Search in topic

Мой CNC станок с рабочим полем 850х340х100 (процесс постройки)

JonsonSh не могли бы Вы презалить файлы на депозит или куда нибудь еще? А то с рапиды не качается 😦(

Вот: depositfiles.com/files/98h0vbsse , я обычно рапидой пользуюсь, но в последнее время условия на ней стали жесткими, а платить за аккаунт мне нехочется.

Те опоры, которыми комплектует свои наборы “наш китаец” непонятно как регулировать .Гайка контрящая вал даже невооруженным глазом накручивается крайне криво.У меня после непродолжительной работы станка в тестовом режиме под местом где находится гайка образовывается кучка выработанной резины сальника.Гайку непонятно как закручивать, при любом положении она трет.Люфта как такового я не ощущаю.Вообщем наверное этот узел требует доводки.Поделитесь кто как регулировал и дорабатывал.Уверен что эта проблема носит множественный характер.

Я тоже обратил на этот недостаток внимание. Где-то на форуме натыкался на то, что человек менял кольца на более длинные, еще как вариант это поставить проставочное кольцо из проволоки (такой вариант тоже упомянался).

Я на опорах сделал новые распорные втулки, высотой на 1мм побольше и поверхность контактирующую с сальником отшлифовал. Еще крепеж фланца удерживающий подшипники переделал -прорезал глубже резьбу и заменил болты на более длинные( родные длинной примерно 4-5 мм чуть-ли под собственным весом выпадают) остальное вроде все в порядке…

Да, у вас я наверное и читал про фтулки. Как снять опору с 2-мя подшивниками, а то лопухнулся и надел без добавления смазки, потом крушку то сянял конечно, но промазать можно в этом случае только один подшипник, до второго уже не долезть без снятия, выбивать через деревянну проставку?

Сделал себе сьемник, ним можно извлекать как подшипники из опор
так и выталкивать ШВП из опоры.

Хитро, просто, но эффективно:).

Люди ПОМОГИТЕ с 3-мя элементами! Почти закончил чертить всю механику, осталось совсем немного мелочи, придумал конструкцию Z и обвязки, но есть сомнения:(, я был бы очень признателен если бы вы посмотрели станок прямо в SolidWorks 2011 (к сожалению я рисую в этой версии и более старые солиды ее не поймут), у кого есть возможность конечно. Что меня мучает (все собрано исходя из имеющихся компонентов и деталей которые можно отфрезеровать, то что двигатели маловаты не смотрите, скорее всего придется их заменить на 86H76, для этого заранее сделаны посадочные места, а пока попытаемся медленно поползать на этих 56Н76):

1. Каретка Z. Я долго думал над ней и остановился на такой конструкции, она вполне неплоха, за исключением крепления гайки ШВП. Я просматривал много форумов и наткнулся на вариант когда гайка крепиться жестко, а для регклировки зазора используется отжимной винт, эту схему я и применил, так если пользовать пластину по типу конструкции Графа, то в моем случае надо или сильно удлиннять Z (чтобы пластина встала на выступе за каретками) или делать отверстие в центре подвижной плистины, но это ослабление подвижной пластины, поэтому я от этого решения был вынцжден отказаться. Остальное вроде нормально получилось (все должно собраться, я прикидывал, тупиков на сборке возникнуть не должно вроде), просьба посмотреть и высказать замечания.

2. Крепление Z к обвязке на Y. Сверху и снизу я использоваль довольно мощьные блоки из Д16Т 20мм, чтобы в них вкручиваться как следует - это вызвано тем что у меня стаят круглые опоры и соответсвенно при давлении шпинделя на материал возникают силы на скручиваине Z и обвязки (шпиндель давит вверх, а стенку обвязки у ШВП вниз, каретки работают как шарниры и соответсвенно вся нарузка ложится на болтовые соединения и резьбу). Снизу с крепежом Z никаких проблем нет, там ничего не мешает, а вот сверху есть сложности - рельсы срепятся к неподвижной пластине Z сквозными отверстиями, поээтому чтобы не ослаблять эту пластину, я решил дополнительно не сверлиться в утолщениях, а закрепиться на 2 винта М8 (дополнительно есть возможность поставить пару штифтом, это не болт с головой и допустимо и даже наоборот приветствуется). Хватит ли мне жесткости при использовании только 2 винтов М8 сверху?

