Профиля AG40-AG43 для F3B
Улабаемся и машем дяденьке Вуртцу.
Сей профиль не подойдёт для современного F3B. Он “быстрый”, но то, что приводилось выше, (HD-MH) спроектировано специально для многорежимных планеров.
Профиль удобен тем, что он относительно толстый. Крыло получится по деньгам дешевле.
Как говорится, время идет и народ придумывает что то новое.
Разогнул профили DS и HN на -1.0 градус специально, т.к. на этой скорости (Re 500 000) для прохождения прямого участка вас интересует Cl 0.0 - 0.15.
Как видно из сравнения HN работает несколько лучше, чем DS.
При этом есть и другие решения, позволяющие реализовать преимущества обоих профилей.
Если фрезеровщик и проектировщик неопытные, запорят они формы с HN.
Тут просто спешить не стоит, если конечно речь идет о серьезной работе.
Надо хорошенько почитать форумы, есть что почитать.
Посмотреть и проанализировать существующие модели, на сколько это будет возможно.
Достаточно точно сформулировать целевую модель, посчитать.
Сделать два-три варианта, продуть, сравнить.
Правильно настроить разрешение в проге.
Качественно построить матмодель.
При проектировании учесть, что если будут внутренние углы, то может понадобиться 5-ти координатный станок.
Потренироваться со станком, т.к. там важно правильно задать ход инструмента.
Посмотреть какой доступен шаг обработки, крыло желательно делать с шагом 0,1.
Не промахнуться с металлом, а то винты и корыто на матрицах обеспечены.
В общем, работы на год вперед.
Уже не говорю о том, что на планер этих профилей надо с десяток, ну или как минимум пять штук.
Скажем так - четко поставленная задача, учитывающая реалии, поможет в кратчайшие сроки достигнуть искомого результата.
Я, по моему опыту, могу даже прикинуть стоимость металла.
На фюз нужны плиты 150X30X1500 Оптимально АМГ6 (отлично полируется), Д16 (не калёный). - 2 шт
На консоли 4 плиты 300X25X1550
Оперение 2 плиты 180X20x300 (400?)
Небольшие бруски с толщиной 25 мм для торцевых установочных заглушек в консоли, для выпекания штрыеq, V-штыря в оперение, плита для обтекателя.
На круг 180-190 кг.
Если наступить на горло песне и взять АМГ6, то затраты на материал составят 60 000 рур без учёта стоимости доставки.
К этим затратам нужно быть готовым.
Ну и сопутствующее - фрезы обдирочные, фрезы для раскроя, чистовые, минимум пару литров концентрата СОЖ.
Если есть малейшие сомнения в опыте фрезеровщика, то сразу накидывайте 5 мм на толщину плит и много много кофе-сигарет или чего там. Отходить от станка во время черновой обработки нельзя.
Чистовую ещё можно оставить на автомат …но программа будет работать по 25-30 часов, а то и больше.
Если скачет электоропитание - нужен бесперебойник киловатта на 3 … лучше с внешним батарейным картриджем.
Ну да.
Только тонкий металл поведет точно.
К тому же плиты предварительно надо спланировать, уже уйдет пара мм.
Так что на крыло надо брать 30, а лучше 40 мм.
Пока идет процесс разработки/изготовления предлагаю походить в спортзал, т.к. дальнейшая работа будет связана с трепетным переносом хреновин массой от 30 до 50 кг.
Можно пойти по пути позитивов из модельного пластика с последующим изготовлением матриц, что даст определенные преимущества.
Люминий не столь долговечен, при том что если вдруг пассатижи прилетят, как это всегда бывает совершенно случайно, на рабочую поверхность, то эти пассатижЫ будут порваны зубами хозяина, но матрицу это уже не спасет.
Опять же про профили.
На сколько мне известно из моей переписки со Стефаном Эдером (Stefan Eder), на Shinto стоит комплект профилей от немецкого разработчика.
Там очень вылизанные параметры.
Т.е. не все так просто.
Это к тому, что достаточно приличные затраты на материал и изготовление без достаточной подготовки в части расчетов могут не оправдать ожидания хозяина.
😃)
ОТ меня бегали дооолго по фирме пара организмов, уронившие болт М12 в матрицу фюза.
Полная переполировка.
