Модели из 3D принтера
Так выглядит законченная модель. Второй день “облётываю” во дворе дома. Конечно, сразу вылезла главная проблема: тяжёлый хвост при коротконосой аэродинамической схеме истребителей II WW. В технике печати нужно облегчать до минимального (где-то 1.2x1.2 mm) сечения хвостовых шпангоутов. А так, при весе планера с резиномотором и пропеллером в 50 г пришлось догрузить нос аж 15 г стальных шайб. Есть и другие проблемы, но со всем этим по прямой в лучших попытках летит до 20 м, благо нет ветра. короче, получаю удовольствие от знакомого с детства спортивного азарта такого полёта на резиновой тяге.
Эпокси |vs. PLA. В качестве клея эпоксидные компаунды используются только как заполнитель свободного пространства вмежду сопрягаемыми поверхностями соединяемых деталей. Э. выбирает ненужные степени свободы оных. Соединение требует специального дизайна для обеспечения надёжного эксплуатационного состояния. В старые времена в ОСТах (знаю по космической отрасли, где работал) эпоксидные клеи так и назывались - “заполнителями”. Их применение, особенно в стыках материалов с разными КТР не было рекомендовано. Использовались эластомеры.
Термореактопласты, которые используются для печати, в том числе Poly Lacteus Azid (PLA) имеют плохую адгезию, к эпоксидным компаундам, особенно по поверхности. тем не менее, заполнение стыков возможно и рекомендовано фабрикантами. Другое дело создание пластиковых композитов на основе PLA и тканевых материалов из стекла и карбона, связанных специальными типами эпоксидных компаундов. В тех случаях, когда деталь, напечатанная на принтере, используется в качестве “несьёмной опалубки” ламинируется слоем угле или стеклоткани, может использоваться эпоксидна смола с повышенными адгезийными свойствами. Сам делал несколько прототипов крыльев и стабилизаторов для водного планера (hydrofoil). Использовалась смола марки Gekko применяемая для формования судовых корпусов. У неё высокая текучесть и стеклоткань прилипает к поверхностям второго порядка, образующим эти детали без проблем. Вакуумный мешок дополняет качественную характеристику процесса. Правда, есть проблема с кромками.
Что касется случая, который представил Reulen, то здесь сначала нужно поправить дизайн детали, в которой оболочка не имеет достаточной жёсткости. Очевидно печать оболочки в один периметр здесь неуместна, если после этого требуется дополнительное её упрочнение (и утяжеление).
Поиск в Инете нужно прежде всего начинать со странички Stratosys, на которой ведущая компания в 3d printing| выкладывает методички. Есть и для ламинациии деталей.
ок, одна лишняя буква …
в следующий раз озадачу секретаршу проверять текст.
От все сказочники и не лечатся.И только он один в белом пальто стоит красивый.)))
Ладно,про трёхкомпонентные клеевые системы наверно не будем…))
верх и низ фюза печатными боковинки из листа бальзы
Евгений!
Как говорится:“целиком и полностью на твоей стороне…” Бальса и пена дружат с PLA через соответствующий клей (у нас UNIPOX). Печать сводов на боку также проверена и очень перспективна для практики. Но вот вопросы.
- Как ты думаешь крепить боковины в сборке фюза?
- Как сделать ТОЧНУЮ выкройку панели из листового материала, чтобы не обнаружились стыковые дефекты?
- Как осуществить сборку компонентов не имея технологической базы (вертикальная печать самоцентрирующаяся) или стапеля?
От все сказочники и не лечатся.
Увы это не так.
Просто регулярно появляются “специалисты” и рассказывают сказки.
про трёхкомпонентные клеевые системы
в данный момент разговор был про ЭДП
Для склейки в том числе ремонтной оч распространен СА
Если клеить АБС то не плохо работает кашица из отходов пластика разведённого а ацетоне.
Для ПЛА тоже можно сделать аналогичный клей только вместо ацетона растворить в Дихлорэтане
Увы для ПЕТ-Г я растворителя не знаю.
Евгений!
- Как ты думаешь крепить боковины в сборке фюза?
