Очередная самодельная Супер Жи
вот такой скотч понравился своей липучастью к пенопласту en.nbdeli.com/product/product.php?id=13016
кромить полностью всю пену.
Для ЗК, по позитиву в том числе, можно сделать так.
Развести кашку. В шприц её.
Нанести тонкую колбаску на ЗК ровненько. Можно даже поизгаляться с приклеиванием предварительным скотчика малярного, дабы получить ровненькую кромочку из кашки.
Дале.
Шпателем, или лезвием ножа модельного, или щепочкой ровненькой, эта кашка снимается с ЗК. Вести шпатель вдоль ЗК, но так, чтобы выжимало кашку наружу, за пределы ядра.
Кашку снимать полностью! Т.К. это вес. А того, что попадёт в поры пенопласта, более чем достаточно.
Повторить манёвр со второй стороны.
Дале закладка как обычно.
При правильном подходе получится бритвенно острая ЗК, от которой не отслаивается материал, и которая держит превратности судьбы.
Вес порадует. Как и обработка ЗК.
Если кромить ЗК материалом.
То ровинг.
Стеклоровинг, углеровинг. Не тряпка.
Если совместить ровинги с кашкой, то получится ЗК которой можно смело резать колбаску прямо на поле.
А затачивать - на леточной шлиф машинке :0)
Евгений, если углеровинг на ЗК, то его предварительно раскатать, правильно? И вот еще вопрос- когда раскатывал углеровинг, то слышался треск, ну, как будто переусердствовал и раздавливаю нити. Это так и надо или я все- таки слишком передавливал его? Катал на стекле очень жесткой пластмассовой скалкой (валиком) от печатной машинки. Есть валики обрезиненные, они помягче будут, но раскатать сильно ими не получается. И еще вопрос- при укладке раскатанного ровинга его укладывать на ядро, а не на майлар? То есть, кашка- шприц- на ЗК ядра, снять излишки, уложить раскатанный ровинг, нанести на него смолу кисточкой, уложить майлар со стеклом. Так? Просто ту работу, которую я описываю сейчас, я сделал уже давнеьнко, а вот с крылом вожусь именно сейчас. На современном этапе идет бритье майларов.
Далее в хронологическом порядке мемуаров- крыло. Оно будет фрезероваться из голубого пенопласта. Для этого сначала построена 3D модель, загнана в Арткам, стерты два бубна и получена управляющая программа для фрезера. По пене я к тому времени нашел сферическую фрезу ф20 мм. Можно бы и побольше, так, до сорока, но в Перекопе таких не водится… Так как рабочее поле у моего станка небольшое, то каждую консоль придется фрезеровать из двух частей- условно центроплан и ухо. Потом склеивать.
Начинаем с левого центроплана. Для того, чтобы его получить, нужно отфрезеровать кучу деталей. То есть: верхнюю поверхность ядра, верхнюю постель, нижнюю поверхность ядра, нижнюю постель. Чтобы это все сошлось, необходимо как- то забазировать заготовки. Взял я кусок восьмой фанеры, четыре штифта ф 5 мм и сделал стапель для фрезеровки. Стапель устанавливается штифтами в определенные отверстия в жертвенном слое станка, и всегда можно найти станочный ноль на любой детали. После этого кусок пенопласта одевается на эти штифты, которые торчат и вверх, и фиксируется к стапелю тонким двухсторонним скотчем.
Ну, закрепил, загнал УП в станок, поехали. Пилим. Пилим… Пи-и-ли-и-и-ммм… Долго пилим… 
С черепашьей скоростью моего ЧПУ-лобзика 500 мм в минуту даже с фрезой ф 20 мм на одну поверхность у меня уходит 2 часа… 
Сначала пилю верхнюю поверхность левого центроплана. Потом на этом же стапеле, от того же ноля пилю верхнюю постель. Потом в нее нужно уложить центроплан и фрезернуть нижнюю поверхность крыла. Потом нужно фрезернуть нижнюю постель. Это на одну из четырех частей крыла.
Дальше. На постели имеются небольшая волнистость, но это не критично, потому как поверхность обшивки будут определять майлары. Но все равно нужно стремиться к лучшему. Поэтому мягеньким скотч- брайтом проходимся по поверхности.