у меня матрицы валяются (только на штыри куда то пропали, но есть несколько готовых штырей)
F3B- Skymax 3, Design von Philip Kolb
Profil HQ/W-2,25/9 auf HQ/W-2,25/8 auf HQ/W-2,25/8,5
и есть вся документация по сборке
вроде неплохой планер был, так и не сделал ниодного (только стабильник) за евро 400 могу отдать, только из Мюнхена сами вывозите 😃
только из Мюнхена сами вывозите
У нас в стране импортозамещение в трэнде, могут не дать.😮
Сборище маньяков…
Сборище маньяков…
😃
Привет, дядя Вова 😃)
у меня матрицы валяются (только на штыри куда то пропали, но есть несколько готовых штырей)
F3B- Skymax 3, Design von Philip Kolb
Profil HQ/W-2,25/9 auf HQ/W-2,25/8 auf HQ/W-2,25/8,5
и есть вся документация по сборке
вроде неплохой планер был, так и не сделал ниодного (только стабильник) за евро 400 могу отдать, только из Мюнхена сами вывозите 😃
А что предложение интересное
Прикольная, интересная вариационная задача, с совершенно непонятной экономической подоплекой. 😃
Судя по вопросом топик стартеру, не плохо было бы изучить хотя бы текущий парк моделей в режиме соревнований.
Даже у опытных производителей модели перепозиционируются из B в F и наоборот. Т. Е. Опытный проектировщик не в состоянии предугадать синергию разнообразнейших факторов которые закладывал в расчет на поведение готовой модели.
И выстреливает дай бог каждый третий проект.
А у Эдера, с учетом того что он в часности неплохой пилот, и автор Crossfire, c Шинтой пока что то не очень…
По делу, Андрей планер F3b, с точки зрения аэродинамики пожалуй самое сложное что есть в ЛА. Диапазон Re мало того что высок, он еще находится в переходной области ламинарно- турбулентного обтекания. Даже большая авиация на этих re в основном ориентируеся на продувки. Мат аппарата либо нет, либо это что то типа Cosmos который вряд ли кому то из часных проектировщиков доступен а Xfoil, это скорее для хобби, так тенденции примерно посмтреть и порядки прикинуть.
Это 4 противоречивых задачи( основная,к стати, это взлет).
Мораль-не надо глумится над алюминиевой оснасткой, делай в силу своего понимания из cnc пластика,и летай.
накопишь опыт, лет через 10 расскажешь нам про правильные профили, их распределение концепции и тенденции)
Дмитрий, коллега дословно позиционировал:
“как раз таки и стоит такая задача. максимально приблизится к чемпионовскому уровню. будут делаться матрицы (слава богу появилась возможность).”
Крыло из форм с промежуточной м/моделью будет в любом случае проигрывать по точности негативным формам.
На его хордах высота профиля составит 19 мм, что на верхнюю полуформу даст глубину 15-16 мм.
Я не встречал плит из искусственного пластика отлитых в монолит без артефактов с толщиной более чем 15 мм.
Обычно это склеенные плиты. И шутку они сыграют - очень злую, когда толщина стенки приблизится к 1,5 - 2 мм.
Альтернативой - модельный пластик высокой плотности. Но его цена не сильно меньше дюраля, и исключается термозакалка.
Ещё одна альтернатива- отлить плиты самому из смеси эпоксидки и наполнителя.
Я так делал несколько раз, и могу сказать по этому поводу, что идея не ах, требует оснастки, вибростенда, и много, очень много высококачественных фрез на постобработке. Они будут превращаться в гвозди на каждой полуформе.
Экономия некоторая есть, но также, термозакалка не грозит.
Варианты из МДФ+дурестер не имеют право на жизнь после второй закладки.
Таким образом, альтернатив немного.
Сергей поставил перед собой амбициозную задачу, конечно.
Но, дорогу осилит идущий. А из полученной информации он сделает выводы - где соломку подстелить.
PS
Написанное выше протоптано собственными ножками, прошлифовано собственными ручками и оплачено из собственного кармана.
Евгений, Вы абсолютно правы. Я исходил из своего опыта и знаний которые есть у меня. Экономикой вопроса не интересовался.
