Профиля AG40-AG43 для F3B
Сборище маньяков…
😃
Привет, дядя Вова 😃)
у меня матрицы валяются (только на штыри куда то пропали, но есть несколько готовых штырей)
F3B- Skymax 3, Design von Philip Kolb
Profil HQ/W-2,25/9 auf HQ/W-2,25/8 auf HQ/W-2,25/8,5
и есть вся документация по сборке
вроде неплохой планер был, так и не сделал ниодного (только стабильник) за евро 400 могу отдать, только из Мюнхена сами вывозите 😃
А что предложение интересное
Прикольная, интересная вариационная задача, с совершенно непонятной экономической подоплекой. 😃
Судя по вопросом топик стартеру, не плохо было бы изучить хотя бы текущий парк моделей в режиме соревнований.
Даже у опытных производителей модели перепозиционируются из B в F и наоборот. Т. Е. Опытный проектировщик не в состоянии предугадать синергию разнообразнейших факторов которые закладывал в расчет на поведение готовой модели.
И выстреливает дай бог каждый третий проект.
А у Эдера, с учетом того что он в часности неплохой пилот, и автор Crossfire, c Шинтой пока что то не очень…
По делу, Андрей планер F3b, с точки зрения аэродинамики пожалуй самое сложное что есть в ЛА. Диапазон Re мало того что высок, он еще находится в переходной области ламинарно- турбулентного обтекания. Даже большая авиация на этих re в основном ориентируеся на продувки. Мат аппарата либо нет, либо это что то типа Cosmos который вряд ли кому то из часных проектировщиков доступен а Xfoil, это скорее для хобби, так тенденции примерно посмтреть и порядки прикинуть.
Это 4 противоречивых задачи( основная,к стати, это взлет).
Мораль-не надо глумится над алюминиевой оснасткой, делай в силу своего понимания из cnc пластика,и летай.
накопишь опыт, лет через 10 расскажешь нам про правильные профили, их распределение концепции и тенденции)
Дмитрий, коллега дословно позиционировал:
“как раз таки и стоит такая задача. максимально приблизится к чемпионовскому уровню. будут делаться матрицы (слава богу появилась возможность).”
Крыло из форм с промежуточной м/моделью будет в любом случае проигрывать по точности негативным формам.
На его хордах высота профиля составит 19 мм, что на верхнюю полуформу даст глубину 15-16 мм.
Я не встречал плит из искусственного пластика отлитых в монолит без артефактов с толщиной более чем 15 мм.
Обычно это склеенные плиты. И шутку они сыграют - очень злую, когда толщина стенки приблизится к 1,5 - 2 мм.
Альтернативой - модельный пластик высокой плотности. Но его цена не сильно меньше дюраля, и исключается термозакалка.
Ещё одна альтернатива- отлить плиты самому из смеси эпоксидки и наполнителя.
Я так делал несколько раз, и могу сказать по этому поводу, что идея не ах, требует оснастки, вибростенда, и много, очень много высококачественных фрез на постобработке. Они будут превращаться в гвозди на каждой полуформе.
Экономия некоторая есть, но также, термозакалка не грозит.
Варианты из МДФ+дурестер не имеют право на жизнь после второй закладки.
Таким образом, альтернатив немного.
Сергей поставил перед собой амбициозную задачу, конечно.
Но, дорогу осилит идущий. А из полученной информации он сделает выводы - где соломку подстелить.
PS
Написанное выше протоптано собственными ножками, прошлифовано собственными ручками и оплачено из собственного кармана.
Евгений, Вы абсолютно правы. Я исходил из своего опыта и знаний которые есть у меня. Экономикой вопроса не интересовался.
Я был на нескольких производствах. Люди по разному решают проблему матриц. И немногие делают матрицы на большие модели из алюминия. Нормальный вариант, если не предполагается контактное формование и припрег на смоле горячего отверждения, для Сергея, мастер модель из cnc пены и по старинке- гелькоат, стекло, арматура. Для мастер модели плиту он найти наверное сможет… Хотя по длине наверное то же клеить придется…
В целом это не большие затраты на неизбежные косяки и возможность больше летать. В его возрасте это важнее.
Пс виноват, не знаком с Сергеем, перепутал с другим человеком из Иваново, поэтому на “ты”…
Псс в Иваново живет сильный пилот- Олег Лобов, я думаю он не откажется проконсультировать и Алексей Широков строит вполне себе F3J по матричной технологии. С пеной для фрезерования он как то вопрос в Иваново решил…
Пссс Евгений, а вообще термозалка весла длинной 1600 мм, я так понимаю с фиксацией в процессе как реализуется? И, я так понимаю, не все виды дюраля термообрабатываются?
Евгений, а вообще термозалка весла длинной 1600 мм, я так понимаю с фиксацией в процессе как реализуется? И, я так понимаю, не все виды дюраля термообрабатываются?
Термозакалка производится непосредственно в формах. Балки - непосредственно на оправках, если они накручены.
Если проводить тормозакалку за пределами форм, т.н. доотверждение, есть риски:
- проступит фактура материала ламината сквозь ЛКМ
- можно словить неустранимую поводку, из-за градиентов температур, в том числе и при охлаждении
- можно словить поводку из-за нарушения ориентации материала
- можно словить полный уход геометрии из-за “вспухания” материала ядра, или сэндвич-наполнителя обшивки.
- при термозакалке происходит кратковременное размягчение уже вставшей смолы, в районе от 50 до 80 градусов, и если имеются участки придавленные, даже под собственным весом - вмятина гарантирована.