Специально сделаны уступы (собственно оно всегда так делалось)
Как сделать ТОЧНУЮ выкройку панели из листового материала, чтобы не обнаружились стыковые дефекты?
Рино разворачивает не напрягаясь правда одинарную кривизну.
- Как осуществить сборку компонентов не имея технологической базы (вертикальная печать самоцентрирующаяся) или стапеля?
Так же как это делали раньше.
приклеиваем шпангоуты к нижней части потом боковинки, а уж потом накрываем верхом.
В общем ничего нового я не придумал всё видимо хорошо забытое старое.
Бальса и пена дружат с PLA
Спасибо.
Увы в последнее время использую только ПЕТ-Г
приклеиваем шпангоуты
То- есть, имеют место быть плоскопечатные шпангоуты, которые обеспечивают точное совмещение верхней и нижней половин фюза и, кроме того, являются опорой для боковых панелей. Собственно, я спросил для того, чтобы метод и технология обросли деталями так, как их представляет автор. А вопрос про “выкройку” панели я задал не только с точки зрения получения плоского контура поверхности (SW делает то же самое и для поверхностей второго рода), а и относительно физического кроя (выреза) этой панели из бальсовой заготовки. Нож не лазер и погрешности реза, сколы у краёв неоднородность состава волокон листа и анизотропность свойств - главные причины плохой стыковки детали ручного производства (большого размера) с деталями машинного производства. Но, в-общем и целом, такая техника вполне органична для производства авиамоделей небольшого размера. И превращает процесс из “отвёрточного” в творческий.
То- есть, имеют место быть плоскопечатные шпангоуты,
Естественно имеется какая то не сильно развитая внутренняя структура.
Надо же к чему то крепить теже шасси аккум мотор и прочую начинку.
Силовыми являются только те элементы к которым крепятся СУ шасси и крыло.
остальное просто прямоугольнички из бальзы (ну вырезать их намного быстрее чем напечатать)
которые обеспечивают точное совмещение верхней и нижней половин фюза
Нет они просто нужны для удобства сборки не более. в принципе можно собрать и без них.
для освежения памяти 1962г
Нож не лазер и погрешности реза, сколы у краёв
У меня получается нормально
Модельный нож+металлическая линейка+макетная подложка и всё получается.
перенос чертежа тоже не проблема любой скочспрей наносим на обратную сторону и получаем скоч с нашим чертежом.
наносим на обратную сторону и получаем скоч с нашим чертежом.
Да, здорово! Спасибо за подсказку. То-есть, этот spray (унас в продаже 3M 77) наносится на эскиз после принтера и снимается в виде плёнки НЕ ДЕФОРМИРУЯСь? По крайней мере ткань, бумагу и плёнку им клеить наверное удобно.
Что касется случая, который представил Reulen, то здесь сначала нужно поправить дизайн детали, в которой оболочка не имеет достаточной жёсткости.
Это верно. Диагональные усилители нужно расположить с меньшим интервалом. В конце концов, это моя первая спроектированная для печати и напечатанная модель - научусь.
Очевидно печать оболочки в один периметр здесь неуместна, если после этого требуется дополнительное её упрочнение (и утяжеление).
Это не ошибка проектирования и реализации, а изначальный умысел, в виду того, что даже в 2 периметра пластиковая конструкция слабовата на излом, особенно в случае нештатной посадки, а вес просто неприемлим. Именно поэтому, прорисовывая модель, заложил в конструкцию полки лонжерона из угля или бальзы, и один периметр с умыслом дальнейшей ламинации композитом. По весу оно равнозначно 2 периметрам (если не легче), а прочность на излом в разы выше голого пластика. Последнее конечно личные домыслы, будет время просчитаю вес с 2 периметрами, но с прочностью на излом, наверное с композитом пластику не сравниться.