Примеряем крыло к постели. Сходится. Ух ты, прикольно!😛
Дальше необходимо закрепить крыло на постели и опять загнать под фрезер, чтобы получить нижнюю поверхность ядра. “НАРМАЛЬНЫЕ ПАЦАНЫ” пользуются вакуумным столом. Я-же опять своим изобретением- сахарным сиропом 
Берется калиброванная модельная кружка, в нее калиброванной модельной ложкой опускается 5200001 крупинка калиброванного модельного сахара.😁
Ну а если точнее, то до состояния “шоб все слиплось”. Тщательно перемешивается и мягкой кисточкой наносится на крыло и постель. Потом соединяется и суется под пресс на пару дней.
Кстати, о кисточке. Я раньше встречал кисточки “белка”, “пони”. Купил кисточку, разворачиваю в моделке, а там надпись “кошка”!
Ну, сохнем…
А потом произошла переоценка ценностей… 
Начал пилить нижнюю поверхность ядра.
Вроде пошло все отлично, потом то ли свет моргнул, то ли еще какая гадость, но фреза доблестно погружается в крыло, безнадежно его портя… Не, я конечно могу еще одно запилить, но нет никакой гарантии, что допилю без очередных глюков. Свет у на частенько моргает… Да и 36 часов машинного времени на комплект крыла с постельками…😦
В общем, отказался я от этой затеи. Есть другой подход. Старинный агрегат, называемый “гравитационная пенорезка”, на котором пилят ядра большое количество самодельщиков. И если даже признанным авторитетам на ней пилить не взападло, то нам и подавно!
Поэтому решено построить гравитационку. Сутки на изучение проблемы в тырнете, сутки на изготовление самой пенорезки. Далее- некоторое время по настройке. В общем сварганил я себе гравитационку.
Основание- доска от кульмана, ролики- дубовые колеса из советских наборов пилотажных моделей- еще полведра колес с того времени осталось. Реечка, прищепки…
Самое муторное в ней- это пилить шаблоны для резки. Вот тут фрезер пусть и отрабатывает свой должок!
В “Профилях” сделал шаблоны, перекинул их на фрезер, пильнул.Торцы натер карандашным грифелем для меньшего трения.
Подумал, надо ишшо торцевалку к гравитационке сделать. Ну, то есть, чтобы торец заготовки не ножом- сухариком долго и муторно, а струной раз!- и точно и быстро. В принципе, можно забить в доску два сотых гвоздя, выровнять их плоскогубцами, и работать будет не хуже, но это не спортивно! 
Поэтому моделим в “Компасе”, перекидываем на фрезер и собираем торцовочный узел с возможностью регулировки. В качестве направляющих для струны- обратная сторона полотна по металлу.
Дальше все просто- ставим блок пенопласта, гвоздочкам закрепляем шаблоны, включаем напругу на лук, отходим и наслаждаемся. Лук аккуратненько ползет по шаблону. Достаем вырезанное крыло, плюемся, выкидываем, добавляем скорость, включаем напругу, отходим, любуемся, достаем, плюемся, выкидываем. 
В обчем, пока подобрал скорость и температуру, пенопласта попортил изрядно. Но режимы подобрал. То есть теперь крыло (левый центроплан) изготавливается минут за 7 от взятия в руки куска пенопласта и до взятия в руки готового ядра. 
А для шаблонов нашел у себя в гараже старый советский кухонный стол. Он обшит гетинаксом(кажется) толщиной 1,5 мм. Намного меньше мороки при изготовлении шаблонов, чем с фанерой.
В общем, дорезал все части крыла, склеил постели, склеил сами крылья. Как на зло, на последнем куске оранжевого пенопласта, из которого все крыло, лопается струна и заготовка испорчена. Пришлось оставшееся ухо делать из гламурного розового… Ладно, как нибудь при покраске это исправим. Плотность у них одинаковая, так что думаю, не страшно.
Дальше- это выведение носика крыла по контршаблонам. Шкуринг- напилинг с постоянным контролем контршаблонами и получаем два ядра.
Законцовка у планера своеобразная, поэтому, чтобы ее вышкурить, профессор Дрелла дал даже размеры специальных сухариков для работы с законцовкой. Действительно, очень удобно.