3. Вначале расчет был что если сделать П скобу обзязки очень прочной (т.е. врерху и снизу блоки из 20 мм и сама стенка тоже из 20 мм, врезерованная с пазом в 10 мм, который обеспечит дополнительную жесткость на излом), но потом решив сэкономить на весе (уж больно тяжелая выходит 20 мм) решил ограничиться 12 мм (фрезеровка паза в 2 мм всего). Насколько плохое решение по обвязке и что можно было бы изменить?

4. Крепление гайки ШВП Y к обвязке. Тут можно сделать 2 варианта - гибкая изогнутая пастина (правда гнуть ее мне придется вручную в отличие от Графа, у меня нет доступа на гнутье вообще, а вот фрезеровку можно заказать любую) как у станка “на скорую руку”, или же использовать принцып как на Z (жесткое крепление и отжимной винт для выборки зазора).

Z получился высоковат, но он на вырост если что, чтобы можно было его переставить на другой станок если вдруг будет необходимо, дает ход до 200 мм с ШВП 350, но я увеличил базу и зажал софтом ход до 160 мм, чтобы меньше травмировать ШВП и к ее концам близко не подходить. На данном станке с рабочей заточкой фрезы до 45 мм, я могу обрабатывать до 100мм высоты.

Мне сейчас уже очень надо определиться по фрезеровке деталей Z, обвязки Z-Y и боковин станины, материал уже весть есть в наличии и денежки дадут на днях.

Что изменилось в деталях от прошлых скачиваний - они упорядочились и некоторые я откорректировал в очень подробный вид, поскольку все промерил точно линейкой и штангеном и внес мелкую деталировку и исправления, есть новые детали. Так что имеет смысл скачать эти обновления. Болты некоторые называются нестандартно, например М8х63 - таких не бывает, но я так назвал чтобы было удобнее знать размеры до какой величины надо укорачивать стандартные длины (например М8х70).

Вот ссылки на чертежи в SolidWorks 2011:

rapidshare.com/files/446879618/CNC_ver5.rar
(версия с ограниченным кол-вом скачиваний, но удобная)

depositfiles.com/files/zvg3lg8ct

Скрины:

Станок конечно получился далеко не идеальный, с целым рядом недостатков, но для первой модели станка и для работы авиамоделиста (фрезеровка от бальзы до алюминия) сгодиться я полагаю.

При нормальных драйверах, таких как геко, ваши моторы 56*76 достаточны, питание от 48 вольт.
Что такое отжимной винт и нафига он нужен? Гайка ШВП по Z плавает в кронштейне +/- на величину допусков, вот и вся кухня. Применимо к Y можно сделать плавающие опоры. Крепежные отверстия в гайках и опорах не просто так завышены, а с великим умыслом…
Только будьте внимательны, конструируйте так, что бы все можно было собрать и отрегулировать!

Ох, и мастер же ты, Жека, статьи писать. 😁

Заднюю алюминиевую пластину можно сделать тонкой.

Вырезать язык, к нему и крутить гайку. Работает хорошо, проверено на практике.

А вот поперечины на Х выглядят как - то тонковато на картинке.