Я был на нескольких производствах. Люди по разному решают проблему матриц. И немногие делают матрицы на большие модели из алюминия. Нормальный вариант, если не предполагается контактное формование и припрег на смоле горячего отверждения, для Сергея, мастер модель из cnc пены и по старинке- гелькоат, стекло, арматура. Для мастер модели плиту он найти наверное сможет… Хотя по длине наверное то же клеить придется…
В целом это не большие затраты на неизбежные косяки и возможность больше летать. В его возрасте это важнее.
Пс виноват, не знаком с Сергеем, перепутал с другим человеком из Иваново, поэтому на “ты”…
Псс в Иваново живет сильный пилот- Олег Лобов, я думаю он не откажется проконсультировать и Алексей Широков строит вполне себе F3J по матричной технологии. С пеной для фрезерования он как то вопрос в Иваново решил…
Пссс Евгений, а вообще термозалка весла длинной 1600 мм, я так понимаю с фиксацией в процессе как реализуется? И, я так понимаю, не все виды дюраля термообрабатываются?
Евгений, а вообще термозалка весла длинной 1600 мм, я так понимаю с фиксацией в процессе как реализуется? И, я так понимаю, не все виды дюраля термообрабатываются?
Термозакалка производится непосредственно в формах. Балки - непосредственно на оправках, если они накручены.
Если проводить тормозакалку за пределами форм, т.н. доотверждение, есть риски:
- проступит фактура материала ламината сквозь ЛКМ
- можно словить неустранимую поводку, из-за градиентов температур, в том числе и при охлаждении
- можно словить поводку из-за нарушения ориентации материала
- можно словить полный уход геометрии из-за “вспухания” материала ядра, или сэндвич-наполнителя обшивки.
- при термозакалке происходит кратковременное размягчение уже вставшей смолы, в районе от 50 до 80 градусов, и если имеются участки придавленные, даже под собственным весом - вмятина гарантирована.
Различные смолы по разному ведут себя при термозакалке. Хорошая идея поэкспериментировать.
При термозакалке необходимо учитывать:
- рекомендации производителя к связке смола+ отвердитель (см. спецификацию на смолу).
- материал в ламинате (стекло и уголь при нагреве и охлаждении ведут себя по разному)
- толщину изделия
- свойства наполнителя
- учитывать направление потоков тёплого воздуха в формах.
- учитывать свойства материала форм.
- учитывать свойства ЛКМ.
И главное в вопросе доотверждения - не торопиться открывать формы. Если формы вскрыты раньше времени, и не остыли, очень аккуратно работать с изделием. Крыло/фюзеляж может “запомнить” искажения в геометрии при извлечении, т.к. в формах оно находится в напряжённом виде.
Если нет возможности произвести доотверждение в формах, то не нужно экспериментировать.
Смола в течении примерно 10 суток “дойдёт”, и прочность/жёсткость изделия повысится. Тактильно - в два раза, примерно.
При термозакалке получается “сухой” ламинат. Изделие при щелбане по обшивке гудит как будто оно из металла.
Ламинат при обработке пылит и стружка сыплется. Нет налипания на фрезы/круги.
Важно помнить, что исправить искажения термозакалённого изделия очень сложно. Для того, чтобы кратковременно получить пластичный ламинат, придётся греть изделие до температуры, превышающей температуру термозакалки.
Большинство смол общего назначения становятся пластичными при температуре 120 градусов.
Ламинат станет поддатливым. А вот что случится с начинкой, при таких температурах, это отдельный вопрос 😃)
Пилоты, исправлявшие вмятины с помощью утюга найдут интересные моменты в написанном выше.
Термообработка дюраля.
Не понял вопроса.
Спасибо!) я как раз неудачно подогрел крыло на Пайке, когда фундамент отрывал. Попробую восстановить утюгом)
Вообще я думал под термообработкой подразумевается термообработка матриц из дюраля. При глубокой фрезеровке их крутит, один из вариантов бороться, как я слышал, термообработка. Отсюда и вопрос был.
Еще раз спасибо.
Чёт вы не в ту степь побрели…
Матрицы вторичны. Первичен планер.
Крутит термозакалённый дюраль. АК, Д16Т.
Бороться можно сняв горизонт с обеих сторон, и обязательно использовать охлаждение СОЖ.
Если фрезеровать магналии, то эффект поводок отсутствует. По крайне мере я не сталкивался на АМГ5 и АМГ6.
AG40-AG43 в том числе.
Спасибо на 8,5% остановлюсь. С закрылками можно получить удовлетворительный результат в сравнении с HN-7,85%