Ну и получаем в итоге:
Катеты треугольника на одном сухаре- 1:1, на другом- 4:1
А вот как раз на этом этапе описываемые мемуары совпадают с реальным времением. Вчера из той же пленки для перемотки двигателей нарезал майлары на крыло, сейчас их брею.
И вот образовался еще один вопрос- лонжероны. По чертежу они таврового сечения. Кто-то ставит вертикальную полку, кто- то нет. Нужно?
Для лонжерона у меня есть ЭЛУР 0,12 и ЭЛУР 0,08, ЛАрит с 286-м отвердителем.
Как я себе это вижу:
Берем Элур (какой лучше и в сколько слоев?), укладываем его на полиэтилен, все это- на стекло (не стеклоткань, обычное стекло для ровности), пропитываем смолой, накрываем полиэтиленом, потом стекло сверху и под грузы. Через некоторое время, достаточное до полузастывания смолы (какое?) снимаем грузы, прямо по полиэтилену отрезаем необходимый размер лонжерона и опять укладываем стекло с грузами до полного застывания смолы. Правильно? Это если делать только горизонтальные полки. А как сделать вертикальную? В смысле, как соединить ровно вертикальную и горизонтальную полки? Допустим, прорезаю в пене прорезь, туда вставляю вертикальную полку , предварительно выклееную так же, как и горизонтальные полки потом укладываю горизонтальную, потом майлары. А как добиться полного прилегания стыка вертикальной и горизонтальной полки? И застывшая смола хуже клеится друг к другу… Уважаемые коллеги, разъясните пожалуйста этот момент.😃
если углеровинг на ЗК, то его предварительно раскатать, правильно?
Между пальцев протягиваете и укладываете. Ширина полоски 3-5 мм.
Волнистость при укладке со временем и опытом научитесь побеждать.
И вот еще вопрос- когда раскатывал углеровинг, то слышался треск, ну, как будто переусердствовал и раздавливаю нити. Это так и надо или я все- таки слишком передавливал его? Катал на стекле очень жесткой пластмассовой скалкой (валиком) от печатной машинки. Есть валики обрезиненные, они помягче будут, но раскатать сильно ими не получается.
Это нормально. Выкатать полностью смолу из пропитанного угля в домашних условиях не получится.
В отличии от стекла, например.
Различие в структуре материалов.
И еще вопрос- при укладке раскатанного ровинга его укладывать на ядро, а не на майлар?
При работе по позитиву сиё зависит от ваших навыков.
Если раскрой материала точен, то я рекомендую на майлар.
Иначе - на ядро. Но, во втором варианте придётся мириться с лишней смолой, т.к. выкатанный ровинг будет отваливаться от ядер на весу …
Берем Элур (какой лучше и в сколько слоев?), укладываем его на полиэтилен, все это- на стекло (не стеклоткань, обычное стекло для ровности), пропитываем смолой, накрываем полиэтиленом, потом стекло сверху и под грузы. Через некоторое время, достаточное до полузастывания смолы (какое?) снимаем грузы, прямо по полиэтилену отрезаем необходимый размер лонжерона и опять укладываем стекло с грузами до полного застывания смолы. Правильно? Это если делать только горизонтальные полки. А как сделать вертикальную? В смысле, как соединить ровно вертикальную и горизонтальную полки? Допустим, прорезаю в пене прорезь, туда вставляю вертикальную полку , предварительно выклееную так же, как и горизонтальные полки потом укладываю горизонтальную, потом майлары. А как добиться полного прилегания стыка вертикальной и горизонтальной полки? И застывшая смола хуже клеится друг к другу… Уважаемые коллеги, разъясните пожалуйста этот момент.
Для метлы достаточно полок, без стенки.
Если ну очень хочется стенку, то уголь опять же не нужен.
Достаточно в щель заложить армированную стеклом бальзу.
Но такое крыло сломать по лонжерону - только об колено.
Не парьтесь со стенкой.
Хорошая (с правильно ориентированными волокнами/материалом) стенка, равномерно приклеенная к полкам, не изменяющая геометрию обшивки, достаточная в плане прочности на сдвиг и при том лёгкая … в пеноядре - вы должны чётко понимать зачем и что вы делаете.
Для экстремальных крыльев, достаточно стенки в бросковой консоли на последних 2/3 размаха. Например 😃)
Огромнейшее спасибо! Вот много информации переварил, но постоянно образуются некие пробелы.