Различные смолы по разному ведут себя при термозакалке. Хорошая идея поэкспериментировать.
При термозакалке необходимо учитывать:
- рекомендации производителя к связке смола+ отвердитель (см. спецификацию на смолу).
- материал в ламинате (стекло и уголь при нагреве и охлаждении ведут себя по разному)
- толщину изделия
- свойства наполнителя
- учитывать направление потоков тёплого воздуха в формах.
- учитывать свойства материала форм.
- учитывать свойства ЛКМ.
И главное в вопросе доотверждения - не торопиться открывать формы. Если формы вскрыты раньше времени, и не остыли, очень аккуратно работать с изделием. Крыло/фюзеляж может “запомнить” искажения в геометрии при извлечении, т.к. в формах оно находится в напряжённом виде.
Если нет возможности произвести доотверждение в формах, то не нужно экспериментировать.
Смола в течении примерно 10 суток “дойдёт”, и прочность/жёсткость изделия повысится. Тактильно - в два раза, примерно.
При термозакалке получается “сухой” ламинат. Изделие при щелбане по обшивке гудит как будто оно из металла.
Ламинат при обработке пылит и стружка сыплется. Нет налипания на фрезы/круги.
Важно помнить, что исправить искажения термозакалённого изделия очень сложно. Для того, чтобы кратковременно получить пластичный ламинат, придётся греть изделие до температуры, превышающей температуру термозакалки.
Большинство смол общего назначения становятся пластичными при температуре 120 градусов.
Ламинат станет поддатливым. А вот что случится с начинкой, при таких температурах, это отдельный вопрос 😃)
Пилоты, исправлявшие вмятины с помощью утюга найдут интересные моменты в написанном выше.
Термообработка дюраля.
Не понял вопроса.
Спасибо!) я как раз неудачно подогрел крыло на Пайке, когда фундамент отрывал. Попробую восстановить утюгом)
Вообще я думал под термообработкой подразумевается термообработка матриц из дюраля. При глубокой фрезеровке их крутит, один из вариантов бороться, как я слышал, термообработка. Отсюда и вопрос был.
Еще раз спасибо.
Чёт вы не в ту степь побрели…
Матрицы вторичны. Первичен планер.
Крутит термозакалённый дюраль. АК, Д16Т.
Бороться можно сняв горизонт с обеих сторон, и обязательно использовать охлаждение СОЖ.
Если фрезеровать магналии, то эффект поводок отсутствует. По крайне мере я не сталкивался на АМГ5 и АМГ6.
AG40-AG43 в том числе.
Спасибо на 8,5% остановлюсь. С закрылками можно получить удовлетворительный результат в сравнении с HN-7,85%
8.25% против 7.85%.
Однако, есть один нюанс (с)
Когда вас перевернёт (ведь самолётик всепогодный), то … вас ждут незабываемые впечатления от несущих профилей.
К силе тяжести добавится подъёмная сила. Поэтому вам необходим лонжерон не хуже, чем на на F3F 😃)
Вот несколько направлений облагораживания. 1. Сделать среднеплан. 2. Добавить зализы на участке ПК(ЗК)-фюзеляж. 3. Поработать с размерами элеронов и флапсов, в том числе и с их длиной по размаху. 4. Сделать чистое крыло, без торчащих в поток элементов. 5. Доработать размер оперения и участки стыка с фюзеляжем.
Спасибо. Всегда прислушиваюсь к разумным рекомендациям.
8.25% против 7.85%.
Так что в данном случае карта мира в пользу 8,25.
С другой стороны разница в толщине на корню около 1 мм, тоже как бы ни о чем.
При ближайшем рассмотрении Кубани, можно отметить определенные потери Cd.
Обычно, делая попытки улучшить качество в рабочей зоне, результат в 3-5% - это уже результат.
Вам же это не так важно, судя по всему.
Ставьте то, что больше понравилось, тем более если вы будете делать цилиндрическое крыло.
Ставьте то, что больше понравилось, тем более если вы будете делать цилиндрическое крыло.
Да центроплан цилиндрический и хочу впихнуть туда готовый карбоновый лонжерон 10х20мм. Вот думаю покупать цулаги или ну их, опыта как их клеить правильно на бальзу всё равно нет.
опыта как их клеить правильно на бальзу всё равно нет.
Тут столько всего интересного народ пишет, зачитаться можно.
Вот, например:
rcopen.com/forum/f37/topic260782
rcopen.com/forum/f37/topic298562
Только хочу строить не по такой технологии (легко повреждается при эксплуатации и хранении). А вот так - сандвич: пенопласт с облегчениями, бальза, стеклоткань. Это конечно трудозатратнее, но для разового изделия не страшно.
пенопласт с облегчениями
Плохая идея.
Разве только трубкой отверстий по размаху насверлить.
Как то встречал технологию облегчений типа “расческа”. Если сверху клеить бальзово-стеклянный (двусторонний) ламинат, то в принципе, что под ним не так важно.
бальзово-стеклянный (двусторонний)
Масло масляное .
Сергей, нет никакого смысла в пенобальзовом крыле использовать решения для наборных формованных крыльев.
Более того - стекло по нутрянке сожрёт всю экономию от облегчений.
Творческий подход это здорово, кончено … но комбинация должна быть разумной.
Дале.
ОТрезные или прорезные детали из пены даже при негативной формовке доставляют некоторые проблемы.
При позитиве - это сущий ад …
Но пока не попробуете - не поймёте. Не прошу верить на слово.
😃)