Ставить 11 Солид не охота, чтоб в твоем проекте покопаться… А 10 его не сожрет…

При нормальных драйверах, таких как геко, ваши моторы 56*76 достаточны, питание от 48 вольт.
Что такое отжимной винт и нафига он нужен? Гайка ШВП по Z плавает в кронштейне +/- на величину допусков, вот и вся кухня. Применимо к Y можно сделать плавающие опоры. Крепежные отверстия в гайках и опорах не просто так завышены, а с великим умыслом…
Только будьте внимательны, конструируйте так, что бы все можно было собрать и отрегулировать!

Отжимной винт - это в моем случае винт который не притягивает к себе гайку ШВП, а наоботот отталкивает от себя, т.е. например между подвижной пластиной и гайкой зазор 1 мм то чтобы не ставить прокладку в 1 мм я и использую отживной болт, который выступает как раз на 1 мм. К сожалени по Y сделать плавающие опоры не получиться так просто, у меня боковины фрезерованы парно и посадочные отверстия четкие с минимальной посадкой, можно правда на токранике чуть уменьшить диаметр посадочной опоры, Я хотел сделать заранее одну пластину с увеличенным посадочным отверстием, но так его бы выточили это еще вопрос, а так хоть они одинаковые и все точно.

Ох, и мастер же ты, Жека, статьи писать. 😁

Что есть то есть:)

Вырезать язык, к нему и крутить гайку. Работает хорошо, проверено на практике.

А вот это очень хорошая идея, огромное спасибо!, я как то такую не видел и сам до нее не догадался, я именно так и сделаю.

А вот поперечины на Х выглядят как - то тонковато на картинке.

Там на раме стоят усиленные профиля Kanya M1-1 50х50мм, весьма добротные, плюс снизу для стяжки и усиления жестко привинчены пластины из Д16АТ 10 мм. Рама стоится из профиля полностью (длинные профиля 1200 мм и между ними распорные балки 491 мм), снизу по углам стоят пластины 10 мм 150х150мм, а в центре 150х300 мм ) на фото рамы видно как это выглядит и как добро притянуто к профилям), дополнительно внутри рамы предусмотрены еще усиления из П и L образного профиля с усиленными уголками. Рама силовая, а боковины планиреутся сделать из Д16Т 12 мм, на них только стол лежит, который крепиться через дополнительные уголки (на черетеже их еще нет), да фланцевые опоры ШВП в них вставляются. Крепление данных боковых пластин к раме осуществляется так: каждая пластина крепиться - 4+4 М8 в профиля, 1+1 М16 в профиля, через боковой паз про филя 4 M8, и сверху в пазу профиля еще предусмотрены 4 M8 для установки уголков чтобы притянуть пластину дополнительно. Я считаю что этого вполне долно хватить.

Ставить 11 Солид не охота, чтоб в твоем проекте покопаться… А 10 его не сожрет…

К сожалению да, жаль что нет возможности пересохранить в более старой версии:(, но я уже перешел на 2011 и обратно уходить смысла тоже не вижу:). А если сохоанить в другом формате, например Katia или IGS какой-нибудь?

Не ставьте ваше устройство с болтом, не о какой перпендикулярности и жесткости конструкции речи идти не может, все должно пальчиками вращатся, а не плоскогупцами. А то и в правду моторов не хватит, не говоря уже о ресурсе самой ШВП. Выбирайте зазор прокладками, так будет на много лучше.
Если уже будете делать язык, то в месте сгиба сгоните по толшине что бы гнулся язык, а не винт. Хотя расточить кронштейн гайки на +1 мм на много проще. Смотрите конечно сами, как вам удобнее.

GS какой-нибудь?

10 cолид нормально IGS жрет.

Если уже будете делать язык, то в месте сгиба сгоните по толшине что бы гнулся язык, а не винт.

Во, точно, я так и сделал. У меня эта пластина толщиной 3,17, а язык я еще подрезал наполовину, ок 1,5 мм получилось. В радиальном направлении плавает легко, а в осевом - нет.