Евгений, а какой элур (0,12 , 0,08) взять для лонжерона и сколько слоев? И все- таки, лонжерон предварительно отформовать, а потом его в крыло или прям свежий элур лепить на ядро и там уже пропитывать?
Оч. интересно. 😃
или прям свежий элур лепить на ядро
Этот вариант.
Толщина полки (материала) зависит от его ширины.
Чем шире, тем тоньше.
В вашем случае подножку ставит технологичность. Если сумеете сработать с элуром 0,08 - используйте его.
И все- таки, лонжерон предварительно отформовать
Правильно формованный лонжерон крепче и легче чем “свежий” элур.
Но под формованный нужно углубление в сердечнике. Шкурится.
Можно положить его на майлар, и найти сердечнику своё место. Очень сложно потом не сдвинуть. Но строительный скотч сильно выручает.
Не-а, не понял как же все- таки сделать. Если я отформую заранее лонжерон, потом сделаю паз под него в ядре? По чертежу верхний лонжерон 8,9х0,35 в корне, 4,5х0,35 в конце, нижний- 6,7х0,35 в корне 4,5х0,35 в конце. Формую из трех слоев элура 0,12. Разрезаю полусырую заготовку на полосы такого размера. Полимеризуется до конца. Прошкуриваю паз в ядре, вклеиваю на кашке, а уже после застывания обтягиваю ядра окончательно. Или опять не правильно?
вклеиваю на кашке
Потом шпаклюю, что бы не осталось щелей и прочих трещин, что бы было идеально ровно с профилем. А потом обтягиваю.
Иначе шкурки продавятся и будет некрасиво.
Здесь писал как делал лонжероны.
rc70.ru/forum/viewtopic.php?f=34&t=3337&start=195
Если кратко, то 3 слоя ЭЛУР 0,12. Раскатал на полиэтилене и в вакуум. Через 4-5часов порезал роликовым ножом вместе с подложкой.
rc70.ru/forum/download/file.php?id=10172
Оптимальный размер 6-7мм в корне, 4-5мм на конце. По паре мм с каждой стороны уйдёт в отходы.
Что-бы уголь не рассыпался, приклеивал на края малярный скотч. От сухого угля оторвать его невозможно, но после пропитки смолой получается вполне сносно. Ещё можно воспользоваться вощёной бумагой и клеем в баллоне.
“У меня есть мысль и я ее думаю…” Цитата. Мысль о технологии изготовления лонжерона. Все- таки решил по совету Udjina не формовать лонжерон сначала, а положить элур на ядро и пусть он полимеризуется вместе с обшивкой. Не уверен, что смогу идеально подогнать лонжерон под паз в ядре. А получить ступеньку на обшивке очень не хочется. Скажем так, даже неправильно выбрав уровень вакуума, можно продавить пенопласт, и обшивка даже с подогнанным лонжероном больше вдавится на пене, чем на лонжероне. Наверное… Вот теперь нужно подобрать сечение лонжерона. В оригинале 8,9х4,5 при толщине 0,35мм. Это 3 слоя. Если сделать из двух слоев элура, но увеличить ширину? Например, не 8,9х4,5, а 12х7 при толщине 0,25 мм?
Считайте для скорости 30 м/с. Са 1.3
Уголь выбирайте любой, в таблице занижен модуль упругости.
Евгений, спасибо за файл, но немного недопонял в плане задания параметров. Что задать в графе “Материал для армирования стенок лонжерона”? Стенки- то нет… И что бы ни ставил, в таблице получается “необходимо армирование”.
Если на это не обращать внимания (можно ли?) получается, что при сечении лонжерона 10 (в корне) на 7 (в конце)нужно второй слой уложить только до уха (перегиба передней кромки). Если взять 12х7 , то вообще получается один слой. Это правильно, или я чего-то еще не учел в таблице?
А, вот в чем хохма- я неправильно задал материал полки. Это UD-CST, а какому из предложенных более соответствует элур 0,12?
Уголь выбирайте любой, в таблице занижен модуль упругости.
И, ядро = стенка 😃) Во всю хорду ширину полки.
Для этого лонжерона критичны только касательные напряжения на стыке материалов Пена-уголь.