Что касается ламинации, всем спасибо за подсказки. Решил не переводить нормальное сырье и ради опыта использовал подручные материалы. Заламинировал органзой на ЭДП-20 с добавлением пластификатора (Момент Кристалл). Применительно с органзой, пластификатор в смоле необходим, для того чтобы свойства органзы на разрыв сохранялись в полной мере. Если не использовать пластификатор, то смола кристаллизуется в твердое состояние в структуре ткани и при нагрузке, органза, в визу своей не особой пригодности просто лопнет-треснет-разорвется достаточно легко (тут только стекло-уголь-кевлар надежно работают). А с пластификатором смола не кристализуется в абсолютно твердое состояние, и органза не теряет своих свойств, по крайней мере не полностью. К примеру ламинированное пенокрыло - органза-смола - сломать гораздо проще, чем ламинацию - органза-аквалак (этот композит если честно разорвать вообще не возможно, именно поэтому добавил пластификатор, а стойкость такой ламинации к точечным повреждениям очень не плохая). Но с аквалаком возникает вопрос твердости и адгезии самой ламинации. Если в конкретном случае это допустимо, то соответственно и актуально. Сочетание с пластиком несколько сложнее.
Вобщем заламинировал органзой на смоле с пластификатором, от души вышкурив и обезжирив поверхность. Сутки истекут сегодня вечером. Посмотрим, что выходит. До ламинации, 1,5м крыло весило 273 гр.
Поиск в Инете нужно прежде всего начинать со странички Stratosys,
Спасибо большое!
Последнее конечно личные домыслы,
Лучше если Вы сами до этого дойдёте. Ведь чужой опыт воспринимается большинством, как чужое неумение или незнание. Всё же попробуйте мысленно сравнить конструктивные различия, трудоёмкость и тактические возможности крыла полнопечатного, (один периметр да с усилениями чтобы не играла оболочка), обтянутого стеклотканью на эпоксидной основе (толщина сравнимая с 1 периметром, а вес больше) или тканью на лаке (то же самое) с наборным крылом с печатными нервюрами/кромками/элеронами, законцовками, лонжеронами усиленными бальсой и карбоном обтянутого той же тканью (могу посоветовать более тонкий (60 мкм) и лёгкий полиэстер вместо вашей оргазмы). Собственно, эта техника давно имеет применение и показала себя вполне надёжной и куда более “авиационной” альтернативой п/п “бронетанковому” крылу. К важным конструктивным особенностям в случае наборного гибридного крыла относятся плоскопечатная техника почти всех сборочных элементов, что даёт выигрыш в прочности без увеличения веса. Такое крыло можно также комбинировать с депроном и FOAM (на screen shots).
“бронетанковому” крылу
😁😛
В Копилку знаний.😇😃😃
Всё же попробуйте мысленно сравнить конструктивные различия, трудоёмкость и тактические возможности крыла полнопечатного, (один периметр да с усилениями чтобы не играла оболочка), обтянутого стеклотканью на эпоксидной основе (толщина сравнимая с 1 периметром, а вес больше) или тканью на лаке (то же самое) с наборным крылом с печатными нервюрами/кромками/элеронами, законцовками, лонжеронами усиленными бальсой и карбоном обтянутого той же тканью
Наборное крыло, в принципе, вне конкуренции. Но тогда принтер не интересен, лазер легко и быстро нарезает кит-набор из бальзы, что конечно же в весе интерсней в разы. Изюм принтера, лично для меня, в том, что он может именно за раз и самостоятельно создать модель хоть с тройной кривизной, что руками рядовому моделисту надо ох как потрудиться. А строить с помощью принтера, то, что можно легко построить из бальзы - овчинка выделки не стоит.
же в весе интерсней в разы.
Вы опять пытаетесь давать количественную оценку явлению, о котором можете только предполагать. Если речь идёт только о нервюрах, то таковые, спроектированные с необходимыми облегчениями и напечатанные на столе, не набирают веса больше чем бальсовые. Ибо там, где нужна бальса 3 мм, печатная нервюра может иметь толщину 1.2 - 1.5 мм. Законцовки также не проигрывают по весу бальсовым и к тому же являются не кустарным, а машинным продуктом. То же про центроплан, который в печати решается проще и элегантнее. Собственно, здесь каждый выбирает для себя сам. Но, при этом, не выдаёт своё частное домашнее решение за технологическую истину первой инстанции. В технике, особенно авиационно-космической, каждая технология делает только то что может делать. Не нарушая при этом общих принципов и философии конструирования отрасли. По всем характеристикам, а не только по “красивости” трёхмерных форм.