Вот заливка в формате IGS:

rapidshare.com/…/__________________________CNC.IGS
depositfiles.com/files/nwea1j7mu

Еще, подскажите пожалуйста такой вопрос - драйверы лучше размещать прямо у двигателей или лучше в одном месте с контроллером? По проводам я ничего не выигрываю ни при одном варианте, в первом случае вместе пойдут провода - 220В (питание инвертора), питание драйверов (от 30В до 70В), концевики (провода в экране), управление (с контроллера на драйвера, в экране проводом типа SFTP), во втором случае - 220В (питание инвертора), питание ШД (от 30В до 70В), концевики (провода в экране). Что лучше, длинные сигнальные провода от контроллера до драйверов или длинные силовые на управление ШД (а то не совсем понятно как лучше сделать, на больших станках все ставиться в одном месте, как правило в шкафу, и длинными кабелями идет к двигателям и концевикам)?

Во, точно, я так и сделал. У меня эта пластина толщиной 3,17, а язык я еще подрезал наполовину, ок 1,5 мм получилось. В радиальном направлении плавает легко, а в осевом - нет.

Это стальная пластина? У меня все из Д16Т, сколько сделать толщину языка? Я пока зделал 2,5 мм, это не мало для дюрали (а то завтра на фрезеровку уже нести)?

Не стоит выдумывать. Если на больших станках все ставится вместе, значит и тут нужно так же поступать, если нет серьезных оснований сделать по - другому.

Пластина у меня алюминиевая. В самом тонком месте около полутора мм. Это позволяет пластине свободно гнуться, не напрягая винт.

Для меня тонкое место не представляет проблемы, поскольку чтоб своротить его нужно моторы помощнее. Да и муфта скорее свернется, чем эта пластина. ( туда ей и дорога)

Если на больших станках все ставится вместе

Андрей, поясните пожалуйста. Вместе ставятся драйвер и контроллер или драйвер и двигатель?

Как правило, контроллер, платы развязки, драйвера, частотники и вся прочая электроника монтируют в шкаф.

Оттуда тянут провода к станку и разводят по моторам. В больших станках управляющий компьютер монтируют в отдельный шкаф, в малых в тот же. Просто силовую и контрольную части разносят подальше.

Кабеля экранированные.

Все будет работать. Иной раз, надо только шамана вызывать. Или хотя бы бубен выписывать с севера. 😃

Приветствую всех:), к сожалению чтобы добраться до данного этапа пришлось потратить времени больше чем предполагалось, но я всеже это сделал:), итак что мы имеем на текущий момент:

1. Наконец изготовлены все детали (стойки для подвеса ШД будут в понедельник) и собран портал. Переднюю пластину сделал из стали 2мм, которую загрунтовал и покрасил в черный цвет, к сожалению как это и предполагалось, криворукие рабочие с завода вырубили ее гельотиной меньше по длинне чем надо, в результате чегос одного края образовалась щель в 5 мм, которую я буду закрывать отдельно, мелочь, а неприятно, но второй пластины у меня нет и желания опять искать кусок листа тоже, поэтому оставим так. Пластина крепиться вместо цельного алюминиевого вкладыша 3 мм (изначально по проекту планировалась алюминиевая полоса) на стальные 3 мм вкладыши (квадраты 20х20 мм) вложенные в паз профиля.

2. Собрана почти Z (не закреплены еще боковые защитные накладки и впереди не поставлена защитная пластина, которая ставиться в конце рельсов и благодаря уплотнителям прилегающим к подвижной пластине и боковым накладкам не дает просачиваться пыли снизу). Во время сборки и настройки Z возникла непредвиденная проблема - шайба гайки ШВП была мной переточена сверху под небольшим углом (поторопился и полил что плоскость шайбы стала непарралельна плоскости подвижной пластины и даже немного в полукруг по ширине), в результате если не затянуть все, то головки болтов жрут пластину потому как подвижны, если затянуть сильно, то гайку крутить становиться очень тяжело (гайка перетянута и подклинивает при кручении), долго мучился пробуя способы исправления:

• отжимной болт (отталкивает шайбу назад и создает натяжение в совокупности с крепежными болтами шайбы) - результат не дал, нае делал все несколько хуже, поскольку во первых врезался и постепенно подъедал плоскость контакта на дюралевой шайбе ШВП, во вторых он мог давать усилие при затяжке такое, что прогибалась подвижная плвастина (наиболее слабый участок пластины толщиной 12 мм и шириной 70 мм) в месте затяжки.
• фольга - пытался подкладывать разную фальгу чтобы выровнять все и создать нужное натяжение, но этот способ нормально не сработал, поскольку ширина шайбы 30 мм всего и ее все равно гнет.

Короче решение нашлось, очень удачное и сейчас все работатет хорошо - во первых подложил фальгу 0,2мм под опоры ШВП, это позволиле приподнять плоскость шайбы выше и сделать четкую точку контакта на шайбе с маленьким преднатягом, во вторый сделал вручную дополнительную шайбу, которая крепилась к первой и ее можно было слегка регулировать по высоте (основная шайба шириной 30 мм и имеет четкую посадку на гайку ШВП, вспомогательная шайба шириной 25 мм и ее посадочное отверстие больше диаметра посадки гайки ШВП), в третьих, после сборки двух шайб вместе (с проверкой пятна контакта с подвижной пластиной и вращения ШВП) выровнял места искревлений гелькоутом, а впереди подложил узкую полоску фальги 0,2 мм которая четко окончательно выровняла плоскости (у меня был грубо говоря дуга по ширине шайбы, а дополнительная шайба имела четкое прямое основание, тут уж я постарался, в результате все стало выглядить так - дополнительная шайба, гулькоут выравнивает поверхность до вершины дуги, немного гелькоута после верхней точки дуги и полоска фольги). Конечно гелькоут это не металлополимер, но давление держать будет там где лежит нормально, ведь основное давление воспринимает абсолютная плоскость доп. шайбы и передняя полоска фальги, так что все нормально, я проверил уже.

Как вывод можно рекомендовать следующее - шайба гайки ШВП должна быть шиирокой, это создает большое поле контактного пятна с большим плечом и ровнее распределяет нагрузку на гайку, если шайба узкая, то это вызывает ее перекосы при услии на нее.

Портал собран, но болты валов еще не затянуты, так как ждут полной сборки и процесса проверки перпендекулярности по осям.

До рамы руки пока не дошли еще, хотя все детали на нее уже тоже готовы и собрать их вместе относительно недолго (нужно еще кое-что просверлить по мелочи, а так все достаточно просто, можно уложиться за 1 день), не считая столешницу конечно.

По столешнице - наверное я не единственный кто с этим сталкивается, но тем не менее выяснилась одна неприятная вещь - в Омск МДФ толще 16 мм не возят (по проекту планировалась установка плиты МДФ 35-40мм), но как вариант некоторые конторы имеющие пресс делают склейку 16+16 мм, для меня это выход потому как другого варианта нет, ну не заказывать же плиту 40 мм в Москве, да и дорого мне это обойдется:(, кто-то делал такие столешницы себе через склейку (то что она будет не абсолютно плоская не страшно, ведь все равно фрезеровать плоскость на станке)?

Стойки для креплени ШД к раме сделал из имеющихся в наличии и лежащих без дела стойках 50 мм для бензинки:), в свое время заказывал на горизонте и пользовал на электричке, электричка трагически погибла, а стойки вот очень пригодились:), я из только пересверлил под М6.

Вот фото собственно того что получилось на данный момент:

PS: я пишу много, но обстоятельно:), надеюсь читать интересно, да и будет кому-то полезно

PS: я пишу много, но обстоятельно, надеюсь читать интересно, да и будет кому-то полезно

Тем, кто собирает это очень полезно.
Шпиндель проверял на работоспособность?