Т.К. клеевый шов (эпоксидка) прочнее материала ядра (пенополистирол), то обеспечение прочности на сдвиг, дабы конструкция не потеряла устойчивость, обеспечивается увеличением площади клеевого шва => материал (эллур в вашем случае) в один слой и максимально поширше.
Потому и писал - юзайте 0.08, нарабатывайте технологию.
Там много будет интересного, особенно с обеспечением максимальной адгезии ядра к полкам (натирайте ядра кашкой! но очень экномно, и будет хорошо).
Если взять 12х7 , то вообще получается один слой. Это правильно, или я чего-то еще не учел в таблице?
Это правильно.
Покурите напряжения в балке защемлённой с одной стороны (сопромат).
Лонжерон в бросковой консоли, кроме основного предназначения - обеспечения прочности крыла при полётных нагрузках, включая взлёт, несёт ещё и нагрузку потребительскую.
А именно, - “юзабельность” крыла метлы.
Сломать законцовку консоли неаккуратно выпустив её из пальцев, смять консоль подняв её за законцовку при загруженном балластом планере и т.п., включая мерянье пиписьками, не даст развитый лонжерон на последних 1/3-2/3 размаха.
Т.е. потребительские свойства вступают в неантогонистические противоречия с сопроматом, и в антогонистические - с летучестью.
Т.К. развитый лонжерон = вес.
Евгений Батькович, простите, туплю чтой- то я… Вот смотрите, в таблице расчета полки лонжерона мне нужно подобрать сечение лонжерона так, что бы я вписывался в толщину имеющегося материала. Таблица выдает необходимую площадь сечения одной полки. Необходимо подобрать ширину полки. При 3 мм2 в корне получаю, что используя материал толщиной 0,08 мм, ширина полки будет 40 мм. При этом концевая ширина будет что- то около 3 мм. Но, как вы говорите, есть еще “потребительская нагрузка”. Она берется, я подозреваю, из опыта. Так как опыта у меня нет вааще (ни разу не бросал металку, даже в руках не держал), то позволю себе предположить, что в конце лонжерон должен быть где- то в районе 20 мм. Я угадал, или опять не то?
Следует помнить о простой вещи.
Есть прочность.
Есть жёсткость.
Углеволокно - прочно.
Но жёсткость обеспечивает толщина.
Что будет жёстче ( и устойчивее? ) - 3х1 или 30х0,1?
Ну, естественно, 3х1. 😛 А вот дядя Женя сказал, что нуна один слой 0,08 максимальной ширины… Чтой- то я совсем запутался…😵
Чтой- то я совсем запутался…
Это нормально 😉)
Металки - сильно компромиссные снаряды. Сделайте два варианта, и придёте к собственному выводу.
Что будет жёстче ( и устойчивее? ) - 3х1 или 30х0,1?
Если мы глаголим за толщину полок в лонжероне с высотой стенки = h, то:
Для случая 3х1 высота стенки будет h-2.
Для случая 30х0,1 высота стенки будет h-0,2.
Момент инерции в поперечном сечении имеет кубическую зависимость от высоты для случая прямоугольника.
Володь, ты Василия плохому научишь.
😃) он тебя неверно поймёт.
Вот я и думаю- сделаю три крыла. Первое- элур 0,08 с максимальной шириной, второе- элур 0,12 с шириной поменьше, чтобы выйти на ту же площадь, и третье- с уже готовым лонжероном. Где бы только время найти… Вообще, жизнь (и семейная в том числе)- очень философическая штука. Жене говоришь, что идешь на шабашку, а сам в моделку- планером заниматься😁.
“Мы, моделисты, народ мускулистый… … правая устала- левой, левой!”. Это я о следующей технологической операции- вощению майларов. Они уже побриты, согнал в передней кромке до 0,1. Причем после четвертого майлара могу уже примерно определить толщину по пальцам, а не по штангелю. От чуйства высоты ступеньки при переходе наждачки со стекла на пленку😁.
Ну а далее- пальцем в воск, размазюкал, растер тряпочкой. Постоянно контролируешь на отблеск лампы, поэтому в загнутом буквой ЗЮ состоянии. Справа- тряпочка, которой располировываем, слева тряпочка, которой держим пленку. А то если держать ее руками, от пальцев отпечатки остаются, их потом опять располировывать приходится.
