множество подходов к проектированию для печати. В результате дарю желающим мою очередную модель.
Выложил готовую модель на http://3dtoday.ru
Все вопросы по печати и железу можно писать сюда.
Резать на меньшие куски пока некогда, так что высота печати до 350мм
пока я доволен результатом, летит самолет устойчиво и быстро, на посадке газ в 0 и он планирует,
На тему моделирования поверхностями.
Начал делать внутреннюю структуру. Пример элерона. Всё выполнено поверхностями без применения солидов. Точнее солиды используются в процессе, но финальная модель состоит из только из surface. Пробовал печатать на своих “стандартных” настройках, на которых печатаю всё, в том числе модели 3DLab - получается отлично.
Толщина стенок при этом задается в слайсере, а не в модели.
Внутренние элементы должны отставать от внешней оболочки на 2 диаметра сопла (0.8мм для 0.4 сопла)
Всем “Ку”, сегодня испытывал сервы для печатных моделей. Обычная серва (с пластиковыми шестернями) держит 800 грамм от заявленных 1600, далее ее чуть уводит, этого все же видимо хватает с лихвой. Далее испытал микросерву (в 5-6 раз легче своего собрата-заявлены 2грамма веса) от заявленных 200 грамм их же и держит, далее легкий увод. Расчетная примерная нагрузка на руль высоты(его половинку) миг15 при скорости в 100км/ч составила 205 грамм без встречного ветра, т.е. ну никак. Однако для тормозного щиткм 56 грамм, что норм. Для маленьких бойцовок со скоростями 60-70 км/ч возможно подойдет идеально как для руля высоты, так и направления, а так же планеров с низкими скоростями.
P.s. все приборы измерения и объекты измерения-лютейший Китай
Смысл экономить 15 грамм?
Нашел ещё один более простой и более эффективны способ создания внутренней структуры.
Просто накидываем солидные палки, которые потом отсекаем оболочкой. Палка вплотную прилегает к оболочке. Толщина такой палки должна быть равна 1/4 диаметра сопла. Тоесть для сопла 0.4мм толщина составляет 0.1мм. Суть математики в том, что поверхности, прилегающие к оболочке будут упразднены, а оставшиеся две поверхности замкнутся с оболочкой, образуя несколько контуров замкнутых контуров. В итоге вместо солидной палки будет перегородка, состоящая из двух прилегающих друг к другу периметров. И она офигенно прочная и на ней очень легко рисовать облегчение, которое ещё и ускоряет печать, переходя по сути в режим вазы в местах облегчения.
Впрочем, на скринах всё видно проще чем на словах)))
Напечатал кусок крыла для теста и примерки элерона, все подходит)))
Точки входа в стенку ещё создают эффект расшивки. Со стороны ретракта маленький выступ, а с обратной стороны маленькая впадина. На аэродинамику не повлияет, а визуальный эффект прикольный.
В режиме вазы печатается весь мой самолет, это однозначно более простая и быстрая печать чем у 3dlabprint.
только я делаю перегородки толщиной 0,05мм, при этом печатается все равно две стенки но можно увеличивать модель (при желании) не опасаясь за отлип стенок.
Попробую кстати
Да, 0.05мм реально лучше, результат тот же, и можно масштабировать до 2х без последствий.
Причем внутренние элементы не обязательно должны быть солидами, достаточно двух поверхностей, что ещё более упрощает проектирование.
народ чем из доступного клеит pla?
народ чем из доступного клеит pla?
+1 за акфикс 705, тоже этим клею. Продается в Леруа Мерлен, большой бутыль клея + активатор стоит 300р. Что примерно в 10 раз дешевле если брать отдельно клей и отдельно активатор (за тот же объем).
Что хорошо, не схватывает мгновенно, можно детали подвигать и выравнять.
ууу, в наших краях такого не водится
но судя по инету на заказ привозят 😃
спасибо! 😃
Клею Момент моментальный обувной гель. Реально это тот же секундный клей, только гелеобразный.
Он позволяет двигать детали секунд 20. Потом прижимаешь и все.
Я клею таким.Тот же циакрин.
Я за Akfix - он достаточно густой, удобно мазать стык. А вот Cosmofen мне “не зашёл” для этих целей - слишком жидкий. Им удобно тогда пользоваться, когда нужен затекающий CA. Я как-то раз таким клеил на бальзовой самолётке мотораму, наклонил чуть больше чем надо и он у меня через весь фюз “рванул” и приклеил хвостовое шасси к столу. Хороший урок был… 😃