Крыло самолёта должно быть лёгким и прочным, но в пределах допустимых нагрузок. И если выбранная технология не отвечает этому птинципу, то её либо не стоит применять вообще или искать приемлимую форму применения.
Не маловажный фактор это доступность материалов. Бальза доступна далеко не всем.
Ну да, а 3D-принтеры и сырьё к ним в любом ларьке продаются… И стоят копейки 😵
Немаловажный фактор это доступность материалов. Бальза доступна далеко не всем.
Ну, 3D принтеры, пока тоже не стоят на столе у каждого моделиста. Бальса в этом смысле, материал более необходимый для аэромоделизма. А вообще-то речь должна идти не о конечном звене проектно-технологической цепочки -печати, а как раз о первом её компоненте. И самом главном - проектной разработке. Нужно уметь правильно проектировать для данной конкретной технологии и материалов. Даже используемые в обоих техниках CNC и 3D print архивы stl, должны готовиться по-разному. Как и проектная геометрия плоских деталей для архивов dxf, используемых для деталей из фанеры и бальсы.
Очередной виток холливара на тему 100% печатное или аддитивные или как они там технологии 😃
ИМХО истины тут нет и всё зависит от требований к конкретной модели, но стоимость (материалы, инструмент, время, навыки, эстетика) для 100% печатно сильно лучше чем для сборного, в ущерб меньшей прочности и большему весу, разумеется.
Применительно к крылу планера с которого стартанул очередной холливар, если хочется просто летать, то проще напечатать. Если хочется летать рекорды / соревнования, скорее всего придётся отказаться от печати всего.
Бальза доступна далеко не всем.
Сейчас это опять сказки.
Есть на али и на хобях правда ждать 2 месяца.
Идём далее
Некоторое время назад бальза действительно была недоступна но это не останавливало и люди делали модели из других пород дерева.
Тут дело не в наличии или отсутствии того или иного материала а в желании.
ли хочется просто летать, то проще напечатать. Если хочется летать рекорды / соревнования, скорее всего придётся отказаться от печати всего.
Вы не правы в корне.
печатать для чего угодно можно
вот исподбзовать 3дпечать для 100% деталей модели это ну как минимум даже кривость рук не исправит.
Расскажите об этом 3DLabPrint, PlanePrint, Epsilon и другим дизайнерам полностью печатных самолётов, которых кстати становится всё больше)
Расскажите об этом 3DLabPrint,
Ну-ну, Андрей! Никто не умаляет профессиональный уровень дизайнеров этих лабораторий, как и достоинства их коммерческих моделей. А вот об эксплуатационных качествах печатных изделий можно поспорить. Думаю, что статистика здесь не такая восторженная. Ты сам писал что за неделю ломал и печатал заново по три спитфайра. Не думаю, чтобы основная часть пользователей этих виртуальных KITов ,была бы столь настырна в этом совсем не таком простом и , на самом деле , трудоёмком процессе. Мы здесь все это знаем. И, потом, это ведь мода, не более того. Как кургузые пиджачки и узенькие stretch jeаns, пошитые в последние годы в основном, для оффисных юношей неопределённого возраста. И речь не идёт о том, что гибридное крыло лучше печатного или резаного из FOAM. Умный выбирает то, что ему нравится из того, что он может себе позволить.
Просто снова возникла ситуация с новыми на ветке участниками-энтузиастами 3D print, которые подняли вновь извечную проблему о дополнительном упрочнении печатных деталей и узлов, не изучив для начала материальную часть. Поэтому, вместо того, чтобы спросить о правильности выбора конструкции для консоли и оптимальной настройки процесса печати, вопрос был задан о вторичном материале (эпокси vs. PLA) для уже выбранной вторичной же технологии для спасения больной конструкции. А так-то о чём спорить? Кто не верит в 3D print, тот враг научно-технического прогресса:). Но и принцип:“всё (печатаем) или ничего (клеим из желудей и спичек, как наши отцы и деды)” - здесь тоже неуместен. Технологию определяет физика процесса, а не наооборот.